高速線材生產(chǎn)的質(zhì)量控制

1、線材生產(chǎn)的質(zhì)量控制及缺陷說明書線材的表面要求光潔和不得有妨礙使用的缺陷，即不得有耳子、裂紋、折疊、結(jié)疤、夾層等缺陷，允許有局部的壓痕、凸塊、凹坑，劃傷和不嚴重的麻面。線材無論直接用于建筑還是深加工成各類制品，其耳子、裂紋、折疊、結(jié)疤、夾層等直接影響使用性能的缺陷都是絕對不允許有的。至于影響表面光潔度的一些缺陷可根據(jù)使用要求予以控制，直接用作鋼筋的線材表面光潔程度影響不大。用于冷墩的線材對劃傷比較敏感，凸塊則影響拉拔。幾種線材表面缺陷的深度限量線材種類f5.59mm線材的表面缺陷深度限量，mm冷墩用鋼（不銹鋼、耐熱鋼、彈簧鋼、軸承鋼）0.15硬線（結(jié)構(gòu)鋼、工具鋼、易切鋼、鉚釘鋼）0.25琴鋼絲用

2、線材0.10線材的表面氧化鐵皮越少越好，要求氧化鐵皮的總量10kg/t,控制高價氧化鐵皮（FeO、FeO）的生成要嚴格控制終軋溫度、吐絲溫度和線材在350以上溫度停留的時間.冷拉、冷墩用線材的脫碳層要求鋼種線材直徑范圍，mm鐵素體脫碳層深度，mm全脫碳層深度，mm碳素鋼0.150.150.3059.512.10.1270.35612.718.60.1520.404低合金鋼4.80.0510.1524.86.40.0760.2036.49.50.0760.2549.512.70.1020.30512.70.1270.356縮孔、夾雜、分層、過燒等都是不允許存在的缺陷。熱軋盤條的質(zhì)量控制高速線材軋

3、機生產(chǎn)的熱軋盤條的質(zhì)量通常包括兩個方面的內(nèi)容：一是盤條的尺寸外形，即尺寸精度及外表形貌；二是盤條的內(nèi)在質(zhì)量，即化學成分、微觀組織和各種性能。前者主要由盤條軋制技術(shù)控制，后者除去軋制技術(shù)之外，還嚴重受上游工序的影響。任何質(zhì)量控制都要靠嚴格的完整的質(zhì)量保證體系，靠工廠工序的保證能力，靠質(zhì)量控制系統(tǒng)的科學、準確、及時的測量、分析和反饋。高速線材軋機是高度自動化的現(xiàn)代軋鋼設(shè)備，其質(zhì)量控制概念也必須著眼于全系統(tǒng)的各個質(zhì)量環(huán)節(jié)。為了準確的判斷和控制缺陷，首先要把缺陷產(chǎn)生的原因分析清楚，并設(shè)法將它控制消滅在最初工序。缺陷的清理或鋼材的判廢越早，損失越少。（一）外形尺寸 高速線材軋機精軋機組的精度很高，軋輥質(zhì)

4、量很好，當速度控制系統(tǒng)靈敏，孔型軋制制度合理，并且調(diào)整技術(shù)熟練時，它生產(chǎn)的盤條精度可以大大超過老式盤條的精度。熱軋盤條尺寸精度允許的偏差（GB/T14981）直徑，mm允許偏差，mm不圓度，mmA級精度B級精度C級精度A級精度B級精度C級精度5.510.0±0.30±0.20±0.150.400.320.2410.515.0±0.40±0.25±0.200.500.400.3215.522.0±0.50±0.30±0.250.600.480.40（二） 表面質(zhì)量現(xiàn)將高速線材生產(chǎn)過程中，易出現(xiàn)的產(chǎn)品缺陷得特

5、征、產(chǎn)生原因及危害、預(yù)防及消除方法及檢查判斷的依據(jù)等進行介紹，有些缺陷因條件不具備未能配備圖，在以后的實習及生產(chǎn)過程中再進行補充。1、耳子（1）.缺陷特征線材表面平行于延軋制方向的條狀凸起叫耳子，呈連續(xù)或斷續(xù)分布。在線材一側(cè)的叫單邊耳子；在線材兩側(cè)的叫雙邊耳子；線材上下兩個半圓錯開的叫錯邊耳子。主要是軋槽過充滿造成的。在高速線材軋機連軋生產(chǎn)中，最終產(chǎn)品的頭尾兩端很難避免耳子的產(chǎn)生。（2）.產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 鋼坯溫度偏低，導(dǎo)致軋件寬展大，延伸??； 孔型設(shè)計不合理； 導(dǎo)衛(wèi)設(shè)計不合理、加工不良或?qū)l(wèi)安裝不正確； 軋機裝配不良、燒軸承未及時發(fā)現(xiàn)等造成軸竄； 料型調(diào)整不當，成品前架來料偏大或堆鋼

6、，造成成品孔過充滿。坯料的缺陷，如縮孔、偏析、分層等外來夾雜物影響軋件的正常變形，也是耳子形成的原因?？仔湾e動。危害：帶有耳子的線材機械性能不均勻，當用于深加工時，產(chǎn)生不均勻變形，降低拉拔性能，且對模子產(chǎn)生不均勻磨損。（3）.預(yù)防及消除方法 確保鋼坯加熱質(zhì)量，避免軋輥冷卻水直接澆到軋件表面； 孔型設(shè)計要合理； 導(dǎo)衛(wèi)設(shè)計要合理，導(dǎo)衛(wèi)加工和安裝要符合工藝要求； 提高軋輥加工和裝配質(zhì)量； 加強料型調(diào)整，合理分配各道次壓下量。注意坯料的質(zhì)量檢查，減少坯料質(zhì)量帶來的缺陷。經(jīng)常檢查孔型，預(yù)防孔型發(fā)生錯動。（4）.檢查判斷肉眼檢查；整盤有耳子則判廢，頭尾耳子應(yīng)切凈。2結(jié)疤圖2結(jié)疤（1）缺陷特征：在線材表面上

7、與本體粘合一頭或完全不粘合的金屬層叫結(jié)疤。一般呈舌狀，厚薄不均，大小不一，有的生根，有的不生根，在線材全長上，呈有規(guī)律或無規(guī)律分布。產(chǎn)生原因及危害(2)產(chǎn)生原因： 原料本身存在耳子、折疊或結(jié)疤（與盤條本體部分結(jié)合）； 軋件表面氧化鐵皮未清除干凈，壓入軋件表面形成結(jié)疤(形成完全未結(jié)合的金屬片層)； 折疊進一步軋制后，折疊層被拉裂形成結(jié)疤； 由于外界金屬物落在軋件表面上，同時被帶入軋槽，經(jīng)軋制后，被壓附在軋件表面而產(chǎn)生結(jié)疤。這種結(jié)疤不生根，分布是無規(guī)律的； 軋制過程中軋件劃傷嚴重； 導(dǎo)衛(wèi)表面粘有鐵屑； 非成品孔軋槽上有較大的凹坑，在軋制時壓成凸塊，再軋后形成周期性的結(jié)疤。 危害：影響線材表面質(zhì)量等

8、級，在深加工時，易起毛刺，嚴重時還易發(fā)生斷裂，降低拉拔性能。(3)預(yù)防及消除方法 加強原料驗收，杜絕表面有質(zhì)量缺陷的鋼坯進入下一道工序； 合理控制加熱工藝，避免鋼坯表面氧化層過厚； 嚴格料型控制，防止過充滿及擺料； 仔細檢查導(dǎo)衛(wèi)內(nèi)表面的情況，對粘有氧化鐵皮的部位要及時清除； 合理調(diào)整機架間的秒流量，避免對軋件嚴重劃傷； 加強軋槽表面質(zhì)量檢查。(4)檢查判斷用肉眼檢查；用于深加工線材不允許有結(jié)疤缺陷存在。3折疊（1）.缺陷特征 線材表面沿軋制方向呈直線狀或鋸齒狀的未焊合縫隙，在橫斷面上呈現(xiàn)折角的缺陷叫折疊，一般是延軋制方向呈連續(xù)或斷續(xù)分布。折疊的兩側(cè)常伴有脫碳層或部分脫碳層，折縫中間氧化鐵夾雜。

9、（2）.產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 原料本身存在折疊； 鋼坯表面清理不當，有尖銳棱角，或清理深寬比不符合要求，軋制時形成折疊； 非成品孔軋件產(chǎn)生明顯耳子（單邊耳子、雙邊耳子、錯邊耳子等），當軋件翻轉(zhuǎn)90o進入下一孔型時，耳子被壓倒而形成折疊； 線材表面劃傷較深，再軋制后形成折疊。 連鑄坯上的缺陷處理不當留下的深溝，軋制時形成折疊。圖3折疊危害：帶有折疊的線材在深加工時，極易起毛刺或斷裂。（3）.預(yù)防及消除方法 加強原料檢查，嚴禁使用表面質(zhì)量不合格的原料軋制線材； 保證軋制溫度正常； 加強料型調(diào)整，規(guī)范操作，避免成品前某道次出現(xiàn)耳子； 定期檢查軋制情況，防止軋件刮傷。（4）檢查判斷用肉眼檢查，或通

10、過鐓粗、扭轉(zhuǎn)或金相檢查；按相關(guān)標準進行判定。4裂紋圖4裂紋（1）.缺陷特征 線材表面有不同形狀的破裂稱裂紋，分為縱向裂紋和橫向裂紋兩種。一般縱向裂紋在線材表面呈連續(xù)或斷續(xù)分布；而橫向裂紋呈不連續(xù)分布。有的裂紋內(nèi)有夾雜物，兩側(cè)也有脫碳的現(xiàn)象。（2）.產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 線材用鋼坯上存在未消除的裂紋（無論縱向還是橫向），皮下氣泡及非金屬夾雜都會在盤條上產(chǎn)生裂紋缺陷；連鑄坯上的針孔如不清除，經(jīng)軋制被延伸、氧化、熔接就會造成成品的線狀發(fā)紋。針孔是連鑄坯常見的重要缺陷之一，不顯露時很難檢查出來，應(yīng)當特別予以注意。 鋼坯加熱時過燒，對于高碳鋼盤條或合金含量高的鋼坯加熱工藝不當（預(yù)熱速度過快，加熱溫度

11、過高等）； 在軋制過程中嚴重的溫度不均或變形不均（還很可能出現(xiàn)橫向裂紋）； 軋件冷卻過快或局部驟冷，軋后控冷不當形成的裂紋無脫碳現(xiàn)象伴生，紋縫中一般無氧化鐵皮。危害：有裂紋的線材極易斷裂，造成報廢。 （3）.預(yù)防及消除辦法 加強鋼坯質(zhì)量檢查，杜絕軋制不合格鋼坯； 合理控制鋼坯加熱溫度，嚴禁鋼坯過燒； 合理控制線材的軋制溫度和變形制度； 合理控制冷卻工藝制度。（4）.檢查判斷用肉眼檢查，可通過鐓粗、扭轉(zhuǎn)或金相判斷；有裂紋缺陷的部位必須切除或判廢。5壓痕圖5壓痕(1).缺陷特征在線材表面沿軋制方向連續(xù)或斷續(xù)出現(xiàn)的壓傷痕跡稱壓痕。(2).產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 壓輥孔槽加工不良； 壓輥及導(dǎo)衛(wèi)裝配質(zhì)

12、量差； 壓輥對軋件的夾持力過大。危害：影響線材的斷面尺寸精度和表面質(zhì)量等級，嚴重時影響使用。(3).預(yù)防及消除方法 提高壓輥孔槽加工質(zhì)量，且上機前用樣板仔細檢查壓輥孔槽質(zhì)量； 壓輥及導(dǎo)衛(wèi)裝配質(zhì)量符合工藝要求； 合理調(diào)整壓輥夾持力，既保證壓輥對盤條的夾持，又不能過大。(4).檢查判斷用肉眼檢查；按相關(guān)標準進行判定。6凹坑 圖6凹坑(1).缺陷特征在線材表面呈規(guī)律性或無規(guī)律性分布、其大小及深淺不一的局部金屬缺損叫凹坑。(2).產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 在軋制過程中，細小的硬雜物嵌到軋件上，軋制后，嵌入物脫落； 成品輥表面粘有異物。危害：用于深加工時，凹坑處易成為裂紋源，造成線材在拉拔過程中斷裂。（

13、3）.預(yù)防及消除方法 加強軋制過程中軋槽、導(dǎo)衛(wèi)檢查，發(fā)現(xiàn)異物及時清除； 加強成品軋輥表面質(zhì)量檢查，并及時清除表面粘有的異物。（4）.檢查判斷用肉眼檢查；根據(jù)相關(guān)標準判定。7不圓度圖7不圓度（1）.缺陷特征線材的圓形斷面失圓，斷面的最尺寸與最小尺寸之差超過標準要求稱不圓度。（2）.產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 軋件溫度不均，造成斷面形狀不良或堆拉值過大； 孔型設(shè)計不合理或孔槽磨損嚴重未及時更換； 料型調(diào)整不當； 軋輥加工質(zhì)量不符合工藝要求； 軋輥裝配不良。危害：不圓度過大的線材，用于深加工時，不均勻變形大，模具磨損加劇。（3）.預(yù)防及消除方法 提高鋼坯加熱質(zhì)量及軋制工藝穩(wěn)定性； 孔型設(shè)計要合理，軋槽

14、要及時更換； 合理進行料型調(diào)整，且相鄰機架間的拉鋼要適當； 提高軋輥加工質(zhì)量，加強軋輥加工質(zhì)量檢查，杜絕不合格軋輥上軋機使用； 提高軋機裝配精度。（4）.檢查判斷用肉眼檢查，游標卡尺測量；按相關(guān)標準判定。8劃痕圖8劃痕(1).缺陷特征在線材表面沿軋制方向出現(xiàn)肉眼能看到溝底且呈連續(xù)或斷續(xù)分布的溝槽狀擦傷叫劃痕。(2).產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 穿水冷輸線管內(nèi)表面粗糙或粘有氧化鐵皮； 吐絲管內(nèi)表面粗糙或內(nèi)表面磨損嚴重未及時更換。 夾送輥、散卷輸送線、集卷器、打捆機等有缺陷的設(shè)備造成。危害：用于拉絲及其他深加工時，易起毛刺，降低鋼絲表面質(zhì)量等級。(3).預(yù)防及消除方法 提高輸線管內(nèi)表面質(zhì)量，并加強輸

15、線管使用狀況檢查； 提高吐絲管內(nèi)表面的光潔度，并及時更換磨損嚴重的吐絲管。 對夾送輥、散卷輸送線、集卷器、打捆機等設(shè)備使用狀況進行檢查，及時更換有缺陷的設(shè)備。(4).檢查判斷用肉眼檢查；按相關(guān)標準判定，超過標準的切除或判廢。9凸起及壓痕（輥?。﹫D9凸起及壓痕（輥印）（1）.缺陷特征線材表面呈周期性的凸起或凹陷部份稱輥印，其形狀不規(guī)則。（2）.產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：成品孔或成品前孔軋槽碰傷或剝落掉塊或局部凸起。危害：用于深加工時，輥印處易成為裂紋源，造成拉拔時斷裂。（3）.預(yù)防及消除方法加強軋槽檢查，發(fā)現(xiàn)軋槽碰傷或剝落掉塊，必須換槽或換輥。（4）.檢查判斷用肉眼檢查；按相關(guān)標準判定。10麻點（

16、麻面）圖10麻面（1）.缺陷特征線材表面上有許多細小凹凸點組成的小顆粒狀缺陷稱麻面。它在線材全長上呈周期性或連續(xù)性分布。（2）.產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 壓輥車削后發(fā)生嚴重銹蝕或孔槽表面不良； 軋槽長時間不換，使得成品孔型中最易磨損的上下槽底很粗糙； 軋槽表面粘附有較多的氧化鐵皮，軋制時將它壓入線材表面，在成品上造成麻面； 冷卻水質(zhì)量差。 吐絲溫度過高，冷卻速度過慢盤條表面受到嚴重的氧化造成 有時盤條存放在潮濕及腐蝕的氣氛中。危害：影響線材表面質(zhì)量等級。（3）.預(yù)防及消除方法 嚴禁表面銹蝕嚴重或孔槽表面不良的壓輥上機使用； 換輥換槽須嚴格按技術(shù)操作規(guī)程進行； 加強軋槽檢查，及時清除表面粘有的氧

17、化鐵皮； 冷卻水質(zhì)量符合工藝要求。 嚴格控制吐絲溫度及冷卻速度。 注意應(yīng)當選擇干燥無腐蝕的環(huán)境進行存放。(4).檢查判斷用肉眼檢查；按相關(guān)標準判定。11毛刺圖11毛刺（1）.缺陷特征線材深加工時，從線材基體上伸出的長短不一的金屬細絲稱毛刺。（2）.產(chǎn)生的原因及危害產(chǎn)生原因：原料原因： 線材存在皮下夾雜； 盤條折疊。深加工原因： 深加工模具潤滑不良； 拉絲機拉力不合理。危害：影響深加工產(chǎn)品的表面質(zhì)量，給用戶使用造成困難。(3). 預(yù)防及消除方法 提高鋼質(zhì)純凈度，避免存在皮下夾雜； 在線材軋制時嚴禁出現(xiàn)折疊； 深加工模具潤滑要良好； 拉絲機拉力要合理。(4).檢查判斷：用肉眼檢查；按相關(guān)標準判定。

18、12夾雜圖3-1-1夾雜(1)缺陷特征暴露在方圓鋼表面上的非金屬物質(zhì)稱為表面夾雜（一般幼眼可見的非金屬夾雜物質(zhì)）。一般呈點狀、塊狀或條狀分布，其大小、深淺無規(guī)律，顏色有暗紅、淡黃、灰白等。(2)產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：（1）鋼坯表面或近表面有夾雜，多為鑄鋼時耐火材料附在鋼坯表面，鋼坯入爐時漏檢所致；（2）鋼坯粘有非金屬物質(zhì)（如爐渣、耐火材料等），在加熱、軋制過程中，粘附在方圓鋼表面上。危害：影響外觀質(zhì)量，嚴重時導(dǎo)致產(chǎn)品判廢。(3） 預(yù)防消除方法（1）不使用帶有夾雜的鋼坯；（2）軋件經(jīng)過的地方要干凈，避免粘附非金屬夾雜。（4）檢查判斷用肉眼檢查，必要時可用錘擊；方圓鋼表面有夾雜部分進行清理，清理

19、后按缺陷深度進行判定。13軋疤圖13 軋疤(1)缺陷特征軋制過程中造成的粘結(jié)在方圓鋼表面上的金屬薄片稱為軋疤。其外形類似結(jié)疤，與結(jié)疤相區(qū)別的主要特征是軋疤缺陷下面常無非金屬夾雜或夾渣。(2)產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 火焰清理操作不當，在鋼坯表面造成深寬比不合，再軋后產(chǎn)生軋疤； 軋件在孔型內(nèi)打滑，造成金屬堆積在變形區(qū)，再軋后形成軋疤； 孔型刻痕不良、有砂眼、掉肉或損傷，使軋件表面產(chǎn)生周期性凸塊或凹坑，再軋后形成周期性軋疤； 軋件被輥道、翻鋼機等機械設(shè)備卡（刮）傷，再軋后形成軋疤。有的還伴生月牙形金屬破缺現(xiàn)象。危害：有嚴重結(jié)疤的方圓鋼應(yīng)判廢。(3)預(yù)防消除方法 加強鋼坯檢查，不使用清理深寬比不符合

20、標準規(guī)定的鋼坯； 鋼坯加熱溫度不宜過高，以免軋件在孔型內(nèi)打滑； 換輥前認真檢查輥道、翻鋼機等機械設(shè)備，檢查孔型表面，不使用有砂眼或刻痕不良的孔型。(4)檢查判斷用肉眼檢查，用深度游標卡尺測量其深度，必要時采用試鏟試磨的方式對深度進行測量；軋疤深度較淺時，可沿軋制方向進行修磨，修磨深度不得超過該部位的尺寸偏差；軋疤深度較深時，缺陷部位必須切除或判廢。14過燒圖14過燒（1）缺陷特征鋼坯加熱溫度過高使鋼材局部沿晶界斷裂，形成表面的橫向裂口稱為過燒。多出現(xiàn)在棱角處。（2）產(chǎn)生原因及危害 產(chǎn)生原因：當鋼坯的加熱溫度超過AC3臨界點，并在此溫度下停留時間過長，導(dǎo)致晶粒之間弱化，軋件軋制變形中局部撕裂，主

21、要有：加熱操作不當，爐溫過高；因故停軋時，鋼坯在高溫下停留時間過長；當加熱爐內(nèi)有偏燒時，易產(chǎn)生局部過燒。危害：導(dǎo)致軋件判廢。（3）預(yù)防消除方法嚴格執(zhí)行鋼坯加熱操作規(guī)程，根據(jù)鋼的不同成分選擇加熱溫度和加熱時間；待軋時應(yīng)按降溫制度控制加熱爐溫度；加強操作，注意燒嘴中空氣與煤氣的配比，防止偏燒現(xiàn)象；注意觀察加熱爐內(nèi)鋼坯棱角部位是否出現(xiàn)模糊不清和白亮，有時氧化鐵皮發(fā)生熔化或冒火花，操作人員應(yīng)及時調(diào)整爐溫。（4）檢查判斷用肉眼檢查；有過燒的方圓鋼判廢。15熱扭圖15熱扭（1） 缺陷特征沿長度方向各部分截面繞其縱軸角度不同的現(xiàn)象稱扭轉(zhuǎn)。在臺架上，可見一端的一側(cè)翹起，有時另一端亦翹起，與臺面成某一角度。扭轉(zhuǎn)

22、十分嚴重時，整根鋼材甚至成“麻花形”。（2） 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因： 軋機安裝、調(diào)整不當，軋輥中心線不在同一垂直或水平面上，軋輥軸向竄動、軋槽錯位； 導(dǎo)衛(wèi)板安裝不正或磨損嚴重； 軋件溫度不均或壓下量不均，造成各部分延伸不一致。危害：扭轉(zhuǎn)嚴重的方圓鋼判廢。 （3） 預(yù)防消除方法加強軋鋼機和導(dǎo)衛(wèi)板的安裝調(diào)整。不使用磨損嚴重的導(dǎo)衛(wèi)板，以消除加在軋件上的扭轉(zhuǎn)力矩； 鋼材在熱態(tài)下盡量不要在冷床一端進行翻鋼，避免端部扭轉(zhuǎn)； 軋制中造成方圓鋼扭轉(zhuǎn)嚴重時，在矯直過程中較難消除。因此用肉眼觀察出成品孔的軋件不得有明顯的扭轉(zhuǎn)。（4） 檢查判斷肉眼在水平臺架上檢查，量具測量；以鋼材一端在臺架上翹起縫隙來衡量扭轉(zhuǎn)程

23、度，并按相應(yīng)標準進行判定。15熱刮傷圖15熱刮傷（1）缺陷特征軋件在熱態(tài)被設(shè)備、工具尖棱刮成的溝痕稱熱刮傷。其深度不等，可見溝底，一般有尖銳棱角，常呈直線形，也有的呈曲線形。（2） 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：導(dǎo)衛(wèi)板加工不良，導(dǎo)衛(wèi)板磨損嚴重或粘有異物，將軋件表面刮傷；導(dǎo)衛(wèi)板安裝調(diào)整不當，對軋件壓力過大，將軋件表面刮傷；熱軋區(qū)地板、輥道、移鋼、翻鋼等設(shè)備有尖棱，軋件通過時被刮傷。危害：嚴重的熱刮傷，造成產(chǎn)品判廢，影響質(zhì)量等級。（3）預(yù)防消除方法導(dǎo)衛(wèi)裝置、地板、輥道等設(shè)備要保持光滑平整，不得有尖銳棱角；加強對導(dǎo)衛(wèi)板安裝調(diào)整，不應(yīng)偏斜或過緊，避免對軋件壓力過大；軋制生產(chǎn)中，當某道次軋件被導(dǎo)衛(wèi)裝置刮傷時，

24、可見飛濺火星或刮出鐵絲，此時操作人員應(yīng)及時檢查處理。（4）檢查判斷用肉眼檢查；熱刮傷按相應(yīng)標準進行判定。在保證尺寸的情況下，可采取修磨方式進行消除。16冷傷 圖16冷傷（1） 缺陷特征冷態(tài)的方圓鋼在輸送、吊運、存放過程中產(chǎn)生的各種大小不一，深淺不同，無規(guī)律的傷痕稱為冷傷。傷痕處一般較為光亮。（2） 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：在輸送過程中，方圓鋼碰撞地板、擋板等機械設(shè)備；吊運或堆放不當，方圓鋼局部碰傷而造成傷痕；在輸送臺架傳送過程中，因移鋼小車的劃爪不齊，同時拉鋼根數(shù)太多、速度過快或短鋼相夾被碰傷。危害：嚴重的冷傷經(jīng)熱加工易形成疤痕缺陷。（3） 預(yù)防消除方法墊平地板，排除方圓鋼輸送過程中的各種機械

25、性障礙，在輥道中運行接近擋板時，應(yīng)減速，以防碰傷；鋼材在輥道上停止前進時，輥道應(yīng)停轉(zhuǎn)，以免磨傷方圓鋼；冷床拉鋼小車的劃爪應(yīng)調(diào)整在一條直線上，一次拉鋼數(shù)量不應(yīng)太多，速度不應(yīng)過快，應(yīng)“勤拉、慢靠”。臺架滑軌接頭部分應(yīng)平齊，軌面應(yīng)光潔平滑，避免拉傷方圓鋼。（4） 檢查判斷用肉眼檢查；有局部輕微的冷傷可進行修磨，較深的切除或判廢。17錯牙圖3-14-1錯牙（1） 缺陷特征鋼材截面上、下兩部分沿對稱軸互相錯開一定位置而呈現(xiàn)的金屬凸緣叫錯牙。（2） 產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：成品孔上下孔型未對正，相互錯開一定位置。危害：影響外觀質(zhì)量，下工序易產(chǎn)生折迭缺陷。（3） 預(yù)防消除方法換輥時注意使上、下孔型對正，并緊

26、固軋機部件，防止軋輥軸向竄動。（4） 檢查判斷用肉眼檢查，量具測量；按產(chǎn)品標準規(guī)定進行判定。 18 分層（還需分析）（1）.缺陷特征 盤條縱向分成兩層或更多層的缺陷稱為分層。（2）.產(chǎn)生原因及危害產(chǎn)生原因：化學成分嚴重偏析，或軋制鋼坯切頭不盡。危害：有裂紋的線材極易斷裂，造成報廢。 （3）.預(yù)防及消除辦法 加強鋼坯質(zhì)量檢查，杜絕軋制不合格鋼坯； 合理控制剪切參數(shù)，將頭部剪切干凈；（4）.檢查判斷用肉眼檢查；有裂紋缺陷的部位必須切除或判廢。19 縮孔盤條截面的中心部位的疏松或空洞稱為縮孔?？s孔處存在非金屬夾雜，同時某些非鐵元素富集。當連鑄鋼坯的鋼液冷縮時，在鋼錠中心部位出現(xiàn)空洞。連鑄坯有時出現(xiàn)周

27、期性的縮孔?？s孔與內(nèi)裂（由內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生坯、材中心部位的裂紋）不同，縮孔伴有嚴重的非金屬夾雜，內(nèi)裂是由于加工應(yīng)力或熱處理相變應(yīng)力造成的內(nèi)部裂紋，兩側(cè)及附近沒有夾雜無聚集。（三） 化學成分鋼的化學成分是決定成品金相組織的基礎(chǔ)條件。它除了對加工工藝過程有影響（如連鑄操作希望鋼中Mn:Si大于3：1）之外，還對盤條的各項性能有重要影響。C、Mn（Si）左右著鋼的強度，韌性等基本性能。S、P一般被認為是有害元素，其含量越低越好，往往根據(jù)S、P的含量評定鋼的等級。P固熔于鐵素體，雖能增加強度，但使之脆化。S則影響熱工工藝，其化合物破壞基體的連續(xù)性。評價既定鋼種、鋼號“化學成分”質(zhì)量的著眼點，應(yīng)是各元素含量允

28、許波動范圍和同一熔煉號實物的波動值，還有不可避免的偏析值。化學成分除與整個生產(chǎn)生產(chǎn)技術(shù)水平有關(guān)之外，和分析取樣方法有關(guān)。應(yīng)當根據(jù)客戶的要求，對生產(chǎn)出產(chǎn)品進行化學成分調(diào)整。例如：生產(chǎn)制繩用的盤條的碳含量（熔煉成分）只允許5個點的波動（0.70%0.75%）；Mn含量允許波動值均勻為20個點。此外對鋼中的殘余元素，如對高強度彈簧盤條及制繩鋼絲，規(guī)定Ni、Gr含量均不得大于0.08%，對高質(zhì)量用的制繩用鋼規(guī)定的元素含量的最高限量為：Ni0.12%、Gr0.08%、Sn0.025%、Cu0.1%、Mo0.02%.當連鑄時殘余元素往往造成嚴重的中心偏析，在拉絲時中心偏析會造成斷裂事故。銅、錫含量高，則在

29、鋼坯加熱的強氧化氣氛中沉積于表面，影響盤條質(zhì)量。鋼中的氮可提高拔絲的加工硬化速率，更影響時效硬化，對拉絲不利。因此，應(yīng)當控制氮含量不得高于0.008%。YB4027-91和ZBH44002、44004、4400588結(jié)合我國具體情況對盤條的化學成分作了明確的規(guī)定。國際市場用戶很重視根據(jù)合同在成品上取樣，對化學成分進行核驗，另外ZBH標準對供求雙方發(fā)生質(zhì)量爭議時的取樣再驗，也有極為詳細而又嚴格的規(guī)定。成分分析允許碳含量偏差值表碳含量范圍%平均值與熔煉成分之差不大于，%任一試樣與熔煉成分之差不大于，%0.25及以下0.020.030.25至0.50.030.050.5以上0.040.06硅、錳 成

30、品分析6個試樣平均值必須符合熔煉成分要求，硅的任一試樣不得比熔煉成分高出0.04%，錳的6個試樣波動范圍不得大于0.08%。硫及磷 成品分析6個試樣各自的平均值必須在熔煉成分范圍內(nèi)，硫及磷任一元素其任一單獨試樣的波動值不得超出熔煉成分±0.006%。（四）高倍低倍檢驗需要進行高倍低倍檢驗的項目有元素偏析、表面脫碳、夾雜、晶粒度及微觀組織等。偏析 在盤條的斷面上存在著元素不均勻的現(xiàn)象，稱為偏析，常見的碳、硫、磷偏析最為嚴重。偏析現(xiàn)象主要是鋼液在冷卻凝固過程中，元素在結(jié)晶與余液中分配不一致造成的。元素的偏析程度與鋼種、澆注方法、元素成分含量、澆注工藝操作有關(guān)。鋼中的碳偏析和錳偏析，對高碳

31、鋼絲來說可能是最重要的問題。不同的煉鋼工藝所產(chǎn)生的偏析位置不同。連鑄坯全長上斷續(xù)存在著偏析，是低熔點的夾雜物沿鋼坯長度不斷增大和凝固形成的。P402圖連軋坯的偏析隨其斷面的增大而減少。高碳鋼連鑄坯的主要問題是碳、硫和錳的偏析峰在控制冷卻過程中與輸送機邊緣局部緩慢冷卻部位重合而產(chǎn)生的晶界自由滲碳體和偶然粗大的珠光體晶粒，不能成功地拉拔成鋼絲。特別是生產(chǎn)大直徑的線材時，拔絲更為困難。通過實驗，發(fā)現(xiàn)有效控制偏析的方法是將鑄造溫度控制低一些。把中間包溫度控制在固相線以上2025，進行低溫連鑄，對降低偏析程度有明顯的作用。 通過拔絲試驗證明，含碳量在0.75%-0.85%時，偏析程度大，能夠造成有縱裂紋

32、的鋼絲斷裂。斷裂與中心晶界兩珠光體之間存在的脆性自由滲碳體薄膜有關(guān)。而低碳鋼的滲碳體問題并不嚴重，因為低碳鋼在有較高的滲碳體偏析的情況下也不產(chǎn)生自由滲碳體。在中碳鋼內(nèi)有適度的碳和硫偏析是不成問題的，但是對于含碳量為0.70%-0.85%的鋼來說，碳和硫的偏析則是造成鋼絲斷裂的最為主要的原因，用經(jīng)過鉛淬火的線材拔絲尤其如此。斯太爾摩冷卻技術(shù)已經(jīng)允許在高碳鋼線材中存在少量的偏析，但偏析程度大時運轉(zhuǎn)情況最好的斯太爾摩控制冷卻線仍然存在一些困難。當偏析高峰與控制冷卻過程中線圈內(nèi)產(chǎn)生的熱點相重合時，能促使有巨大損害性后果的晶界滲碳體的形成。對較大直徑的線材，為了減少析出二次滲碳體，增加了冷卻速度。通過使

33、用較長的帶有調(diào)整風量裝置的控制冷卻線，改進不同部位的風量（特別是運輸機邊緣部位）和變換線材圈與圈接觸的位置，使線材達到了更均勻的冷卻。這不僅有消除粗大顯微組織和減少網(wǎng)狀滲碳體的作用，而且提高了每一圈和整卷盤條性能的均勻性。坦普爾巴勒軋鋼公司用連鑄坯生產(chǎn)的連鑄坯含碳量高達0.8%,尺寸在f11.0mm以下的線材，可不經(jīng)過鉛浴淬火直接拔成鋼絲。根據(jù)對盤條使用的要求，有嚴重偏析的鋼材應(yīng)當剔除，例如制繩鋼絲用盤條的碳含量中心偏析可以使中部出現(xiàn)滲碳體塊，這種線材拉絲時產(chǎn)生中心斷裂，當用拔后水冷增加斷面減縮率時斷裂更嚴重。鋼液中殘余元素偏析富集于連鑄方坯的中心，同樣也會造成這種損害。Si的偏析也不容忽視，

34、有的文獻說Si的偏析可大到0.1%0.4%，Si含量過高，也嚴重降低拉絲性能。我國公布的高速線材軋機生產(chǎn)的熱軋盤條標準對元素偏析未作具體的規(guī)定（需找最新資料核實）。國外有的制繩廠規(guī)定進廠C級（最高等級）原料按專門制定的低倍評級圖片驗收，其碳含量大于等于0.75%者，碳偏析不得超過1級，硫偏析不得大于3級；碳含量小于0.75%者，碳偏析不得超過2級，硫偏析不得超過4級。 脫碳 用光學顯微鏡檢查沒有珠光體的區(qū)域，其大小沿圓周的長超過0.2mm徑向深度大于0.02mm者稱之為全脫碳。伴隨著折疊或裂紋而產(chǎn)生的脫碳稱為局部脫碳。在光學顯微鏡下，盤條表面顯示含碳量減少，但其程度較輕，稱為部分脫碳。與表面缺

35、陷折疊及裂紋伴隨的脫碳區(qū)，其總長度的測量方法外國標準中均有明確而詳細的規(guī)定。高級別盤條（如美國C級）不允許有全脫碳層存在。部分脫碳層最深不得大于盤條公稱直徑的1.0%，脫碳影響盤條及其制品的疲勞極限。 非金屬夾雜 非金屬夾雜指高倍顯微鏡下檢查到的非金屬夾雜物，通常用夾雜物評級圖作為對比鑒定其級別，盤條中的非金屬夾雜物來源于連鑄坯澆注時外界進入脫氧脫硫反應(yīng)生成的物質(zhì)。它的存在破壞了金屬的連續(xù)性，金屬斷裂之前，往往先在夾雜物內(nèi)或夾雜物與基體金屬結(jié)合面產(chǎn)生斷裂源。硫化物（硫化錳）、硅酸鹽在加工時隨基體變形，其危害性一般認為小于不能變形的氧化物，尤其是氧化鋁，帶棱角的氧化鋁給拉絲提供應(yīng)力集中的場所，造

36、成鋼絲斷裂。所以就單獨存在而言，在單獨現(xiàn)場中，對氧化物的要求更嚴。隨著拉絲技術(shù)的發(fā)展，斷面減縮率的增加，拉絲速度的提高，對鋼的潔凈度要求日趨嚴格。我國標準未對非金屬夾雜物做具體的規(guī)定，只是在特殊要求中提出“經(jīng)供需雙方協(xié)議可進行檢驗”。國外有的盤條用戶如英國某公司，對（高級）制繩鋼絲及彈簧鋼絲用的盤條，要求A型+C型夾雜物的平均級別不得超過1.7級，A型或C型單獨視場不得超過4級，B型或D型單獨視場不得超過2級，即使A級盤條（低級別）, A型+C型夾雜物的平均級別也不得超過2級。 金屬表面晶界有脫溶的金屬氧化物，并且伴隨著殘余元素的聚集，使表面晶界脆弱，導(dǎo)致線材在拔絲過程中表面破裂。這種脆性表面

37、結(jié)構(gòu)在鋼坯加熱過程中會發(fā)展，而且因為惰性元素的抗氧化性比鐵大，所以就集在鋼坯表面上，（曲線P405）曲線說明高溫和鋼中殘余銅含量對銅的富集速度的影響。有兩個因素決定鋼坯再加熱時其表面是否保留有富集效應(yīng)，其一是元素的集中速度，例如，銅應(yīng)鐵的氧化而在表面表面上集中的速度，此速度取決于氧化溫度，空氣中氧的勢能和鋼中的銅含量；其二是表面上銅濃度往回擴散到基底的速度，這與溫度有關(guān)。當氧化速度超過往回擴散到基底的速度時，在鋼和氧化物的界面上就產(chǎn)生富集。當銅含量超過鋼的奧氏體中溶解度時，金屬間化合物的含銅量取決于其他殘余元素存在的數(shù)量。例如：如果沒有其他殘余物存在的話，銅粒子在表面形成以前，鋼中可溶解9%的

38、銅。但是如果有少量錫存在，那么銅的溶解度可降到4%。S在降低Cu的脫溶方面也很有效。晶界富銅脫溶物的影響是使晶界變?nèi)?，其后果是使表面破裂，在拉拔過程中就發(fā)生斷線的事故。鎳傾向于提高銅在鐵中的溶解度。如果鎳集中在氧化鐵皮中，鎳起有害的影響，由于金屬基底和氧化物的纏結(jié)，溫度在1100以上會提高氧化鐵的附著能力。這種纏結(jié)作用像骨頭一樣，因鎳的存在骨質(zhì)強度提高。線材在酸洗過程中銅也可能發(fā)生部分地沉積，必須控制酸洗液中鐵和銅的難度。對高碳鋼來說，既要限制銅和鎳富集，又要防止脫碳，一般在方坯的角上脫碳嚴重，脫碳與采用什么形式的加熱爐有關(guān)，步進式加熱爐有利于防止脫碳。晶粒度 我國ZBH4400288及ZBH

39、4400488對優(yōu)質(zhì)碳素鋼及制繩鋼絲用盤條的實際晶粒度有明確的規(guī)定：6085號鋼及40Mn85Mn鋼盤條其實際晶粒度為68級。國際市場的合同交貨技術(shù)條件（若需要）規(guī)定的晶粒度較嚴格，只有一個“級”的波動。避免出現(xiàn)尺寸大小不均勻的混合晶粒，以利于深加工。晶粒均勻?qū)z及冷墩甚為有利。控制軋制的發(fā)展，將用控制線材金相組織的辦法控制線材性能的工作提到了一個更高的階段?？刂栖堉圃?00以下，在奧氏體未再結(jié)晶區(qū)及鐵素體和奧氏體雙相區(qū)進行大變形量的延伸使晶粒達到極大的細化。常規(guī)軋制后奧氏體晶粒約20 40m，而控制軋制后的奧氏體晶?？杉毣綆譵。鋼的屈服點及斷裂強度與晶粒的大小密切相關(guān)，強度的增長與晶粒的

40、平方根成反比。晶粒越小鋼的脆性轉(zhuǎn)變溫度越低。因此想要得到高韌性的鋼就必須把它的的晶粒細化，10號鋼的晶粒直徑與屈服點的關(guān)系由下表可以看出：10號鋼的鐵素體晶粒直徑與屈服點的關(guān)系晶粒直徑d，m400501052屈服點，MPa125175280350500 變形奧氏體的晶粒大小決定著轉(zhuǎn)變后的馬氏體組織和鐵素體、珠光體組織的粗細。形變奧氏體的位錯密度越高，轉(zhuǎn)變后的鐵素體亞晶粒數(shù)量越多，鋼的韌性就越好。生產(chǎn)中只有嚴格控制鋼的加熱、軋制和終軋溫度及950Ar溫度區(qū)的變形量，才能有效地控制奧氏體及鐵素體的晶粒大小，才能使鋼的性能穩(wěn)定。常規(guī)軋制下產(chǎn)生的粗大的晶粒在控制冷卻中產(chǎn)生粗大的先共析鐵素體，形成魏氏體

41、組織，只加大冷卻速度不細化晶粒很難阻止形成魏氏體組織的傾向。而魏氏體組織將使鋼的強度和韌性下降。微觀組織（成分） 鋼材的微觀組織決定了鋼材的性能（特別是力學性能及工藝性能）。ZBH4400288及ZBH4400488對優(yōu)質(zhì)碳素鋼及制繩鋼絲用盤條的顯微組織作了“不得有淬火組織（馬氏體和屈氏體、馬氏體區(qū)域）”的規(guī)定。高速線材軋機的特點或者說突出的優(yōu)勢之一，是能夠在金屬終軋后，立即在線做冷卻處理；可以極大程度地按預(yù)先設(shè)計的目標來調(diào)整控冷制度，使成品盤條得到預(yù)期的金相組織，如果在低碳鋼中含有馬氏體組織或在錳鋼中含有較多的奧氏體組織，對進一步拉絲十分不利。對含碳量較高的鋼來說，盡量少的鐵素體，盡可能薄的

42、珠光體片層間距，這種組織對“直接拉拔率”,即盤條不經(jīng)熱處理一次可以拉縮的最大面縮率，十分有利。國外有的工廠對盤條組織中的可分辨的珠光體作了限制，以求得到以索氏體為主的有利于深加工的組織。（五） 力學性能力學性能包括抗拉強度、屈服點、斷面收縮率、及伸長率。供建筑直接使用的熱軋盤條（用來作混凝土加強鋼筋）對最低屈服點有最低要求，YB402791要求，用作深加工原料的熱軋盤條，其力學性能必須明確規(guī)定，以滿足用戶深加工的需要，如作冷軋冷拔帶肋鋼筋用的低碳鋼盤條，拔制非調(diào)質(zhì)高強度緊固件用鋼絲的低碳微合金鋼盤條等等，這些盤條經(jīng)過規(guī)定的拉拔或冷軋產(chǎn)生加工硬化，從而使成品的力學性能在原料的基礎(chǔ)上得到調(diào)整，達到

43、所需要的力學性能指標。又如，對直接拉絲用的盤條來說，十分重要的是它應(yīng)有較高的斷面收縮率。再如，對有些高碳鋼要求一定碳錳含量達到相應(yīng)的抗拉強度，即盤條的抗拉強度與按公式計算所得的碳當量相對應(yīng)，以核查化學成分與操作程序控制是否對應(yīng)。還有一點是為保證力學性能的均勻性，有的工廠規(guī)定一圈盤條上等距離6點取樣檢驗的抗拉強度差不超過±20MPa，同條不超過±30MPa.有的工廠嚴格規(guī)定進廠原料含碳量，無論低、中、高任何級別的同批最高與最低抗拉強度之差不得超過90MPa.（六） 包裝及標志YB402791和ZBH44002、44004、4400588規(guī)定“盤條應(yīng)成盤交貨、每盤捆扎不少于3處

44、，每盤應(yīng)由一根組成，允許每批有5%的盤數(shù)由兩根組成，允許每批有5%的盤數(shù)有兩根組成，每根盤重不少于100kg”國外有的廠家要求嚴格，規(guī)定：每盤必須捆扎四道，捆扎牢固，盤卷平整，不松散，無歪扭線圈，不得擠壓過緊，影響化學除鱗。此外，每盤必須栓扎金屬標牌，印明制造廠家、規(guī)格尺寸、鋼的澆注號，熔煉碳成分、軋制日期、鋼種（鋼的質(zhì)量等級）及盤條的質(zhì)量等級。某公司的進廠盤條等級表除另有注明外均為最大數(shù)值盤條等級A級B級C級表面缺陷，盤條直徑的%裂紋3.02.01.0折疊2.01.01.0麻點1.01.01.0脫碳，盤條直徑的%全脫碳部分脫碳（最大）3.52.01.0部分脫碳（平均）2.01.51.0偏析，

45、級C0.75的鋼C211S533C0.75的鋼C322S544夾雜物，級硫化物A型+硅酸鹽C型（平均）2.02.01.7硫化物A型、硅酸鹽C型單獨4.04.04.0鋁酸鹽B型、氧化物D型單獨2.02.02.0可分辨珠光體，%202020直徑允許偏差，mm±0.3±0.3±0.3不圓度，mm0.40.40.4氧化鐵皮，%0.90.90.9縮孔無無無抗拉強度范圍，MPa±45±45±45盤重，t1.01.01.0盤卷直徑（外徑/內(nèi)徑），mm1400/9001400/9001400/900注：（1）進廠原料的鋼種為軟鋼，碳素結(jié)構(gòu)鋼及低合金鋼

46、 （2）進廠原料直徑最大到20mm，盤卷交貨 （3）我公司的資料需要根據(jù)市場需求和國家標準制定。 不同鋼種的化學成分要求鋼種碳素結(jié)構(gòu)鋼優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼高強度鋼絲用鋼鋼繩、彈簧輪胎鋼絲等用鋼澆注方式模鑄/連鑄模鑄/連鑄模鑄/連鑄模鑄/連鑄脫氧SiSiAlSi/ Al化學成分（除另有注明外均為最高值）C5點5點0.830.875點Mn0.50.70.50.70.70.90.50.7Si0.150.350.150.300.150.350.150.35S0.0350.0250.0350.03P0.0350.0250.0350.03Ni0.120.080.120.12Cr0.120.080.0250.03

47、50.08Sn0.0250.0250.0250.025Cu0.120.100.120.10AlNs0.005NsNsN0.0080.010NsNsMo0.020.020.020.02注：（1）Ns表示不作規(guī)定但實際執(zhí)行中實際為0.02%0.05%（2）鋼種的碳含量未作說明，在執(zhí)行中多為0.4%0.9%。三、質(zhì)量的檢查、檢驗YB402791和ZBH44002、44004、4400588規(guī)定無扭控冷熱軋盤條的質(zhì)量檢驗規(guī)則是：“盤條的質(zhì)量檢查與驗收由供方技術(shù)監(jiān)督部門進行”。對于不同的檢驗項目的取樣數(shù)、取樣方法及部位，以及其試驗方法，也有明確的規(guī)定，此外還規(guī)定了“復(fù)驗與判定規(guī)則按GB2101規(guī)定執(zhí)行。

48、以下重點講述國際上的一些規(guī)定。（一）常規(guī)檢驗用高速線材軋機生產(chǎn)的企業(yè)，為了及時發(fā)現(xiàn)廢品及廢品產(chǎn)生的原因，避免更大的損失，有的把盤條質(zhì)量的常規(guī)檢驗放在車間內(nèi)，甚至就在成品落卷和打捆旁設(shè)立快速檢驗室內(nèi)進行。成批生產(chǎn)的盤條，每盤的頭部至少舍棄兩圈，尾部至少舍棄4圈，之后栓上印有供貨單位、澆注號、規(guī)格、熔煉碳含量、日期及順序號的金屬標牌，然后進行檢查。檢查的內(nèi)容有六項：1、外形尺寸。每盤頭尾各取300mm長的試樣一根，并貼上標簽，印明順序號，分清頭尾，然后用低倍放大鏡檢查缺陷，如耳子、折疊、夾雜、劃痕、機械傷痕、麻點等。2、壓扁試驗。做壓扁試驗的試樣數(shù)應(yīng)占盤條數(shù)的25%以上，高級鋼種盤條需要每盤取樣。

49、若發(fā)現(xiàn)表面裂縫，則在該盤條的另一端取樣再驗。當不能確切判定缺陷時，應(yīng)取斷面試樣做高倍檢查待定。3、含碳量比較。為了避免含碳量不合的盤條混入成品內(nèi)，每盤盤條的兩端各取一個試樣，利用快速含碳量比較儀作含碳量的比較，（快速比較儀可測出試樣與標準碳含量的差別在±0.05%以內(nèi)的差數(shù)，但不能測出含碳量的絕對值）然后決定是否入批。如有爭議，則進行快速分析以確定其含碳量。4、快速碳分析。根據(jù)最終產(chǎn)品的要求而定，每批盤條取幾個試樣做碳含量檢查，但至少每批盤條應(yīng)在最初3盤及最末3盤的每盤的任選一端取樣做快速分析。若分析結(jié)果超出了規(guī)定值，則按上面的方法擴大取樣做“爭議分析”。5、力學性能分析。高碳鋼盤條每批至少要從20%以上的盤卷中取樣做抗拉試驗，同時記錄其斷面收縮率，多數(shù)直接拉絲用的高碳鋼盤條需要具有與其碳錳含量相對應(yīng)的最低抗拉強度值。若試驗結(jié)果其偏差超出了預(yù)定的范圍，應(yīng)當立即研究其原因。英國常用的高爐鐵水氧化煉鋼連鑄方坯生產(chǎn)的高碳鋼盤條，其抗拉強度采用下列預(yù)測公式計算：抗拉強度，MPa=1098×（%C）75×（盤條直徑）+300多數(shù)碳鋼則常要求限制最高的抗拉強度。當然，無論高碳鋼或低碳鋼均希望有大的斷面收縮率，對某些結(jié)構(gòu)用的鋼筋來說，在做抗拉試驗時，還需記錄其應(yīng)力應(yīng)變曲線。6、高倍檢驗。應(yīng)從盤條的端