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文檔簡介
1、五、制造成型工藝流程1、注塑工藝流程一、 成型前的準(zhǔn)備1、 分析檢驗成型物料質(zhì)量根據(jù)塑料工藝性能要求,檢驗其各種性能指標(biāo),如含水量等2、 物料的預(yù)熱3、 料筒的清洗在注射成型過程中,當(dāng)更換顏色及原料時,均需清洗料筒,一般采用對空注射法清洗。二、 注射成型過程1、 塑化在料筒內(nèi)將粒狀塑料加熱熔融呈粘流態(tài)熔體的過程2、 注射充模螺桿快速推進(jìn),將塑料熔體注入模腔,讓熔融物料充滿模腔為止。3、 保壓補縮熔體因冷卻而收縮,但由于螺桿過程繼續(xù)緩慢前移,使料筒內(nèi)的熔體繼續(xù)注入型腔,以補充收縮的需要。4、 澆口凍結(jié)后的冷卻澆口處的塑料完全被凍結(jié)開始直至制品從模腔中被頂出,模腔中的塑料在這一階段中仍具有溫度、壓
2、力、體積的變化。在制品脫模時,模腔內(nèi)的壓力不一定等于外界的壓力,其中模腔內(nèi)壓力與外界壓力差為殘余應(yīng)力。當(dāng)殘余應(yīng)力為正值時,脫模較為困難,制品容易被刮傷或破裂。為負(fù)值時,制品表面出現(xiàn)凹陷或制品內(nèi)部真空泡。三、 瓶蓋成型后的處理1、 再冷卻2、 殺菌(1和2):用傳送帶,并通過排風(fēng)扇進(jìn)行冷卻,用紫外線進(jìn)行殺菌。3、 常溫下靜置24小時:由于塑化不均勻或由于塑料在型腔中的結(jié)晶取向和冷卻不均勻,造成瓶蓋各部分收縮不一致等原因。瓶蓋內(nèi)部不可避免地存在一些內(nèi)應(yīng)力。因此常溫下靜置一段時間后,可以消除內(nèi)應(yīng)力,提高塑件的性能。4、 印刷5、 打包入庫2、注塑工藝參數(shù)影響瓶蓋質(zhì)量的最主要參數(shù):溫度、壓力、時間一、
3、 溫度1、 料筒溫度:需塑化良好,且能順利實現(xiàn)注射,又不引起塑料分解 接頭度 分配閥機(jī)筒頭擠出機(jī)擠出機(jī)擠出機(jī)落料口230230230230220210802、 模具溫度取決于塑料的特性,塑件尺寸與結(jié)構(gòu)、性能要求及其它工藝條件。熱流板溫度:240 注嘴溫度:230二、 壓力注射成型過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力,它們關(guān)系到塑化與成型的質(zhì)量1、塑化壓力: 螺桿頂部熔體在螺桿旋轉(zhuǎn)后退時所受到的壓力,亦稱背壓。背壓的大小對熔體的實際溫度、塑化效率及成型周期、倉料均勻混合程度等都有影響,一般在160PSI,一般很少高于200PSI。2、注射壓力 螺桿頂部對塑料所施加的壓力,最大壓力一般在1900PS
4、I左右,其作用是克服塑料流動充模過程中的流動阻力,使熔體具有一定的充模速率,對熔體進(jìn)行壓實。壓實階段的注射壓力稱為保壓壓力。保壓的高低直接影響到瓶蓋的密度、收縮性、力學(xué)性能。保壓一般在1000-1400PSI。三、 時間(或周期一般在T=5秒左右) 3、壓塑工藝流程一、 成型前的準(zhǔn)備1、 分析檢驗成型物料質(zhì)量2、 物料的預(yù)熱3、 料筒的清洗二、 壓塑成型過程1、 塑化在料筒內(nèi)將塑料加熱熔融呈粘態(tài)熔體的過程2、 括料投模計量泵均勻的擠出熔體后,通過括刀將熔體括成均勻的料丸,并投入模腔中。3、 合模、冷卻通過液壓系統(tǒng)驅(qū)動下模分別以低壓、高壓兩階段向上合模,成型后冷卻成型。4、 脫模5、 CVS照像
5、檢測系統(tǒng) 如:飛邊、污點、密封圈等不良三、瓶蓋成型后的處理1、再冷卻及殺菌用傳送帶,并通過排風(fēng)扇進(jìn)行冷卻,用紫外線進(jìn)行殺菌。2、常溫下靜置24小時:由于塑化不均勻或由于塑料在型腔中的結(jié)晶取向和冷卻不均勻,造成瓶蓋各部分收縮不一致等原因。瓶蓋內(nèi)部不可避免地存在一些內(nèi)應(yīng)力。因此常溫下靜置一段時間后,可以消除內(nèi)應(yīng)力,提高塑件的性能。3、印刷4、打包入庫六、壓塑蓋與注塑蓋的區(qū)別項目壓塑蓋注塑蓋成型模式模壓工藝生產(chǎn)的熱塑產(chǎn)品塑料由擠出機(jī)擠出,經(jīng)過一個連續(xù)的工作循環(huán),切成重量均衡的塑料顆粒,被置放于模具中,由液壓系統(tǒng)驅(qū)動,模具合模成型的產(chǎn)品由注射工藝生產(chǎn)的熱塑產(chǎn)品由注射機(jī)的螺桿使料筒內(nèi)塑化熔隔的塑料,經(jīng)噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)注入型腔,塑料在型腔內(nèi)保壓冷卻固化成型的產(chǎn)品料筒溫度使塑料加熱處于熔隔狀態(tài),并具有一定的粘性,溫度一般控制在200以下應(yīng)保證塑料塑化良好,能順利實現(xiàn)注射,又不引起塑料分解。溫
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