技術(shù)安全交底記錄

1、SH/T3543-G111技術(shù)安全交底記錄工程名稱：100萬噸/年汽柴油加氫精制裝置單元名稱：技術(shù)文件名 稱工藝管道施工技術(shù)安全交底交底日期年 月 日主 持 人交底人參加交底人員簽字交底主要內(nèi)容：一、概述100萬噸/年汽柴油加氫精制裝置業(yè)主單位為山東石大科技石化有限公司，設(shè)計(jì)單位為安徽華東化工醫(yī)藥工程有限責(zé)任公司，我公司負(fù)責(zé)工程總承包及施工建設(shè)。本裝置工藝管道安裝工程，根據(jù)設(shè)計(jì)文件要求，劃分為4個(gè)區(qū)域，區(qū)為加熱爐及反應(yīng)區(qū)，區(qū)為分餾區(qū)，區(qū)為壓縮機(jī)區(qū)，區(qū)為管廊區(qū)，共計(jì)15423.7米，其中區(qū)2537.5米，區(qū)2408.2米，區(qū)2304.6米，區(qū)8173.4米。管道的主要材質(zhì)為碳鋼20# GB/T8

2、163，20# GB9948，Q245R+Zn，20#+Zn GB/T8163，Q235B+Zn，不銹鋼0Cr18Ni10Ti，合金鋼15CrMo，按照設(shè)計(jì)文件要求，振動(dòng)臨氫管道，有應(yīng)力消除要求的管道和壁厚超過19mm的管道有熱處理要求，涉及管道材質(zhì)為20#鋼和15CRMO鋼。最高設(shè)計(jì)溫度500，最高設(shè)計(jì)壓力21Mpa，流體介質(zhì)為氫氣及含硫化氫的氫氣和油氣，因此高溫高壓易燃易爆及劇毒成為本裝置的特點(diǎn)和難點(diǎn)，為保證施工人員的安全，工程質(zhì)量及施工進(jìn)度，特對本裝置工藝管道所有施工人員進(jìn)行技術(shù)安全交底。二、進(jìn)場材料保管和保護(hù) 管道及管件件應(yīng)分區(qū)存放整齊，且不銹鋼管道和管件不得與碳鋼和合金鋼接觸；進(jìn)場的

3、管材不允許直接放在地面上，管材一定要鋪墊好；進(jìn)場的法蘭一定要注意法蘭密封面的保護(hù)，禁止將法蘭密封面和水泥地面以及石頭等直接接觸，以免破壞法蘭的密封面，影響法蘭密封。三、管道預(yù)制 1、管道預(yù)制應(yīng)按設(shè)計(jì)管段表平面布置圖等設(shè)計(jì)文件進(jìn)行施工，管道預(yù)制過程中應(yīng)對管道焊口做好標(biāo)識(shí)（見表3.1），標(biāo)識(shí)書寫統(tǒng)一采用白色油性記號(hào)筆。小管徑無法填寫的可寫成一排。為方便管道安裝及焊接管理，管道作業(yè)組長負(fù)責(zé)將每天焊完的焊口進(jìn)行標(biāo)識(shí)，并按照材質(zhì)統(tǒng)計(jì)，最后交管道施工隊(duì)長統(tǒng)一匯總報(bào)工程部，管道日報(bào)表見附頁。 表3.1管道焊口標(biāo)識(shí)管線號(hào)規(guī) 格材 質(zhì)焊口號(hào)焊工號(hào)焊接日期2、預(yù)制管段材料采用機(jī)械方法進(jìn)行切割；若采用氧乙炔焰或等離

4、子方法進(jìn)行切割時(shí)，切割后應(yīng)用砂輪將切割表面打磨至露出金屬光澤，不銹鋼的切割使用專用工具，且表面必須采用專用砂輪片打磨。3、檢驗(yàn)合格后的管道預(yù)制件應(yīng)有標(biāo)識(shí)，并封閉端口，其內(nèi)部不得有砂土、鐵屑、熔渣及其他雜物存放時(shí)應(yīng)防止損傷和污染。4、管段對口時(shí)，應(yīng)在距接口中心200mm處檢查平直度。當(dāng)公稱直徑小于100mm時(shí)，其平直度允許偏差不得大于1mm；當(dāng)公稱直徑大于100mm時(shí)，其平直度允許偏差不得大于2mm。5、伴熱分配站、收集站以及公用工程站集中預(yù)制，預(yù)制完后標(biāo)好編號(hào)。6、母管上開孔，孔徑與凸臺(tái)內(nèi)徑相同，必須全熔透，現(xiàn)場不具備機(jī)械開孔的可以使用火焰開孔，但必須保證管道內(nèi)潔，并將開孔處的夾渣、飛濺、熔渣

5、、氧化皮清理干凈，并打磨平整。管道上的開孔應(yīng)在管段安裝前完成 當(dāng)在已安裝的管道上開孔時(shí) 管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物應(yīng)清除干凈，跨接式三通及插入式三通主管坡口組對間隙均為12.5mm。7、管道的管坡口，當(dāng)采用氧乙炔焰或等離子切割時(shí)，切割后必須除去影響焊接質(zhì)量的表面層。壁厚相同的管道組成件組對時(shí)，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，SHB、SHC級(jí)管道錯(cuò)邊量為壁厚的10%且不大于1 mm 。壁厚不同的管道組成件組對，當(dāng)SHB、SHC及SHD級(jí)管道的內(nèi)壁差1.0 mm或外壁差2 mm，應(yīng)進(jìn)行處理。8、管道預(yù)制之前，一定要看好圖紙，注意管道的材質(zhì)和壁厚等級(jí)，避免用錯(cuò)材料。四、管道安裝1、管道安裝前，應(yīng)逐件清除管道組成件內(nèi)部的砂

6、土、鐵屑、熔渣及其他雜物，保證管道內(nèi)潔的要求。2、管道安裝時(shí)，應(yīng)檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷。3、帶方向的閥門，如止回閥，截止閥，電動(dòng)閥等，要嚴(yán)格按照管道設(shè)計(jì)圖紙要求進(jìn)行，閥門安裝須在閥門試壓合格以后進(jìn)行，所有閥門安裝之前須將閥體內(nèi)吹掃干凈，安裝焊接閥門之前，應(yīng)將閥板打開，以防止焊接時(shí)過熱變形，安裝其他閥門時(shí)以關(guān)閉狀態(tài)安裝。4、不銹鋼管道不能直接與碳鋼接觸，以免因電位差引起腐蝕，在不銹鋼管道與碳鋼之間墊以不銹鋼板，避免晶間腐蝕。不銹鋼管道與碳鋼管夾支架加石棉板隔離。所有直接與合金鋼，不銹鋼直接焊接的管道支吊架的材質(zhì)須與管道同材質(zhì)。5、所有支吊架均應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)文件

7、的要求進(jìn)行安裝，所有生根在地坪上有混凝土墩的支架，管墩在管道安裝就位后方可施工，構(gòu)架上的管道不能直接支撐在鋼格板上，若管道支架無鋼梁支撐，加12槽鋼，具體長度由現(xiàn)場定。原則上配管材料不宜代用，如需代用，必須得到設(shè)計(jì)單位的認(rèn)可。6、當(dāng)主管為不銹鋼管道，伴熱管為碳鋼管時(shí)，在主管和伴熱管之間應(yīng)有氯離子含量不超過25ppm的石棉板進(jìn)行隔離，并采用不銹鋼絲綁扎。7、與轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)器連接的管道，應(yīng)從機(jī)器側(cè)開始安裝，固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離機(jī)器，并應(yīng)先安裝管支架，管道和閥門等的重量和附加力矩不得作用在機(jī)器上。管道的水平度或垂直度偏差應(yīng)小于 1mm/m。與機(jī)器連接的管道及其支、吊架安裝完畢后，應(yīng)卸下接管上的法蘭螺栓，在自由狀

8、態(tài)下所有螺栓應(yīng)能在螺栓孔中順利通過。8、管道安裝時(shí)，應(yīng)同時(shí)進(jìn)行支、吊架的固定和調(diào)整工作，支、吊架位置應(yīng)正確，安裝應(yīng)牢固，管子和支承面接觸應(yīng)良好。固定支架和限位支架應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)文件要求安裝。導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，且隔熱層不得妨礙其位移。彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行調(diào)整，彈簧支架的限位板，應(yīng)在試車前拆除。焊接支、吊架時(shí)，焊縫不得有漏焊、裂紋，高度和長度不夠等缺陷。支架與管道焊接時(shí)，管子表面不得有咬邊現(xiàn)象。管道安裝時(shí)，不宜使用臨時(shí)支、吊架，當(dāng)使用臨時(shí)支、吊架時(shí)，不得將其焊在管道上。在管道安裝完畢后 應(yīng)及時(shí)更換成正式支、吊架。9、管道安裝完畢后

9、 應(yīng)按設(shè)計(jì)文件逐個(gè)核對 確認(rèn)支、吊架的形式和位置五、管道焊接1、參加焊接的電焊工，要有質(zhì)量監(jiān)督局頒發(fā)的電焊工資格證，并應(yīng)參加焊工考試，在允許的合格項(xiàng)目和有效期內(nèi)進(jìn)行焊接作業(yè)，電焊條在使用過程中保持干燥，焊條筒隨時(shí)蓋蓋，電焊條隨用隨取，不允許多種焊條混放在一個(gè)焊條筒內(nèi)，現(xiàn)場板房及或息室內(nèi)不允許有電焊條，應(yīng)在焊條烘干室按照規(guī)定領(lǐng)用焊條。焊條頭不允許隨地亂扔，用完的焊條頭隨手放在焊條桶內(nèi)，交焊條烘干室統(tǒng)一處理，現(xiàn)場更不允許有整根焊條，當(dāng)天用不完的焊條要退焊條烘干室，不允許將當(dāng)天剩下的焊條隨地亂扔或放在裝置區(qū)的任何地方，包括現(xiàn)場板房或休息室。2、管道焊接和焊材選用應(yīng)嚴(yán)格按照焊接作業(yè)指導(dǎo)書的要求進(jìn)行，鎢

10、極氬弧焊宜用鈰鎢棒，使用氬氣的純度應(yīng)在 99.95%以上 3、直縫鋼管組對時(shí)應(yīng)錯(cuò)開100-150mm，避免出現(xiàn)十字焊縫，因特殊情況無法避免的，焊接之前通知業(yè)主方確認(rèn)。4、焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應(yīng)小于50mm，需要熱處理的焊縫距支、吊架邊緣的凈距離應(yīng)大于焊縫寬度的5倍，且不小于100 mm 。 5、管道兩相鄰焊縫中心的間距應(yīng)控制在下列范圍內(nèi) 1）直管段兩環(huán)縫間距不小于100 mm，且不小于管子外徑2）除定型管件外，其他任意兩焊縫間的距離不小于50 mm3）在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)的焊接接頭，應(yīng) 100%進(jìn)行射線檢測 6、管道上被補(bǔ)強(qiáng)圈或支座墊板覆蓋的焊接接

11、頭，應(yīng)進(jìn)行 100%射線檢測，合格后方可覆蓋。不銹鋼管采用電弧焊時(shí)，為防止飛濺，焊接接頭組對前應(yīng)在坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)涂白堊粉或其他防粘污劑。7、施工過程中不得用強(qiáng)力方法組對焊接接頭，定位焊應(yīng)與正式焊接的焊接工藝相同，定位焊的焊縫長度宜為10 mm-15 mm，厚度為2mm-4 mm，且不超過壁厚的2/3，定位焊的焊縫不得有裂紋及其他缺陷。8、焊接在管道上的組對卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除，當(dāng)采用氧乙炔焰切割管道上的焊接卡具時(shí)，應(yīng)在離管道表面3 mm 處切割，然后用砂輪進(jìn)行修磨。9、不得在焊件表面引弧或試驗(yàn)電流10、壁厚小于等于5mm和直徑小于等于DN80的采用全氬弧焊，承插焊組對時(shí)，

12、應(yīng)留有1.5-2mm的間隙，焊2遍，接頭錯(cuò)開。騎座式凸臺(tái)在母管上開孔，孔徑與凸臺(tái)內(nèi)徑相同，必須全熔透焊。11、在焊接中應(yīng)確保起弧與收弧的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯(cuò)開。除焊接工藝有特殊要求外，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完。12奧氏體不銹鋼焊接接頭焊后應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行酸洗與鈍化處理，焊接完畢后應(yīng)及時(shí)將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。13、15CrMo壁厚大于等于10mm焊前預(yù)熱150-200，當(dāng)環(huán)境溫度低于 0時(shí)，除奧氏體不銹鋼外，無預(yù)熱要求的鋼種在始焊處100mm 范圍內(nèi)應(yīng)預(yù)熱到15以上 ，14、焊前預(yù)熱及焊后熱處理1）預(yù)熱應(yīng)在坡口兩側(cè)均勻進(jìn)行，內(nèi)外熱透并防止局部過熱

13、，加熱區(qū)以外100mm范圍應(yīng)予以保溫，預(yù)熱范圍應(yīng)為坡口中心兩側(cè)各不小于壁厚的3倍，有淬硬傾向或易產(chǎn)生延遲裂紋的材料，兩側(cè)各不小于壁厚的5倍且不小于 100 mm2）管道焊接接頭的熱處理，應(yīng)在焊后及時(shí)進(jìn)行，有應(yīng)力腐蝕的管道焊接接頭 應(yīng)按設(shè)計(jì)文件要求進(jìn)行焊后消除應(yīng)力的熱處理3）熱處理的加熱范圍為焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬度的3倍，且不少于25 mm，加熱區(qū)以外100 mm范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫，且管道端口應(yīng)封閉。4）熱處理的加熱速度 恒溫時(shí)間及冷卻速度 應(yīng)符合下列要求： a加熱升溫至300后，加熱速度應(yīng)按5 125/h 計(jì)算,且不大于220/h b 恒溫時(shí)間應(yīng)按下列規(guī)定計(jì)算,且總恒溫時(shí)間均不得少于30 mi

14、n ,在恒溫期間,各測點(diǎn)的溫度均應(yīng)在熱處理溫度規(guī)定的范圍內(nèi),其差值不得大于50c 恒溫后的冷卻速度應(yīng)按6 500/h 計(jì)算,且不大于260/h ,冷至300后可自然冷卻 注:為管子壁厚 mm 5）經(jīng)焊后熱處理合格的部位 不得再從事焊接作業(yè) 否則應(yīng)重新進(jìn)行熱處理六、質(zhì)量檢驗(yàn)1、檢驗(yàn)焊接接頭前 應(yīng)按檢驗(yàn)方法的要求 對焊接接頭的表面進(jìn)行相應(yīng)處理。2、焊縫外觀應(yīng)成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜，角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定，外形應(yīng)平緩過渡。3、焊接接頭表面的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求 a 不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在 b管道焊縫咬邊深度不應(yīng)大于0.5 mm 連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于10

15、0 mm且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于該焊縫全長的 10% c 焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高h(yuǎn) 應(yīng)符合下列要求 1)100%射線檢測焊接接頭 其h1+0.1b1，且不大于 2 mm2）其余的焊接接頭h 1 +0.2b1，且不大于 3 mm注 b1 為焊接接頭組對后坡口的最大寬度 mm 4、每名焊工焊接的對接焊焊接接頭的射線檢測百分率應(yīng)符合規(guī)范要求（探傷比例及檢驗(yàn)級(jí)別已經(jīng)選定），并在被檢測的焊接接頭中，固定焊的焊接接頭不得少于檢測數(shù)量的40%，且不少于1個(gè)焊接接頭。5、工藝介質(zhì)管道執(zhí)行SH3501標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范不合格的焊縫同一部位的返修次數(shù)，非合金鋼管道不得超過 3次，其余鋼種管道不得超過兩次。6、有

16、熱處理要求的焊接接頭及管道支架，按照設(shè)計(jì)要求，逐個(gè)進(jìn)行熱處理，避免漏做情況發(fā)生。8、管道安裝允許偏差如下表 管道安裝允許偏差（mm） 表6.1項(xiàng) 目允許偏差坐 標(biāo)架空及地溝室 外25室 內(nèi)15埋 地60標(biāo) 高架空及地溝室 外±20室 內(nèi)±15埋 地±25水平管道平直度DN1002L ，最大50DN>1003L ，最大80立管垂直度5L ，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L-管子有效長度； DN-管子公稱直徑。七、管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)1、管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件要求，在管道安裝完畢 熱處理和無損檢測合格后進(jìn)行。管道系統(tǒng)試壓前 應(yīng)由施工

17、單位 建設(shè)/監(jiān)理單位和有關(guān)部門聯(lián)合檢查確認(rèn)下列條件 a 管道系統(tǒng)全部按設(shè)計(jì)文件安裝完畢 b 管道支 吊架的型式 材質(zhì) 安裝位置正確 數(shù)量齊全 緊固程度 焊接質(zhì)量合格 c 焊接及熱處理工作已全部完成 d 合金鋼管道的材質(zhì)標(biāo)識(shí)明顯清楚 e 焊縫及其他需進(jìn)行檢查的部位不應(yīng)隱蔽 f 試壓用的臨時(shí)加固措施符合要求 臨時(shí)盲板加置正確 標(biāo)志明顯 記錄完整 g 試壓用的檢測儀表的量程 精度等級(jí) 檢定期符合要求 h 有經(jīng)批準(zhǔn)的試壓方案 并經(jīng)技術(shù)交底 2、管道系統(tǒng)的壓力試驗(yàn)應(yīng)以液體進(jìn)行，液體壓力試驗(yàn)的壓力為設(shè)計(jì)壓力的 1.5 倍，液體壓力試驗(yàn)應(yīng)用潔凈水進(jìn)行，當(dāng)生產(chǎn)工藝有要求時(shí)，可用其他液體。奧氏體不銹鋼管道用水試

18、驗(yàn)時(shí)，水中的氯離子含量不得超過 25 mg/L，當(dāng)設(shè)計(jì)溫度高于試驗(yàn)溫度時(shí)，管道的試驗(yàn)壓力應(yīng)按下式計(jì)算：當(dāng)大于6.5時(shí)，取6.5，液體壓力試驗(yàn)時(shí)的應(yīng)力值，不得超過試驗(yàn)溫度下材料屈服點(diǎn)的90%3、液體壓力試驗(yàn)時(shí)液體的溫度 當(dāng)設(shè)計(jì)文件未規(guī)定時(shí) 應(yīng)符合下列要求 a 非合金鋼和低合金鋼的管道系統(tǒng) 液體溫度不得低于5b 合金鋼的管道系統(tǒng)，液體溫度不得低于15，且應(yīng)高于相應(yīng)金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度 4、液體壓力試驗(yàn)時(shí)，必須排凈系統(tǒng)內(nèi)的空氣，升壓應(yīng)分級(jí)緩慢達(dá)到試驗(yàn)壓力后停壓10 min 然后降至設(shè)計(jì)壓力停壓30 min不降壓、無泄漏和無變形為合格。 5、氣體壓力試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)逐步緩慢增加壓力，當(dāng)壓力升至試驗(yàn)壓力的5

19、0%時(shí)，穩(wěn)壓3min 未發(fā)現(xiàn)異常或泄漏，繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的10%逐級(jí)升壓，每級(jí)穩(wěn)壓3min直至試驗(yàn)壓力，穩(wěn)壓10 min 再將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，涂刷中性發(fā)泡劑對試壓系統(tǒng)進(jìn)行仔細(xì)巡回檢查，無泄漏為合格。試壓過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后應(yīng)重新試驗(yàn)。6、管道系統(tǒng)試壓合格后，應(yīng)緩慢降壓，試驗(yàn)介質(zhì)宜在室外合適地點(diǎn)排凈，排放時(shí)應(yīng)考慮反沖力作用及安全環(huán)保要求。7、管道系統(tǒng)試壓完畢，應(yīng)及時(shí)拆除所用的臨時(shí)盲板，核對盲板加置記錄，并填寫管道系統(tǒng)試壓記錄。八、管道系統(tǒng)吹掃及氣密1、管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)合格后，應(yīng)進(jìn)行吹掃。吹掃可采用人工清掃、水沖洗、空氣吹掃等方法。公稱直徑小于 600 mm的管道，宜用潔凈水或

20、空氣進(jìn)行沖洗或吹掃。 2、管道系統(tǒng)吹掃前應(yīng)符合下列要求 a 不應(yīng)安裝孔板法蘭連接的調(diào)節(jié)閥 節(jié)流閥 安全閥 儀表件等 并對已焊在管道上的閥門和儀表采取相應(yīng)的保護(hù)措施 b 不參與系統(tǒng)吹掃的設(shè)備及管道系統(tǒng) 應(yīng)與吹掃系統(tǒng)隔離 c 管道支架 吊架要牢固 必要時(shí)應(yīng)予以加固3、沖洗奧氏體不銹鋼管道系統(tǒng)時(shí)，水中氯離子含量不得超過 25 mg/L 4、管道系統(tǒng)空氣吹掃時(shí)，宜利用生產(chǎn)裝置的大型壓縮機(jī)和大型儲(chǔ)氣罐，進(jìn)行間斷性吹掃，吹掃時(shí)應(yīng)以最大流量進(jìn)行 空氣流速不得小于 20 m/s 5、管道系統(tǒng)在空氣或蒸汽吹掃過程中，應(yīng)在排出口用白布或涂白色油漆的靶板檢查 在 5 min 內(nèi)靶板上無鐵銹及其他雜物為合格 6、泄漏性試驗(yàn)應(yīng)在壓力試驗(yàn)合格后進(jìn)行 試驗(yàn)介質(zhì)宜采用空氣 7、泄漏性試驗(yàn)可結(jié)合裝置試車同時(shí)進(jìn)行 8、泄漏性試驗(yàn)的檢查重點(diǎn)應(yīng)是閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等 9、經(jīng)氣壓試驗(yàn)合格 且在試驗(yàn)后未經(jīng)拆卸的管道 可不進(jìn)行氣體泄漏性試驗(yàn) 10、氣體泄漏性試驗(yàn)的試驗(yàn)壓力應(yīng)逐級(jí)緩慢上升。當(dāng)達(dá)到試驗(yàn)壓力時(shí)。停壓 10 min 后。用涂刷中性發(fā)泡劑的方法巡回檢查所有密封點(diǎn)，無泄漏為合格。 九、施工安全技術(shù)措施1、施工過程中容易發(fā)生摔傷、砸傷、碰傷、觸電、燒傷、夏季施工中暑和高處墜落等事故，為此制定以下措施：1）施工前,施工人員必須接受安全部門的安全教育,并設(shè)專職