管道焊接技術(shù)方案講解學(xué)習(xí)

1、管道焊接技術(shù)方案4.4.1 焊接程序管道焊接技術(shù)方案4.4.1 焊接程序焊接方法的選用工藝管線采用手工鎢極氬弧焊打底、手工電弧焊蓋面的方法。焊接材料的選用材 質(zhì)焊條焊絲ASTM312TP321A132H0Cr20Ni10NbASTMlO6Cr.BJ427H08 Mn 2SiA00Cr18Ni10A132H0Cr18Ni105Cr-0.5MoR307H13CrMo20#J427H08M nSiA20RJ427H08M nSiAQ235-B422焊接工藝評定我公司已有焊接工藝評定，并依據(jù)焊接工藝評定報(bào)告，編制焊接工藝指導(dǎo)書。根據(jù)業(yè)主、監(jiān)理要求，在現(xiàn)場焊接施工前，對需要重新組織工藝評定的焊材，由 焊

2、接責(zé)任工程師組織工藝評定試驗(yàn)，經(jīng)批準(zhǔn)后才可進(jìn)行施焊。4.5.5 焊接人員要求 擔(dān)任本工程焊接任務(wù)的焊工必須是經(jīng)過焊接基本知識和實(shí)際操作技能的培訓(xùn)，并取得相應(yīng)的焊工考試合格項(xiàng)目。4.5.6 焊接施工環(huán)境要求環(huán)境溫度低于0C時，必須采取措施提高環(huán)境溫度；手工電弧焊時，風(fēng)速不得超過 8m/s；手工鎢極氬弧焊時，風(fēng)速不得超過 2m/s；相對濕度不得大于 90%；雨、雪天必須停止施焊。4.5.7 焊接材料的保管 焊接材料具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。并且其檢驗(yàn)項(xiàng)目和技術(shù)指標(biāo)必須符合要求。 焊接材料必須進(jìn)行驗(yàn)收。驗(yàn)收合格后，作好標(biāo)識，入庫儲存。 焊接材料存放于干燥、通風(fēng)良好、溫度大于 5C,且相對濕度小于 60%的

3、庫房內(nèi)； 焊條、焊絲有專人負(fù)責(zé)保管、烘干和發(fā)放，并做好烘干、發(fā)放和回收記錄，焊條重復(fù)烘干不得超過兩次； 焊接所用氬氣的純度不低于 99.9%。必須加強(qiáng)外送氬氣的檢測管理。4.5.8 下料與坡口加工為保證施工質(zhì)量， 現(xiàn)場制作坡口均采用機(jī)械加工的方法， 項(xiàng)目部有專用的管 道切斷機(jī)(ISD-450),和管子坡口機(jī)(ISY-351-2、ISY-630-2 ),可以滿足本工 程不同厚壁管道坡口加工的需要。坡口加工和檢驗(yàn)時， 要確保其尺寸和質(zhì)量符合圖紙和規(guī)范的要求， 坡口應(yīng)平 整，無裂紋、分層和夾渣等缺陷。坡口檢查合格，焊前還應(yīng)用砂輪機(jī)和丙酮進(jìn)行 清理，去除油污、毛剌、水分、氧化物等，對于不銹鋼和鎳基合金

4、母材，坡口打 磨時要使用專門的砂輪片，為防止飛濺，坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)涂刷生石灰水，焊后連同藥皮一起清理干凈。 當(dāng)壁厚w 17mm寸，開“V”坡口A 管道對接接頭坡口型式如下圖所示；B壁厚不同的管道組對時，當(dāng)壁厚差大于 2mm寸管道坡口形式如下圖: 當(dāng)壁厚17mm寸，開“ U形坡口 不銹鋼管線坡口采用機(jī)械加工或等離子弧加工，坡口加工后進(jìn)行外觀檢 查,坡口表面不得有裂紋、分層等缺陷。機(jī)械加工使用的砂輪片、鋼絲刷采用不 銹鋼專用砂輪片和鋼絲刷。碳鋼管線坡口加工采用氧乙炔焰。4.5.9 焊口組對B 組對組對主要是控制對口間隙和錯邊量，對口一般應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，如有錯口，不得大于0.5mm對口間隙

5、一般為2 mm但不銹鋼和鎳基合金母材對口間隙要更 大一些，施工中強(qiáng)調(diào)以下兩點(diǎn)：a、對口間隙和錯邊量對焊接質(zhì)量有重要影響，參與組對的焊工和質(zhì)量檢查 員必須認(rèn)真檢查，確認(rèn)合格后方可施焊。b、與母材焊接的工、卡具材質(zhì)宜與母材相同或同一類別號，拆除工、卡具 時不應(yīng)損傷母材， 拆除后應(yīng)將殘余焊疤打磨修整至與母材齊平。 不銹鋼與鎳基合 金零部件組對時，不得在其表面使用碳鋼工、卡具，當(dāng)不可避免時，要采用無氯塑料隔離，半成品存放時也要注意采用同樣方法與碳素鋼隔離，防止其腐蝕。 管道在組對前用手工或機(jī)械方法清理其內(nèi)外表面， 在坡口邊緣20mn范圍 內(nèi)不得有油漆、毛刺、鑄造垢皮及其它對焊接有害的物質(zhì)。 管道對口一

6、般要做到內(nèi)壁平齊，如有錯口，不得大于2mm不銹鋼管道不得大于 0.5mm； 定位焊A 定位焊的焊接工藝同正式焊接工藝相同；B定位焊焊點(diǎn)均勻分布，每口焊口焊接 23個點(diǎn)；正式焊接時，起焊點(diǎn)要在兩定位焊縫之間；C定位焊的長度為1015mm高為24mm且不超過壁厚的2/3 ;D 為確保底層焊道成形良好，減少應(yīng)力集中，定位焊縫的兩端為緩坡狀。E 臨時點(diǎn)固的組對卡具與所組對的管線材質(zhì)一致或相近并采用相同的焊接 工藝。4.5.10 一般管道焊接工藝要求配備完善的焊條筒，且必須正確使用。焊工每次只能取一根，用完后再取。嚴(yán)禁在坡口外引弧、 試驗(yàn)電流或隨意焊接臨時支撐物，焊接時，管內(nèi)不得有 穿堂風(fēng)。采用鎢極氬弧

7、焊打底的根層焊縫檢查后， 及時進(jìn)行次層焊縫的焊接， 以防產(chǎn) 生裂紋。不得在焊件表面引弧和熄弧，焊接熄弧時要填滿弧坑，并磨去弧坑缺陷。焊接完畢，必須及時將焊縫表面的熔渣及周圍的濺物、 防飛濺涂料清理干凈。a、焊接一般要求定位焊應(yīng)采用和根部焊道等同的焊接材料和焊接工藝，并由合格焊工施焊，定位焊縫長度宜為1015mm且厚度不超過壁厚的2/3，定位焊縫基本均勻分布， 保證在正式焊接過程中接頭不致開裂， 正式焊接前，焊工應(yīng)對定位焊縫進(jìn)行檢查， 發(fā)現(xiàn)缺陷時應(yīng)處理， 合格后方可焊接。 正式焊接時，起焊點(diǎn)應(yīng)在兩定位焊縫之間， 注意保證焊縫起弧和收弧處的質(zhì)量， 例如可以采用劃圈收弧和回焊收弧法將弧坑 填滿，減少

8、弧坑裂紋的發(fā)生。多層焊接時， 層間接頭應(yīng)相互錯開，每焊完一層必須徹底清除溶渣， 并對焊 縫進(jìn)行目視檢查，確認(rèn)無缺陷時，再進(jìn)行焊接，對于不銹鋼而言，要確認(rèn)手感溫 度不超過60E時，再焊接下一層焊道。嚴(yán)禁在坡口以外的部位引弧， 接地線應(yīng)與焊件緊密連接， 防止母材被電流擦 傷。除工藝或檢驗(yàn)要求需分次焊接以外， 每條焊縫宜一次連續(xù)焊完， 當(dāng)因故中斷 焊接時， 應(yīng)根據(jù)規(guī)范要求采取保溫緩冷或后熱等措施，防止裂紋產(chǎn)生， 再次焊接 前應(yīng)檢查焊層表面，確認(rèn)無裂紋后， 方可按工藝要求繼續(xù)施焊。 碳素鋼可以采用 焊后立即用保溫被覆蓋并捆扎的方法緩冷， 以降低接頭內(nèi)應(yīng)力， 但奧氏體鋼不宜 進(jìn)行緩冷和后熱。b、鎳基合金

9、的焊接鎳基合金具有密度較大、比熱小、導(dǎo)熱率低（約為碳鋼的 1/41/3 ，不足不 銹鋼的 1/2 ），合金元素較多等特點(diǎn)，易產(chǎn)生低熔點(diǎn)共晶物，偏析于晶界產(chǎn)生宏 觀熱裂紋和微觀熱裂紋，其熔池流動性差， 易產(chǎn)生氣孔和形成熔合不良， 高溫區(qū) 易出現(xiàn)敏化狀態(tài)發(fā)生鉻的碳化物的沉淀，引起晶界貧鉻。焊前準(zhǔn)備：爐管坡口要求機(jī)械加工， 焊前經(jīng)著色檢查， 無缺陷后立即用丙酮溶液清洗干 凈后方可施焊 . 焊接之前先點(diǎn)焊每個焊口 3-4 個點(diǎn)，點(diǎn)焊后兩端打磨，避免存在 氣孔及其它缺陷，點(diǎn)焊時管內(nèi)必須充氬保護(hù)，氬氣流量應(yīng)在 12-15L/min, 估計(jì)管 內(nèi)空氣基本排除后流量可降到 6-10L/min 即可，應(yīng)保證氬氣

10、充足。施焊要點(diǎn)：焊接第一層用氬弧焊打底時， 應(yīng)充分保證熔透，防止未焊透或內(nèi)凹現(xiàn)象，打 底焊道焊后應(yīng)仔細(xì)進(jìn)行表面外觀檢查， 合格后再進(jìn)行著色檢查， 如有裂紋等缺陷 必須立即用專用砂輪片打磨清除，確認(rèn)缺陷清除后方可進(jìn)行下一道焊接。焊接選用小規(guī)范、窄焊道、快速短弧焊接，焊條不擺動或小擺動的操作方法， 層間溫度應(yīng)小于100 C;高壓管道和可燃介質(zhì)管道的焊接過程應(yīng)做焊接記錄， 并繪制焊縫布置圖， 注 名明焊縫編號及焊工代號。焊絲應(yīng)保持干燥，不得有水、油、污物。若有返修時，返修部位應(yīng)做好記錄，列入交工技術(shù)資料。鐵鎳合金打底完應(yīng)進(jìn)行滲透探傷檢查，滲透探傷執(zhí)行 JB4730-94 標(biāo)準(zhǔn)，合格級別為 I 級；C

11、、低碳鋼焊接本工程中所用的低碳鋼主要是 20#、Q235、A106 B 等，用于工藝管道、鋼 結(jié)構(gòu)。該類材料焊接性能良好， 在正確的焊接工藝保證下， 可以獲得優(yōu)質(zhì)的焊接 接頭，施工中同時應(yīng)注意以下幾個方面：控制焊接線能量在1530KJ/cm范圍內(nèi)，因?yàn)楹附泳€能量過大，焊縫接頭 影響區(qū)晶粒會粗大， 引起組織脆化，同時過大的線能量也會導(dǎo)致焊接變形量過大。焊前應(yīng)將坡口附近內(nèi)外表面10mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污、漆、毛剌、水分等 清理干凈，否則易產(chǎn)生氣孔和氫白點(diǎn)。施焊時采用短弧，以保證電弧穩(wěn)定并加強(qiáng)對熔池的保護(hù)。d、不銹鋼的焊接本工程中所用的不銹鋼主要是 TP321,主要用于高壓工藝管道，屬于奧氏體 不銹

12、鋼。目前我公司有相應(yīng)的焊接工藝評定。奧氏體鋼導(dǎo)熱系統(tǒng)小而線脹系數(shù)大， 自由狀態(tài)下焊接時容易產(chǎn)生很大的焊接 變形，而且容易產(chǎn)生熱裂紋， 接頭處易產(chǎn)生晶間腐蝕和應(yīng)力腐蝕， 為解上述問題， 采用如下對策：不銹鋼管道在焊接時存在焊接熱裂紋、S相脆變，鐵素體含量控制等問題。焊接時采用以下措施： 焊工手工工具如刨錘、鋼絲刷等用不銹鋼制成，打磨焊縫采用不銹鋼專 用砂輪片。并且工具不可用于碳鋼焊接。采用 V 型坡口，為減小焊接變形坡口角度和對口間隙適當(dāng)減小。 手工電弧焊填充及蓋面時，在坡口兩側(cè)各不小于 100mm范圍內(nèi)的母材上涂以白堊粉，以防止焊接飛濺損傷母材。 打底時從兩定位焊縫中間起焊，背面通氬保護(hù)，采用

13、小擺動操作，確保 兩側(cè)熔合良好，背面成型高度保證在 1-2 mm。 焊接工藝采用小線能量，快速焊，填充及蓋面焊道采用多層多道焊，小 擺動或不擺動操作，層間清理要徹底，各層道之間接頭相互錯開。 焊接過程中嚴(yán)格控制層間溫度不超過 150C，必要時用水冷的方法控制 層間溫度。 焊接收弧時要慢，弧坑要填滿，防止弧坑裂紋； 焊接完畢后要及時清理焊道表面，并在焊口附近用記號筆寫上焊口號和 焊工鋼印代號。經(jīng)無損檢測合格后，對焊接接頭進(jìn)行酸洗鈍化處理。焊接和熱處理時，被焊件要支墊牢固，以減少變形量。奧氏體鋼導(dǎo)熱系數(shù)小，電阻率大，在同樣的焊接電流下可獲得較大的熔深。 為防止過熱，施焊電流應(yīng)比碳素鋼焊接時低于 2

14、0%左右，采用小電流、窄道、快 速、多層多道焊，焊條直線前進(jìn)，不作橫向擺動。采用短弧操作，減少合金元素 燒損。焊后進(jìn)行根據(jù)設(shè)計(jì)要求進(jìn)行適當(dāng)?shù)臒崽幚?。e、Cr-Mo 耐熱鋼的焊接鉻鉬鋼焊接接頭過熱區(qū)容易產(chǎn)生熱裂紋， 具有明顯的回火脆性， 對其坡口必 須采用機(jī)械加工并進(jìn)行 PT 檢查。焊接前后的預(yù)熱和熱處理必須嚴(yán)格按焊接工藝 要求，其施焊程序見下圖。 坡口加工：坡口的加工采用機(jī)械方法，現(xiàn)場的固定焊口無法機(jī)械加工的 采用氧 - 乙炔焰切割后要用角向磨光機(jī)磨掉淬硬層。 嚴(yán)格控制焊前預(yù)熱及層間溫度：對焊縫及坡口兩側(cè)各100mm左右進(jìn)行150-200 C預(yù)熱，層間溫度不低于預(yù)熱溫度。 焊接工藝采用多層多道

15、的焊接方法。 焊接時，當(dāng)達(dá)到預(yù)熱溫度后，立即進(jìn)行氬弧焊打 底的焊接，且一次連續(xù)焊完。 一道焊口必須一次焊完， 若遇上停電等特殊情況無 法施焊時，也要及時保護(hù)焊縫，使其緩冷，再次施焊時，必須對焊縫重新加熱至 所要求溫度，方可進(jìn)行施焊。 焊后熱處理焊后及時進(jìn)行焊后熱處理。 當(dāng)不能及時進(jìn)行焊后熱處理時， 則在焊后立即均勻加熱至250-300 C,并進(jìn)行保溫緩冷，其加熱范圍應(yīng)與焊后熱處理要求相同， 可用平衡記錄儀測溫。當(dāng)焊件溫度低于 0C時，要對焊縫兩側(cè)各100mn范圍內(nèi)加 熱至1520C。壁厚大于或等于26mm勺碳鋼管，焊前要進(jìn)行100200E的預(yù)熱。3.2.5 焊接檢驗(yàn)1不銹鋼與鎳基合金焊縫的檢驗(yàn)

16、： (SH/T3523-1999)a、焊縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣、咬邊、未焊透和表面凹陷；焊件表面不得有飛濺和電弧劃傷； 焊縫表面余高小于 1+0.05 倍焊縫寬度、且小于 3mm； 焊縫寬度以每邊覆蓋過坡口邊緣 2mm為宜；爐管內(nèi)壁應(yīng)平齊，錯邊量不得大于0.5mn,外壁錯邊量應(yīng)不大于 2mmb、焊縫內(nèi)部質(zhì)量無損檢測的比例和要求應(yīng)符合圖紙規(guī)定。2.碳鋼與Cr-Mo鋼焊縫的檢驗(yàn)：（SH3085-1997a、焊縫外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件要求，焊縫和母材應(yīng)圓滑過渡，焊縫和熱 影響區(qū)表面不應(yīng)有裂紋、氣孔、 弧坑和肉眼可見的夾渣等缺陷； 焊縫表面的咬邊 深度不得大于0.5mm咬邊總長度不得超過該焊縫總

17、長的 10%否則進(jìn)行修磨， 修磨處的壁厚不得小于設(shè)計(jì)最小壁厚。b、焊縫內(nèi)部質(zhì)量無損檢測的比例和要求應(yīng)符合圖紙規(guī)定。3.2.6 .焊接質(zhì)量管理1 、焊接一般管理a 焊工管理焊工考試與管理應(yīng)符合鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則 和石 油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規(guī)程的要求。 焊工所從事的 焊接位置、材質(zhì)種類、厚度范圍、有效期等都必須在證件許可的范圍之內(nèi)，嚴(yán)禁 超項(xiàng)目施焊。本區(qū)域內(nèi)焊接要求的合格項(xiàng)目為：GTAW烏極氣體保護(hù)焊）-1G/2G/5G;SMA（焊條電弧焊）-1G/2G/3G/4G/5G 以及 GTAW/SMAW-1G/2G/5Gb 焊材管理焊接材料由物資供應(yīng)部門負(fù)責(zé)采

18、購、 保管和發(fā)放。 所有焊接材料必須具有出 廠合格證及材料質(zhì)量證明書。焊條藥皮上不應(yīng)有影響焊接質(zhì)量的裂紋、氣泡、質(zhì)及剝落等缺陷焊條引弧端藥皮應(yīng)倒角，藥芯端面應(yīng)露出，以保證易于引弧；對于直徑為2.5mm及3.2mm的不銹鋼焊條，沿長度方向的露芯長度不應(yīng)大于 2.0mm直徑大 于3.2mm的焊條，沿長度方向的露芯長度不應(yīng)大于 3.2mm對于碳鋼焊條，當(dāng)藥 皮為低氫型時，焊條沿長度方向的露芯長度不應(yīng)大于焊芯直徑的 1/2 且不大于 1.6mm其它型號焊條，露芯長度不大于焊芯直徑的 2/3且不大于2.4mm所有 焊條沿圓周方向的露芯不應(yīng)大于圓周的一半。焊材存放于專用的焊材庫內(nèi)， 庫內(nèi)配置空氣去濕機(jī)、干

19、濕溫度計(jì)，保證空氣 相對濕度在60鳩下，溫度在5C以上。焊材應(yīng)存放于架子上，架子離地面高度不小于300mm離墻壁距離也不應(yīng)小于 300mm。檢驗(yàn)合格后的焊材按種類、 牌號、規(guī)格、批號和入庫時間分類堆放， 并標(biāo)識， 先入庫的先發(fā)放使用，使用前應(yīng)烘干，烘焙參數(shù)按廠方提供的參數(shù)進(jìn)行。焊工憑焊條筒領(lǐng)取焊條，焊條由烘干員發(fā)放，并登記焊材的種類、規(guī)格、數(shù) 量，嚴(yán)禁焊工私自取用焊條。當(dāng)班所剩焊條應(yīng)退回烘干室，按規(guī)定作好標(biāo)識重新烘干，焊條領(lǐng)出后 4 小 時內(nèi)退回，可不重新烘干，經(jīng)二次烘干仍未用完焊條，不得用于正式工程。焊條從烘干、 發(fā)放、回收整個過程均應(yīng)作好記錄。焊接工程師和質(zhì)檢工程師 隨時抽查。c 氣象管理

20、為提高焊接一次合格率， 除選用技術(shù)水平高的焊工外， 還必須加強(qiáng)焊接氣象 管理，改善施焊環(huán)境條件。為此，在施工現(xiàn)場配備風(fēng)速儀和干濕溫度計(jì)，每天進(jìn) 行氣象觀測，并作好氣象觀測記錄 。當(dāng)施焊環(huán)境濕度大于90%焊條電弧焊風(fēng)速超過8m/s、氬弧焊風(fēng)速超過2m/s 時，盡量避免焊接， 必須焊接時現(xiàn)場可以采用制作的獨(dú)立防風(fēng)棚等措施檔風(fēng)， 防 風(fēng)棚尺寸1800X 1800X 2000,用 10鋼筋和彩條布制作，每個防風(fēng)棚需鋼筋約 70 kg,彩條布18川；共制作20個。同時對爐管接口附近用水溶紙封堵，以防 止穿膛風(fēng)并保證焊縫背面保護(hù)氣體的濃度。 為去除水分和空氣濕度的影響， 焊接 時用氧乙炔焰對焊接接頭附近

21、200mm范圍內(nèi)進(jìn)行100C左右的均勻預(yù)熱（但不銹 鋼不得預(yù)熱）。2注意事項(xiàng)a、 所有與工程焊接有關(guān)的工作應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接施工方案的規(guī)定，如有違反， 造成質(zhì)量事故者，將追究相關(guān)責(zé)任。b、焊工應(yīng)按照圖紙規(guī)定的焊接位置、焊腳高度施焊，焊縫外形偏差應(yīng)符合 本焊接施工方案的規(guī)定。 當(dāng)不能確定焊接的相關(guān)要求時， 必須及時向技術(shù)人員詢 問。c、焊工施焊過程中發(fā)現(xiàn)焊接裂紋，必須立即向焊接工程師或質(zhì)檢工程師報(bào) 告，妥善處理后方可繼續(xù)施焊。d、焊縫返修時，要采用評定合格的焊接工藝、由合格焊工施焊；采用砂輪 打磨的方法清除缺陷， 并修補(bǔ)成適合補(bǔ)焊的船形或梭形形狀； 并確認(rèn)缺陷消除后方可補(bǔ)焊。焊接完成后用原檢驗(yàn)方法進(jìn)

22、行檢驗(yàn)， 質(zhì)量要求和原焊縫相同。當(dāng)焊縫并經(jīng)項(xiàng)目總工程師要求焊后熱處理或化學(xué)處理時，返修應(yīng)在最終處理前進(jìn)行。 缺陷消除應(yīng)采用砂輪打磨，確認(rèn)缺陷已消除后方可補(bǔ)焊。 不銹鋼管道返修采用鎢極氮弧焊，執(zhí)行原焊接工藝： 同一部位返工次數(shù)不得超過二次； 超次返工要制定措施,批準(zhǔn)。焊接方法的選用工藝管線采用手工鎢極氬弧焊打底、手工電弧焊蓋面的方法。焊接材料的選用材 質(zhì)焊條焊絲ASTM312TP321A132H0Cr20Ni10NbASTMlO6Cr.BJ427H08 Mn 2SiA00Cr18Ni10A132H0Cr18Ni105Cr-0.5MoR307H13CrMo20#J427H08M nSiA20RJ4

23、27H08M nSiAQ235-B422焊接工藝評定我公司已有焊接工藝評定， 并依據(jù)焊接工藝評定報(bào)告， 編制焊接工藝指導(dǎo)書。根據(jù)業(yè)主、監(jiān)理要求，在現(xiàn)場焊接施工前，對需要重新組織工藝評定的焊材，由 焊接責(zé)任工程師組織工藝評定試驗(yàn)，經(jīng)批準(zhǔn)后才可進(jìn)行施焊。4.5.5 焊接人員要求擔(dān)任本工程焊接任務(wù)的焊工必須是經(jīng)過焊接基本知識和實(shí)際操作技能的培訓(xùn)，并取得相應(yīng)的焊工考試合格項(xiàng)目。4.5.6 焊接施工環(huán)境要求環(huán)境溫度低于0C時，必須采取措施提高環(huán)境溫度；手工電弧焊時，風(fēng)速不得超過 8m/s；手工鎢極氬弧焊時，風(fēng)速不得超過 2m/s；相對濕度不得大于 90%；雨、雪天必須停止施焊。4.5.7 焊接材料的保管

24、 焊接材料具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。并且其檢驗(yàn)項(xiàng)目和技術(shù)指標(biāo)必須符合要求。 焊接材料必須進(jìn)行驗(yàn)收。驗(yàn)收合格后，作好標(biāo)識，入庫儲存。 焊接材料存放于干燥、通風(fēng)良好、溫度大于5C,且相對濕度小于 60%的庫房內(nèi)； 焊條、焊絲有專人負(fù)責(zé)保管、烘干和發(fā)放，并做好烘干、發(fā)放和回收記錄， 焊條重復(fù)烘干不得超過兩次； 焊接所用氬氣的純度不低于 99.9%。必須加強(qiáng)外送氬氣的檢測管理4.5.8 下料與坡口加工為保證施工質(zhì)量， 現(xiàn)場制作坡口均采用機(jī)械加工的方法， 項(xiàng)目部有專用的管 道切斷機(jī)(ISD-450),和管子坡口機(jī)(ISY-351-2、ISY-630-2 ),可以滿足本工 程不同厚壁管道坡口加工的需要。坡口加工

25、和檢驗(yàn)時， 要確保其尺寸和質(zhì)量符合圖紙和規(guī)范的要求， 坡口應(yīng)平 整，無裂紋、分層和夾渣等缺陷。坡口檢查合格，焊前還應(yīng)用砂輪機(jī)和丙酮進(jìn)行 清理，去除油污、毛剌、水分、氧化物等，對于不銹鋼和鎳基合金母材，坡口打 磨時要使用專門的砂輪片，為防止飛濺，坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)涂刷生石灰水，焊后連同藥皮一起清理干凈。 當(dāng)壁厚w 17mm寸，開“V”坡口A 管道對接接頭坡口型式如下圖所示；B壁厚不同的管道組對時，當(dāng)壁厚差大于 2mm寸管道坡口形式如下圖: 當(dāng)壁厚17mm寸，開“ U形坡口 不銹鋼管線坡口采用機(jī)械加工或等離子弧加工，坡口加工后進(jìn)行外觀檢 查,坡口表面不得有裂紋、分層等缺陷。機(jī)械加工使用的砂

26、輪片、鋼絲刷采用不 銹鋼專用砂輪片和鋼絲刷。碳鋼管線坡口加工采用氧乙炔焰。4.5.9 焊口組對B 組對組對主要是控制對口間隙和錯邊量，對口一般應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，如有錯口，不得大于0.5mm對口間隙一般為2 mm但不銹鋼和鎳基合金母材對口間隙要更 大一些，施工中強(qiáng)調(diào)以下兩點(diǎn)：a、對口間隙和錯邊量對焊接質(zhì)量有重要影響，參與組對的焊工和質(zhì)量檢查員必須認(rèn)真檢查，確認(rèn)合格后方可施焊。b、與母材焊接的工、卡具材質(zhì)宜與母材相同或同一類別號，拆除工、卡具 時不應(yīng)損傷母材， 拆除后應(yīng)將殘余焊疤打磨修整至與母材齊平。 不銹鋼與鎳基合金零部件組對時，不得在其表面使用碳鋼工、卡具，當(dāng)不可避免時，要采用無氯塑料隔離，半成

27、品存放時也要注意采用同樣方法與碳素鋼隔離，防止其腐蝕。 管道在組對前用手工或機(jī)械方法清理其內(nèi)外表面， 在坡口邊緣20mn范圍內(nèi)不得有油漆、毛刺、鑄造垢皮及其它對焊接有害的物質(zhì)。 管道對口一般要做到內(nèi)壁平齊，如有錯口，不得大于2mm不銹鋼管道不得大于 0.5mm； 定位焊A 定位焊的焊接工藝同正式焊接工藝相同；B定位焊焊點(diǎn)均勻分布，每口焊口焊接 23個點(diǎn)；正式焊接時，起焊點(diǎn)要在兩定位焊縫之間；C定位焊的長度為1015mm高為24mm且不超過壁厚的2/3 ;D 為確保底層焊道成形良好，減少應(yīng)力集中，定位焊縫的兩端為緩坡狀。E 臨時點(diǎn)固的組對卡具與所組對的管線材質(zhì)一致或相近并采用相同的焊接工藝。4.

28、5.10 一般管道焊接工藝要求配備完善的焊條筒，且必須正確使用。焊工每次只能取一根，用完后再取。嚴(yán)禁在坡口外引弧、 試驗(yàn)電流或隨意焊接臨時支撐物，焊接時，管內(nèi)不得有穿堂風(fēng)。采用鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查后， 及時進(jìn)行次層焊縫的焊接， 以防產(chǎn)生裂紋不得在焊件表面引弧和熄弧，焊接熄弧時要填滿弧坑，并磨去弧坑缺陷。焊接完畢，必須及時將焊縫表面的熔渣及周圍的濺物、 防飛濺涂料清理干凈。a、焊接一般要求定位焊應(yīng)采用和根部焊道等同的焊接材料和焊接工藝，并由合格焊工施焊，定位焊縫長度宜為1015mm且厚度不超過壁厚的2/3，定位焊縫基本均勻分布， 保證在正式焊接過程中接頭不致開裂， 正式焊接前，焊工應(yīng)對定

29、位焊縫進(jìn)行檢查， 發(fā)現(xiàn)缺陷時應(yīng)處理， 合格后方可焊接。 正式焊接時，起焊點(diǎn)應(yīng)在兩定位焊縫之間， 注意保證焊縫起弧和收弧處的質(zhì)量， 例如可以采用劃圈收弧和回焊收弧法將弧坑 填滿，減少弧坑裂紋的發(fā)生。多層焊接時， 層間接頭應(yīng)相互錯開，每焊完一層必須徹底清除溶渣，并對焊 縫進(jìn)行目視檢查，確認(rèn)無缺陷時，再進(jìn)行焊接，對于不銹鋼而言，要確認(rèn)手感溫 度不超過60E時，再焊接下一層焊道。嚴(yán)禁在坡口以外的部位引弧， 接地線應(yīng)與焊件緊密連接， 防止母材被電流擦 傷。除工藝或檢驗(yàn)要求需分次焊接以外， 每條焊縫宜一次連續(xù)焊完， 當(dāng)因故中斷 焊接時， 應(yīng)根據(jù)規(guī)范要求采取保溫緩冷或后熱等措施，防止裂紋產(chǎn)生， 再次焊接 前

30、應(yīng)檢查焊層表面，確認(rèn)無裂紋后， 方可按工藝要求繼續(xù)施焊。 碳素鋼可以采用 焊后立即用保溫被覆蓋并捆扎的方法緩冷， 以降低接頭內(nèi)應(yīng)力， 但奧氏體鋼不宜 進(jìn)行緩冷和后熱b、鎳基合金的焊接鎳基合金具有密度較大、比熱小、導(dǎo)熱率低（約為碳鋼的 1/41/3 ，不足不 銹鋼的 1/2 ），合金元素較多等特點(diǎn)，易產(chǎn)生低熔點(diǎn)共晶物，偏析于晶界產(chǎn)生宏 觀熱裂紋和微觀熱裂紋，其熔池流動性差， 易產(chǎn)生氣孔和形成熔合不良， 高溫區(qū) 易出現(xiàn)敏化狀態(tài)發(fā)生鉻的碳化物的沉淀，引起晶界貧鉻。焊前準(zhǔn)備：爐管坡口要求機(jī)械加工， 焊前經(jīng)著色檢查， 無缺陷后立即用丙酮溶液清洗干 凈后方可施焊 . 焊接之前先點(diǎn)焊每個焊口 3-4 個點(diǎn)，

31、點(diǎn)焊后兩端打磨，避免存在 氣孔及其它缺陷，點(diǎn)焊時管內(nèi)必須充氬保護(hù)，氬氣流量應(yīng)在 12-15L/min, 估計(jì)管 內(nèi)空氣基本排除后流量可降到 6-10L/min 即可，應(yīng)保證氬氣充足。施焊要點(diǎn)：焊接第一層用氬弧焊打底時， 應(yīng)充分保證熔透，防止未焊透或內(nèi)凹現(xiàn)象， 打 底焊道焊后應(yīng)仔細(xì)進(jìn)行表面外觀檢查， 合格后再進(jìn)行著色檢查， 如有裂紋等缺陷 必須立即用專用砂輪片打磨清除，確認(rèn)缺陷清除后方可進(jìn)行下一道焊接。焊接選用小規(guī)范、 窄焊道、快速短弧焊接，焊條不擺動或小擺動的操作方法，層間溫度應(yīng)小于100 C;高壓管道和可燃介質(zhì)管道的焊接過程應(yīng)做焊接記錄， 并繪制焊縫布置圖， 注 名明焊縫編號及焊工代號。焊絲

32、應(yīng)保持干燥，不得有水、油、污物。若有返修時，返修部位應(yīng)做好記錄，列入交工技術(shù)資料。鐵鎳合金打底完應(yīng)進(jìn)行滲透探傷檢查，滲透探傷執(zhí)行 JB4730-94 標(biāo)準(zhǔn)，合 格級別為 I 級；C、低碳鋼焊接本工程中所用的低碳鋼主要是 20#、Q235、A106 B 等，用于工藝管道、鋼 結(jié)構(gòu)。該類材料焊接性能良好， 在正確的焊接工藝保證下， 可以獲得優(yōu)質(zhì)的焊接 接頭，施工中同時應(yīng)注意以下幾個方面：控制焊接線能量在1530KJ/cm范圍內(nèi)，因?yàn)楹附泳€能量過大，焊縫接頭 影響區(qū)晶粒會粗大， 引起組織脆化，同時過大的線能量也會導(dǎo)致焊接變形量過大。焊前應(yīng)將坡口附近內(nèi)外表面10mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污、漆、毛剌、水分等

33、 清理干凈，否則易產(chǎn)生氣孔和氫白點(diǎn)。施焊時采用短弧，以保證電弧穩(wěn)定并加強(qiáng)對熔池的保護(hù)。d、不銹鋼的焊接本工程中所用的不銹鋼主要是 TP321,主要用于高壓工藝管道，屬于奧氏體 不銹鋼。目前我公司有相應(yīng)的焊接工藝評定。奧氏體鋼導(dǎo)熱系統(tǒng)小而線脹系數(shù)大， 自由狀態(tài)下焊接時容易產(chǎn)生很大的焊接 變形，而且容易產(chǎn)生熱裂紋， 接頭處易產(chǎn)生晶間腐蝕和應(yīng)力腐蝕， 為解上述問題， 采用如下對策：不銹鋼管道在焊接時存在焊接熱裂紋、S相脆變，鐵素體含量控制等問題。焊接時采用以下措施： 焊工手工工具如刨錘、鋼絲刷等用不銹鋼制成，打磨焊縫采用不銹鋼專 用砂輪片。并且工具不可用于碳鋼焊接。采用 V 型坡口，為減小焊接變形坡

34、口角度和對口間隙適當(dāng)減小。 手工電弧焊填充及蓋面時，在坡口兩側(cè)各不小于100mm范圍內(nèi)的母材上涂以白堊粉，以防止焊接飛濺損傷母材。 打底時從兩定位焊縫中間起焊，背面通氬保護(hù)，采用小擺動操作，確保 兩側(cè)熔合良好，背面成型高度保證在 1-2 mm。 焊接工藝采用小線能量，快速焊，填充及蓋面焊道采用多層多道焊，小 擺動或不擺動操作，層間清理要徹底，各層道之間接頭相互錯開。 焊接過程中嚴(yán)格控制層間溫度不超過150C，必要時用水冷的方法控制層間溫度。 焊接收弧時要慢，弧坑要填滿，防止弧坑裂紋； 焊接完畢后要及時清理焊道表面，并在焊口附近用記號筆寫上焊口號和 焊工鋼印代號。經(jīng)無損檢測合格后，對焊接接頭進(jìn)行

35、酸洗鈍化處理。焊接和熱處理時，被焊件要支墊牢固，以減少變形量。奧氏體鋼導(dǎo)熱系數(shù)小，電阻率大，在同樣的焊接電流下可獲得較大的熔深。為防止過熱，施焊電流應(yīng)比碳素鋼焊接時低于 20%左右，采用小電流、窄道、快 速、多層多道焊，焊條直線前進(jìn)，不作橫向擺動。采用短弧操作，減少合金元素 燒損。焊后進(jìn)行根據(jù)設(shè)計(jì)要求進(jìn)行適當(dāng)?shù)臒崽幚韊、Cr-Mo 耐熱鋼的焊接鉻鉬鋼焊接接頭過熱區(qū)容易產(chǎn)生熱裂紋， 具有明顯的回火脆性， 對其坡口必 須采用機(jī)械加工并進(jìn)行 PT 檢查。焊接前后的預(yù)熱和熱處理必須嚴(yán)格按焊接工藝 要求，其施焊程序見下圖。 坡口加工：坡口的加工采用機(jī)械方法，現(xiàn)場的固定焊口無法機(jī)械加工的 采用氧 - 乙炔

36、焰切割后要用角向磨光機(jī)磨掉淬硬層。 嚴(yán)格控制焊前預(yù)熱及層間溫度：對焊縫及坡口兩側(cè)各100mm左右進(jìn)行150-200 C預(yù)熱，層間溫度不低于預(yù)熱溫度。 焊接工藝采用多層多道的焊接方法。 焊接時，當(dāng)達(dá)到預(yù)熱溫度后，立即進(jìn)行氬弧焊打 底的焊接，且一次連續(xù)焊完。 一道焊口必須一次焊完， 若遇上停電等特殊情況無 法施焊時，也要及時保護(hù)焊縫，使其緩冷，再次施焊時，必須對焊縫重新加熱至 所要求溫度，方可進(jìn)行施焊。 焊后熱處理焊后及時進(jìn)行焊后熱處理。 當(dāng)不能及時進(jìn)行焊后熱處理時， 則在焊后立即均勻加熱至250-300 C,并進(jìn)行保溫緩冷，其加熱范圍應(yīng)與焊后熱處理要求相同， 可用平衡記錄儀測溫。當(dāng)焊件溫度低于

37、0C時，要對焊縫兩側(cè)各100mn范圍內(nèi)加 熱至1520C。壁厚大于或等于26mm勺碳鋼管，焊前要進(jìn)行100200E的預(yù)熱。3.2.5 焊接檢驗(yàn)1不銹鋼與鎳基合金焊縫的檢驗(yàn)： (SH/T3523-1999)a、焊縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣、咬邊、未焊透和表面凹陷；焊件表面不得有飛濺和電弧劃傷； 焊縫表面余高小于 1+0.05 倍焊縫寬度、且小于 3mm；焊縫寬度以每邊覆蓋過坡口邊緣2mm為宜；爐管內(nèi)壁應(yīng)平齊，錯邊量不得大于0.5mm 外壁錯邊量應(yīng)不大于 2mmb、焊縫內(nèi)部質(zhì)量無損檢測的比例和要求應(yīng)符合圖紙規(guī)定。2.碳鋼與Cr-Mo鋼焊縫的檢驗(yàn)：（SH3085-1997a、焊縫外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)

38、文件要求，焊縫和母材應(yīng)圓滑過渡，焊縫和熱 影響區(qū)表面不應(yīng)有裂紋、氣孔、 弧坑和肉眼可見的夾渣等缺陷； 焊縫表面的咬邊 深度不得大于0.5mm咬邊總長度不得超過該焊縫總長的 10%否則進(jìn)行修磨， 修磨處的壁厚不得小于設(shè)計(jì)最小壁厚。b、焊縫內(nèi)部質(zhì)量無損檢測的比例和要求應(yīng)符合圖紙規(guī)定。3.2.6 .焊接質(zhì)量管理1 、焊接一般管理a 焊工管理焊工考試與管理應(yīng)符合鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則 和石 油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規(guī)程的要求。 焊工所從事的 焊接位置、材質(zhì)種類、厚度范圍、有效期等都必須在證件許可的范圍之內(nèi)，嚴(yán)禁 超項(xiàng)目施焊。本區(qū)域內(nèi)焊接要求的合格項(xiàng)目為：GTAW烏極氣體保護(hù)焊）-1G/2G/5G;SMA（焊條電弧焊）-1G/2G/3G/4G/5G 以及 GTAW/SMAW-1G/2G/5Gb 焊材管理焊接材料由物資供應(yīng)部門負(fù)責(zé)采購、 保管和發(fā)放。 所有焊接材料必須具有出 廠合格證及材料質(zhì)量證明書。焊條藥皮上不應(yīng)有影響焊接質(zhì)量的裂紋、氣泡、