重油催化裂化裝置主要工藝流程說(shuō)明

1、重油催化裂化裝置 主要工藝流程說(shuō)明一 . 反再系統(tǒng)1. 反應(yīng)部分混合蠟油和常 ( 減) 壓渣油分別由罐區(qū)原料罐送入裝置內(nèi) 的 靜 態(tài) 混 合 器 (D-214) 混 合 均 勻 后 ， 進(jìn) 入 原 料 緩 沖 罐 (D-203/1) ，然后用原料泵 (P-201/1.2) 抽出，經(jīng)流量控制閥 ( 8FIC-230 )后與一中回流換熱(E-212/1.2) ，再與油漿(E-201/1.2) 換熱至170220 C,與回?zé)捰鸵黄疬M(jìn)入靜態(tài)混 合器( D-213 )混合均勻。在注入鈍化劑后分三路( 三路設(shè)有流量控制 ) 與霧化蒸汽一起經(jīng)六個(gè)進(jìn)料噴嘴進(jìn)入提升管，與 從二再來(lái)的高溫再生催化劑接觸并立即汽化

2、，裂化成輕質(zhì)產(chǎn) 品( 液化氣、汽油、柴油 ) 并生成油漿、干氣及焦炭。新增焦化蠟油流程：焦化蠟油進(jìn)裝后先進(jìn)焦化蠟油緩沖罐(D-203/2 ),然后經(jīng)焦化蠟油泵(P-201/3.4 )提壓至1.3MPa 后分為兩路：一路經(jīng)焦化蠟油進(jìn)提升管控制閥( 8FIC242 ) 進(jìn)入提升管反應(yīng)器的回?zé)捰蛧娮旎蛴蜐{噴嘴，剩余的焦化蠟 油經(jīng)另一路通過(guò) D-203/2的液位控制閥(8LIC216)與進(jìn)裝 蠟油混合后進(jìn)入原料油緩沖罐( D-203/1 )。新增常壓熱渣油流程：為實(shí)現(xiàn)裝置間的熱聯(lián)合，降低裝 置能耗，由南常減壓裝置分出一路熱常渣(約350C)，經(jīng)8FIQC530直接進(jìn)入D-213 (原料油與回?zé)捰突旌掀?/p>

3、)前，與 原料混合均勻后進(jìn)入提升管原料噴嘴。反應(yīng)油氣、水蒸汽、催化劑經(jīng)提升管出口快分器分離出 大部分催化劑，反應(yīng)油氣經(jīng)過(guò)沉降器稀相沉降，再經(jīng)沉降器 （C-101） 內(nèi)四組單級(jí)旋風(fēng)分離器分離出絕大部分催化劑，反 應(yīng)油氣、蒸汽、連同微量的催化劑細(xì)粉經(jīng)大油氣管線至分餾 塔人檔下部。分餾塔底油漿固體含量控制 <6g/L 。旋分器分出的催化劑通過(guò)料腿返回到汽提段，料腿裝有 翼閥并浸沒(méi)在汽提段床層中，保證具有正壓密封，防止氣體 短路，汽提蒸汽經(jīng)環(huán)形分布器進(jìn)入汽提段的上中下三個(gè)部位 使催化劑不僅處于流化狀態(tài)，并汽提掉催化劑夾帶的烴油 氣，汽提后的催化劑通過(guò)待生滑閥進(jìn)入一再催化劑分布器。2. 再生部分第

4、一再生器在比較緩和的條件下進(jìn)行部分燃燒，操作壓力為0.150.25MPa（表），溫度660690 C,在床層中燒掉焦炭中絕大部分氫和部分碳。由于有水蒸汽存在，一再溫度 要控制低一些，以減輕催化劑的水熱失活。燒焦用風(fēng)分別由 一再主風(fēng)及過(guò)剩氧較高的二再煙氣提供。從一再出來(lái)的半再生催化劑通過(guò)半再生滑閥進(jìn)入二再下部，并均勻分布。二再壓力在0.27MPa（表）,720760 C溫度下操作，催化劑上剩余碳用過(guò)量的氧全部生成CO。由于一再燒掉絕大部分氫，從而有效降低了二再水蒸汽分壓，使 二再可在較高的溫度下操作。二再煙氣由頂部進(jìn)入一再，熱 再生催化劑從二再流出，通過(guò)再生滑閥進(jìn)入提升管底部，實(shí)現(xiàn)催化劑的循環(huán)。

5、3. 外取熱部分 為維持兩器熱平衡，增加操作靈活性，在一再旁設(shè)置可調(diào)熱量的外取熱器。由一再床層引出的高溫催化劑（660690°C ）流入外取熱器（C-104）經(jīng)取熱列管自上向下流動(dòng)，取 熱管浸沒(méi)于流化床內(nèi)，管內(nèi)走水。取熱器底部通入流化風(fēng)， 以維持良好流化狀態(tài)，實(shí)現(xiàn)流化床催化劑對(duì)直立浸沒(méi)管的良 好傳熱。經(jīng)換熱后的催化劑溫降150 C左右，通過(guò)外取熱下滑閥流入二再底部。外取熱器用的除氧水自余熱爐來(lái)，進(jìn)入汽包 （D118） ， 與外取熱器換熱出來(lái)的汽水混合物混合傳熱并進(jìn)行汽液分 離后產(chǎn)生3.9MPa（絕）飽合蒸汽送至余熱鍋爐進(jìn)行過(guò)熱。汽包里的飽和水由循環(huán)水泵 （P 103/l-3） 抽出，

6、采取強(qiáng) 制循環(huán)方式進(jìn)入外取熱器取熱管束。4. 主風(fēng)部分一、二再燒焦用主風(fēng)由主風(fēng)機(jī) （K101） 供給。主風(fēng)機(jī)出 口分出一路主風(fēng)經(jīng)增壓機(jī) （K-103/1.2） 升壓 0.1MPa 后作為外 取熱器流化風(fēng)，實(shí)際生產(chǎn)運(yùn)行中，作為一項(xiàng)重要節(jié)能措施， 開工至今未開增壓機(jī)，外取熱器流化風(fēng)由主風(fēng)機(jī)出口主風(fēng)經(jīng) 增壓機(jī)出入口跨線提供，通過(guò)控制適宜的外取熱器藏量以保 證流化風(fēng)的正常進(jìn)入。二 . 機(jī)組系統(tǒng)1. 三機(jī)組部分來(lái)自再生器具有一定壓力的高溫?zé)煔馐紫冗M(jìn)入一臺(tái)多 管式三級(jí)旋風(fēng)分離器，分出其中大部分細(xì)粉催化劑，使進(jìn)入 煙氣輪機(jī)的煙氣中催化劑含量 <0.2g/Nm3、>10卩m顆粒基本 除去，以保證煙

7、氣輪機(jī)葉片長(zhǎng)周期運(yùn)轉(zhuǎn)。煙氣從三旋出來(lái)分 兩路：一路經(jīng)事故切斷閘閥和調(diào)節(jié)蝶閥軸向進(jìn)入煙氣輪機(jī)膨 脹作功，驅(qū)動(dòng)主風(fēng)機(jī)回收煙氣中的壓力能及熱能。做功后的煙氣壓力從 0.22MPa（表）降至0.005MPa（表），溫度由620C降至500 C,經(jīng)水封罐（D-115/1）和另一旁路經(jīng)雙動(dòng)滑閥調(diào)節(jié) 放空的煙氣匯合后進(jìn)入CO焚燒爐一一余熱鍋爐回收煙氣中的化學(xué)能和熱能，發(fā)生3.9MPa（絕）、410C的過(guò)熱蒸汽，煙氣經(jīng)CO焚燒爐一一余熱鍋爐后的溫度降至200 C后排入煙囪。為了維持三旋系統(tǒng)的壓力平衡，約35%的煙氣夾帶著三旋回收下來(lái)的催化劑細(xì)粉從細(xì)粉收集罐頂經(jīng)臨界流速噴 嘴排入煙囪。此噴嘴在煙氣接近臨界流速并

8、含有一定量催化 劑細(xì)粉的條件下使用，其噴嘴采取了耐磨措施。2. 氣壓機(jī)組部分由分餾塔頂油氣分離器（D - 201）來(lái)的富氣，壓力0.17 0.25MPa（a），流量 650700Nm3/Min、溫度 45C,經(jīng)氣壓機(jī) 入口 Dg700的事故切斷閥蝶閥進(jìn)入一段壓縮， 壓縮至0.34 0.557MPa（絕），進(jìn)入級(jí)間冷卻器（E-301）。為防止在冷卻器中形成氨鹽結(jié)晶和除去部分H2S 等有害物質(zhì)，在壓縮富氣進(jìn)入冷卻器前注入洗滌用凈化水， 流量約 8000kg/h 。氣體經(jīng)冷 卻器冷至40 C進(jìn)入級(jí)間分液罐(D-305)進(jìn)行氣液分離。氣相 進(jìn)入氣壓機(jī)進(jìn)行二段壓縮，至1.081.8MPa(a)，然后經(jīng)D

9、g350 事故切斷閘閥去吸收穩(wěn)定部分。 D-305 中凝液由凝液 泵(P-310/1-3)打入吸收穩(wěn)定凝縮油罐(D-301)或自壓至分 餾單元粗汽油罐( D-201 )，含硫污水則自壓至含硫污水罐 (D-207) 。蒸汽透平用 3.33.5MPa(a)、400410 C過(guò)熱蒸汽驅(qū) 動(dòng)，直接變?yōu)槟Y(jié)水，用凝結(jié)水泵 (P-311/1.2) 打至軟化水 罐 (D-208) 或進(jìn)入鍋爐除氧器。為防止氣壓機(jī)飛動(dòng)，在氣壓機(jī)一、二段均設(shè)有防喘振控 制器，并共用一個(gè)防喘振調(diào)節(jié)閥。該系統(tǒng)的防喘振控制線是 根據(jù)氣壓機(jī)流量及進(jìn)出口溫度、壓力、氣壓機(jī)轉(zhuǎn)速等六個(gè)參 數(shù)經(jīng)計(jì)算確定的。它能在操作點(diǎn)達(dá)到防喘振控制點(diǎn)時(shí)迅速打

10、開防喘振調(diào)節(jié)閥，防止喘振的發(fā)生。在正常操作時(shí)，防喘振 控閥關(guān)閉。裝置反應(yīng)沉降器頂壓力通過(guò)氣壓機(jī)入口前壓力間 接控制，機(jī)入口壓力通過(guò)調(diào)速器調(diào)節(jié)汽輪機(jī)轉(zhuǎn)速來(lái)改變富氣 流率，從而實(shí)現(xiàn)反應(yīng)壓力恒定的目的。考慮到緊急狀態(tài)下控 制反應(yīng)壓力，設(shè)有富氣放火炬系統(tǒng)，由Dg600和Dg400的大、 小放火炬蝶閥各一個(gè)。三. 鍋爐系統(tǒng)本裝置設(shè)置了兩臺(tái) CO焚燒爐-余熱鍋爐，型號(hào)為CG-BQ84/506 683.82/420 ，此鍋爐產(chǎn)汽量為 68t/h ，蒸汽壓 力為3.82MPa，溫度為420C。燃用三種燃料，一是燃燒催化再生煙氣中的一氧化碳，使排放出的煙氣能滿足環(huán)保要 求；二是燃燒分公司高壓瓦斯 （燃料氣 ）；

11、三是本裝置油漿作 為補(bǔ)充燃料，在高壓瓦斯系統(tǒng)壓力較低時(shí)投用。設(shè)計(jì)每臺(tái)燃 燒式CO焚燒爐-余熱鍋爐自身產(chǎn)飽和汽約 46t/h，而裝置外 取熱器產(chǎn)飽和汽及油漿蒸汽發(fā)生器產(chǎn)飽和汽共約 44t/h ，分 二路進(jìn)鍋爐過(guò)熱，過(guò)熱后的每一臺(tái)爐發(fā)生的蒸汽約 68t/h ， 絕大部分送出裝置供全廠使用。由于裝置摻煉外油和摻渣比 的提高，鍋爐過(guò)熱能力不足和省煤器低溫腐蝕等方面的問(wèn)題 日趨嚴(yán)重。在 2001 年裝置大檢修中對(duì)兩臺(tái)鍋爐進(jìn)行了擴(kuò)能 防腐改造，采用了水熱媒新技術(shù)，鍋爐效率得到極大提高。 改造項(xiàng)目包括：拆除原錯(cuò)列式布置的光管省煤器；將原有的 省煤器系統(tǒng)按煙氣流向分為三部分，即低低溫過(guò)熱器、兩組 省煤器（高溫

12、段、 低溫段） 和煙氣換熱器 （高溫段、 低溫段）， 以上各部分均采用高效翅片管；在每臺(tái)鍋爐的煙氣尾段增上 25組固定旋轉(zhuǎn)式蒸汽吹灰器以加強(qiáng)吹灰；弓I入150 C左右的低溫除氧水作為水熱媒介質(zhì)，與鍋爐各部分進(jìn)行換熱；鍋 爐給水泵出口增設(shè)兩臺(tái)給水換熱器，熱媒水分別與鍋爐上 水、外取熱器和油漿蒸汽發(fā)生器上水進(jìn)行換熱；鍋爐鼓風(fēng)機(jī) 出口風(fēng)道增設(shè)空氣預(yù)熱器，利用熱媒水對(duì)空氣進(jìn)行加熱，以提高風(fēng)溫，保證燃燒的穩(wěn)定性并節(jié)約燃料。外來(lái)飽和汽先進(jìn)入低低溫過(guò)熱器，被加熱到300 C后再進(jìn)入到鍋爐的原有低、 高溫過(guò)熱器，同時(shí)煙氣溫度由 476 C降至426 C；鍋爐上水(150 C)進(jìn)入省煤器，被加熱后進(jìn)入上汽包，同時(shí)煙氣由426 C降至285 C；熱媒水進(jìn)入煙氣換熱器升至190 C后進(jìn)入熱媒水換熱器、空氣預(yù)熱器，同時(shí)煙氣溫度由285 C降至209 C進(jìn)入煙囪排入大氣。四、分餾系統(tǒng)分餾塔(C - 201)共32層塔盤，塔底部裝有10層人字擋 板。來(lái)自沉降器的反應(yīng)過(guò)熱油氣進(jìn)入分餾塔人字擋板底部， 與頂部人字擋板返回的 245260 C循環(huán)油漿逆流接觸，油氣 自下而上被冷卻洗滌。油氣經(jīng)分餾后得到裂解氣，粗汽油， 輕柴油，回?zé)捰秃陀蜐{。為了提供足夠的內(nèi)回流使塔的負(fù)荷 分布均勻，分餾塔設(shè)四個(gè)中段循環(huán)回流。1. 分餾塔頂油氣流