硅溶膠型殼精鑄件生產(chǎn)經(jīng)驗點滴

1、硅溶膠型殼精鑄件生產(chǎn)經(jīng)驗點滴(一)(2015-05-28 13:46:15) 轉(zhuǎn)載標(biāo)簽： 硅溶膠金晟遠(yuǎn)科技精密鑄造硅溶膠鑄造化工    自上世紀(jì)九十年代初引進(jìn)硅溶膠型殼生產(chǎn)精鑄件后，我國熔模精密鑄造生產(chǎn)獲得了飛速發(fā)展和長足進(jìn)步。至今采用中、低溫蠟硅溶膠型殼工藝的工廠已近600多家，許多先進(jìn)的工藝，高效的設(shè)備和優(yōu)質(zhì)的材料在精鑄件生產(chǎn)中得到了應(yīng)用和推廣，鑄件質(zhì)量和生產(chǎn)率有了很大的提高。近年來由于市場競爭，精鑄行業(yè)的技術(shù)交流受到一定影響，許多工廠的技術(shù)革新和寶貴的生產(chǎn)實踐經(jīng)驗未能及時推廣和交流。為此，作者收集了近年來國內(nèi)部分硅溶膠型殼工藝精鑄廠的生產(chǎn)經(jīng)驗、技術(shù)創(chuàng)造和小改

2、小革，簡要地向精鑄同行介紹和推薦，希望有助于我國精鑄件質(zhì)量生產(chǎn)效率和工藝水平的提高。限于篇幅和閱歷，僅將在生產(chǎn)中已投入應(yīng)用并取得實效的點滴經(jīng)驗摘要列出，期望能“拋磚引玉”，起到促進(jìn)國內(nèi)精鑄業(yè)的經(jīng)驗交流廣泛開展的作用。以下內(nèi)容按精鑄件生產(chǎn)工序逐項進(jìn)行介紹。  制蠟?zāi)?組)工序一防止?jié)部诒奥渖啊钡拇胧?“翻邊”澆口杯的制作。為減少鑄件“砂孔”缺陷，無論中、低溫蠟硅溶膠型殼均應(yīng)采用“翻邊”澆口(圖一)，在澆口(杯)模具上安放兩個半圓鑲?cè)?，壓蠟后澆口杯端面會形成凹?圖二)。制殼后澆口會形成光滑的“翻邊”，能有效防止?jié)部诒吘壍纳皻ぢ淙胄颓粌?nèi)造成鑄件“落砂”。2“防砂蓋”的合理結(jié)構(gòu)。大部分

3、工廠應(yīng)用碳鋼平板(厚2毫米的沖壓件)作澆口杯上的“防砂蓋”。在制殼后脫蠟前取下，經(jīng)拋丸處理去除粘砂后再回用。平板形蓋易在拋丸后翹曲、變形。若按圖三形式采用凹凸的“帽式”蓋，剛性大大提高，與澆口杯上平面接觸面減少，制殼時不易出現(xiàn)縫隙防落砂效果更好，使用壽命可提高一倍以上。3低溫蠟?zāi)＝M的澆口吊具。由于硅溶膠型殼大多采用蒸汽脫蠟，故低溫蠟組不宜沿用水玻璃型殼的木制澆口棒。為能按放“防砂蓋”及在脫蠟釜中便于安放模組，應(yīng)與中溫蠟一樣采用可卸式手柄作澆口吊具。低溫蠟強(qiáng)度比中溫蠟低，應(yīng)根據(jù)澆口棒形式(直棒或丁字形、多叉型等)在制蠟棒時使用耐酸不銹鋼制芯骨進(jìn)行加固(圖四、五、六)，在使用長型芯骨時應(yīng)在澆口棒模

4、具上兩端定位，防止芯骨移位。生產(chǎn)小件(200克)低溫蠟?zāi)＝M也可采用工藝出品率較高的多叉型澆口形式。為防止蠟棒斷裂，其截面積要比中溫蠟大些。中心部分要加長芯骨(圖五、六)。二低溫蠟回收處理的改進(jìn)低溫蠟(指石蠟、硬脂酸各50%，下同)由于硬脂酸有較高的酸值(210)，與型殼粘結(jié)劑中的Na2O會產(chǎn)生“皂化”反應(yīng)，其皂化物在焙殼澆注高溫下也不能消除，它是造成鑄件夾雜的主要根源之一。硅溶膠中Na2O含量很低(0.25-0.5%)，僅為水玻璃(7-9%)的1/30，但在蒸汽脫蠟高壓、高溫條件下(0.2Mpa，110-140)皂化反應(yīng)比熱水脫蠟要強(qiáng)烈得多。其中硬脂酸還會與設(shè)備上的鐵質(zhì)零件反應(yīng)生成硬脂酸鐵(呈

5、棕紅色)，導(dǎo)致蠟料由白變紅，收縮率增大脆性增加，使蠟?zāi)１砻尜|(zhì)量下降。嚴(yán)重時還會在攪蠟后糊狀蠟中出現(xiàn)紅色點狀硬塊(硬脂酸鐵)，常會堵塞蠟槍口，惡化蠟料流動性，甚至無法進(jìn)行壓蠟。正確地處理回收蠟料減少皂化物及硬脂酸鐵等雜質(zhì)是保證蠟?zāi)：丸T件質(zhì)量的關(guān)鍵。1回收蠟處理時鹽酸(HCl)加入量的確定。 蒸汽脫蠟時皂化反應(yīng)雖激烈，但畢竟硅溶膠中Na2O含量很低，若仍按水玻璃型殼工藝加入HCl處理，則蠟料中殘酸量過高，蠟料會變脆且對脫蠟設(shè)備的腐蝕會加劇。經(jīng)測定，常年批量生產(chǎn)的三種型殼在長期未補(bǔ)加硬脂酸狀況下其回收蠟中的酸值范圍，如表一。不同酸值時回收蠟處理時鹽酸加入量可按公式計算得出(計算過程從略)1 

6、;由表二可知，硅溶膠型殼低溫蠟處理時合理的鹽酸加入量為1-3%，回收蠟酸值宜每月測定一次(方法按GB/T14235.6-93)，同時有兩種或三種型殼工藝的工廠，低溫蠟回收時若均用熱水脫蠟，則應(yīng)據(jù)實際測定的蠟料酸值按表二確定鹽酸加入量。硅溶膠型殼用低溫蠟回收處理后應(yīng)每次補(bǔ)加3%(占回收蠟質(zhì)量)新硬脂酸，以穩(wěn)定蠟料酸值。2低溫蠟中鐵質(zhì)的去除方法。硅溶膠型殼多數(shù)采用蒸汽脫蠟。若使用低溫蠟則在長期生產(chǎn)中，蠟料會因硬脂酸鐵的積累逐漸由白色轉(zhuǎn)變?yōu)樽丶t色，蠟質(zhì)也會惡化。一般除鐵方法有電解法或加入活性白土法處理回收蠟1。前者須有專用設(shè)備生產(chǎn)效率低，后者易使蠟料夾灰增多，故至今較少在工廠中應(yīng)用。最簡易有效的除鐵

7、方法是：在回收蠟處理加入HCl的同時另加0.30.5%(蠟料質(zhì)量百分?jǐn)?shù))的工業(yè)氟化鈉(NaF，粉狀)，氟(F)元素活性強(qiáng)，加熱時能與硬脂酸鐵生成氟化鐵，其密度較大，易在水中沉降。同時，生成硬脂酸鈉，在與HCl反應(yīng)后可還原成硬脂酸。生產(chǎn)中連續(xù)加入NaF三個月后，蠟料會由棕紅色漸變?yōu)闈嵃咨?，其性能也能?fù)原。低溫蠟除鐵試驗方法：取20克棕紅色回收蠟料，置于400(或500)毫升燒杯中加入約300毫升水，同時加10克工業(yè)氟化鈉(NaF)，將水煮沸510分鐘后棕紅色氟化鐵(粘稠狀)會沉降于水面下，蠟液倒于白紙上呈白色。 三表面活性劑在蠟?zāi)９ば蛑械膽?yīng)用非離子型表面活性劑JFC已廣泛應(yīng)用于表面層涂

8、料中，用以改善涂料對蠟?zāi)５臐駶櫺?、涂掛性，同樣它可在壓制蠟?zāi)＜扒逑聪灲M中使用。1用作中、低溫蠟澆注系統(tǒng)壓制時的脫模劑。配方：將JFC加入至蒸餾水(或純凈水)中，質(zhì)量比為水:JFC=4:1充分?jǐn)噭?，使用前倒入裝有泡沫塑料塊的方形(或圓形)容器中(塑料或不銹鋼制)，用小漆刷蘸后涂刷在澆口模具型腔中作脫模劑，與常用的甲基硅油(中溫蠟用)或變壓器油(低溫蠟用)對比，JFC脫模劑有以下優(yōu)點：JFC為非油性液體，附于蠟?zāi)?棒)表面能改善對硅溶膠或水玻璃涂料的潤濕能力，故可大大減少在表面層涂料JFC的加入量(由原0.3%降為0.1%以下)，涂料中直接加入JFC會與硅溶膠有微弱的凝聚反應(yīng)生成絮狀反應(yīng)物，易在鑄

9、件上生成條狀“鐵豆”缺陷，JFC加入量過多會影響鑄件表面質(zhì)量。JFC成本低，甲基硅油市價約45元/kg，變壓器油25元/kg，而JFC水溶液僅3元/kg。2用作蠟?zāi)?組)的清洗劑。油劑脫模劑常具有一定的粘滯性，蠟?zāi)Ｐ揎椇笙炐汲掣接诒砻?，難以刷、吹去除干凈，這是鑄件產(chǎn)生點狀毛刺的原因之一。故無論中、低溫蠟?zāi)；蚝秆b后的模組均應(yīng)經(jīng)過清洗工序(多數(shù)廠忽視了蠟?zāi)Ｇ逑垂ば?，采用JFC水溶液作清洗液能滿足中、低溫蠟的質(zhì)量要求，價廉而實用。清洗劑配方：在自來水中加入0.20.3%(質(zhì)量分?jǐn)?shù))的JFC(高純產(chǎn)品，未加水者)，同時加入0.05%消泡劑(正辛醇)攪拌均勻，為避免長條形或薄壁件蠟?zāi)Ｔ谇逑磿r損傷，

10、也可在蠟?zāi)＠鋮s水中加入0.20.3%JFC，代替水洗，蠟?zāi)Ｋ浜蟊砻嬗蠮FC薄膜粘附之蠟屑，極易用壓縮空氣或毛刷除凈。3若采用乳化劑使水與JFC能混合均勻(乳化)，不易分離，沉淀更理想，JFC水溶液還可作中低溫蠟?zāi)褐频拿撃?。配方：蒸餾水:JFC:Na2CO34:1:0.5(質(zhì)量分?jǐn)?shù))，外加0.05%正辛醇(消泡劑)2。脫模劑中不宜加入NaNO3(亞硝酸鈉)，雖可使鋼壓型不易銹蝕但實踐證明它與硅溶膠有凝聚反應(yīng)，對鑄件表面質(zhì)量有不良影響。壓型可另采用及時除水、上油等方法防止銹蝕。必須指出，JFC脫模劑對于復(fù)雜零件其脫模效果不如油類脫模劑，生產(chǎn)效率也稍低，可有選擇地使用。  制殼工序一

11、型殼耐火材料的合理選用。硅溶膠型殼的材料成本約占鑄件生產(chǎn)過程成本的25%，其中耐火材料成本又為型殼材料成本的80%。為降本增利應(yīng)針對不同材質(zhì)和質(zhì)量等級要求的精鑄件選用性價比高的耐火料。(一)表面層型殼砂、粉料的代用。生產(chǎn)附加值較低、表面粗糙度及尺寸精度要求不高的商業(yè)鑄件(Ra=12.5-25，CT7-CT10)，尤其是原為焊接件、鍛件、砂型或殼型鑄造件及水玻璃型殼生產(chǎn)的鋼、鐵、銅、鋁有色金屬鑄件，其型殼的表面層不必采用價昂、稀缺的鋯英石，可改用優(yōu)質(zhì)高嶺石熟料或石英、剛玉等耐火料，這在國內(nèi)外工業(yè)、藝術(shù)品精鑄生產(chǎn)中已成功應(yīng)用34567。1高嶺石(莫來石)砂、粉。優(yōu)質(zhì)莫來石砂、粉料因其雜質(zhì)含量較低(

12、表三)，可以用來生產(chǎn)熔點較低的碳鋼、低合金鋼、鑄鐵及銅、鋁鑄件，但不能用于生產(chǎn)高熔點的不銹鋼、耐熱鋼或高合金鋼件的型殼表面層，因鑄件表面易產(chǎn)生粘砂、毛刺等缺陷。用作型殼表面層的砂粉料其質(zhì)量應(yīng)符合表四規(guī)定。其生產(chǎn)工藝要點是：<1>粉料粒度宜用270目-320目，涂料粉液比要高(n1.8，6=40-45秒)。<2>砂料應(yīng)用60/80目。因其密度比鋯英砂小、硬度低(表三)、顯氣孔率高，砂中灰分難以去凈，故不宜沿用鋯英砂100/120目的細(xì)粒度，否則易造成型殼分層。2精制石英砂粉。石英熔點雖僅1713，由于其雜質(zhì)含量很低(表三)故其耐火度接近熔點(1700)。高純度的精制石英用

13、作型殼表面層砂、粉料可以生產(chǎn)不銹鋼、耐熱鋼等各類精鑄件，在藝術(shù)鑄造中澆注銅、鋁精鑄件時也有不少工廠成功應(yīng)用。由于石英熱膨脹系數(shù)過大(=123×10-71/)，故目前只限于平面不大(200)或重量較小(5kg)的中小件，其工藝要點如下：<1>石英粉、硅溶膠涂料對蠟?zāi)５耐繏煨赃€比鋯英粉、莫來石粉涂料要差，因而要求石英粉有較好的“雙峰型”粒度級配，其粉料緊實密度1.5g/cm3，才能保證涂料有高粉液比(n2.0)，否則涂料覆蓋性過低，易產(chǎn)生鑄件表面毛刺。<2>撒砂粒度宜為70/100目，要求粒度較集中(表四)。過粗易產(chǎn)生毛刺，過細(xì)面層殼易分層。<3>要充

14、分注意調(diào)整好各層型殼砂粉熱膨脹系數(shù)值的匹配，才能保證不出現(xiàn)型殼開裂。A若面層砂、粉均為精制石英(硅溶膠型殼)，配制背層水玻璃涂料時(復(fù)合型殼)則應(yīng)采用50%鋁硅系耐火粉料(莫來石粉或高鋁土、耐火粘土)和50%石英粉，而不能使用100%鋁硅系粉料(均撒鋁硅系耐火砂料)，否則高溫焙燒時型殼會開裂。若采用100%鋁硅系粉料的涂料，撒石英砂則也可避免型殼開裂3。背層涂料用100%石英粉，撒鋁硅系砂料則強(qiáng)度過低。同理，全硅溶膠型殼也符合上述規(guī)律，但由于其高溫強(qiáng)度遠(yuǎn)高于水玻璃或復(fù)合型殼，故可用100%精制石英粉作背層漿的粉料，但背層必須撒100%的莫來石砂。B若面層為鋯英粉硅溶膠涂料，撒砂不能用100%精

15、制石英(或100%熔融石英)，否則脫蠟時及焙殼時會出現(xiàn)表層網(wǎng)狀裂紋(不匹配)。為防止裂紋產(chǎn)生可以采用精制石英砂與熔融石英砂各50%的混合砂(粒度均為70/100目)，這一工藝已成功用于批量生產(chǎn)5。3熔融石英砂、粉。熔融石英其熱膨脹系數(shù)極小(=5×10-71/)，配制成硅溶膠涂料其涂掛性甚至比精制石英粉涂料更差。盡管采用“雙峰”級配粉料或加多量潤濕劑等措施其面層涂料的覆蓋性、涂掛性也難以滿足生產(chǎn)要求，故極少應(yīng)用于面層型殼。實踐證明：在面層鋯英粉涂料中為改善脫殼性和降低成本，加入熔融石英粉也限于10%以內(nèi)(占鋯英粉質(zhì)量)，加入量超過10%涂料涂掛性覆蓋性會急劇下降，國外生產(chǎn)中加入量多為5

16、10%10。國內(nèi)一些工廠在表面層應(yīng)用鋯英粉涂料時，撒熔融石英及精制石英砂各50%的混合砂來取代鋯英砂已取得了成功，但在使用范圍上仍有一定局限性5。若采用鋯砂20%+精制石英砂40%+熔融石英砂40%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）效果更佳，其混合砂密度可達(dá)到=1.84g/cm3。4電熔剛玉砂粉。電熔剛玉耐火度很高(2000)，雜質(zhì)含量低(表三)，高純度的白剛玉其涂料的涂掛性也不如鋯英粉涂料。目前市場價格接近于鋯英石，故常用于生產(chǎn)高合金鋼的硅酸乙脂涂料(面層)，一般商業(yè)鑄件生產(chǎn)中應(yīng)用較少。棕剛玉價廉，雜質(zhì)含量較高，脫殼性較差，大部分用于硅溶膠型殼的面層撒砂料。但對于有復(fù)雜型腔的精鑄件控制不當(dāng)會造成清砂困難。選用優(yōu)質(zhì)

17、的雜質(zhì)含量低的棕剛玉作面層撒砂料是保證鑄件質(zhì)量改善脫殼性的關(guān)鍵47。綜上所述，各種耐火材料均有其自身的特點，但實踐證明，對于硅溶膠型殼面層而言，鋯英石(砂、粉)至今仍然是綜合性能最好，鑄件(型殼)質(zhì)量最穩(wěn)定，適應(yīng)性最廣、質(zhì)量安全性最可靠的首選耐火料，難以完全取代。正像“汽油”對于飛機(jī)、汽車動力燃料難以被全面取代一樣。應(yīng)針對不同材質(zhì)，質(zhì)量等級的鑄件合理選用性價比最高的耐火料，掌握其特點，揚(yáng)長避短才能在保證鑄件質(zhì)量前提下進(jìn)行“代用”，否則往往事倍功半，得不償失。注：1電熔剛玉砂指棕剛玉。粉指白剛玉。2粉液比n指硅溶膠涂料中粉與硅溶膠的質(zhì)量比。(粘度在使用范圍內(nèi))(二)背層型殼用高嶺石熟料的正確選用

18、。硅溶膠型殼的背層耐火料對型殼整體的高溫強(qiáng)度、抗蠕變能力及殘留強(qiáng)度有決定性影響，同時在一定程度上也影響到鑄件的尺寸精度、表面質(zhì)量、型殼透氣性等。應(yīng)用原則是：型殼的高溫強(qiáng)度、殘留強(qiáng)度必須兼顧。1應(yīng)采用煤系高嶺土中“致密狀”粘土或“炭質(zhì)粘土”(均屬煤矸石生料)?！爸旅軤睢闭惩脸拾咨?，系純高嶺土，其礦物組成中高嶺石含量高(95%)(安徽淮北金巖高嶺土公司生產(chǎn)的煤系硬質(zhì)高嶺土是典型代表)?！疤抠|(zhì)粘土”含有少量煤質(zhì)(河北唐山、遼寧南票等生產(chǎn)的是典型的煤矸石)。這兩種高嶺石經(jīng)充分煅燒(1250-1400)后的熟料加工成的砂、粉料(俗稱莫來石砂粉)用于硅溶膠型殼具有較高的高溫強(qiáng)度和較低的殘留強(qiáng)度，已廣泛應(yīng)用

19、于國內(nèi)精鑄行業(yè)。典型工藝下硅溶膠型殼的高溫強(qiáng)度比水玻璃型殼高6.8倍，殘留強(qiáng)度高2.7倍11，故不宜再選用鋁礬土類耐火料作背層型殼。鋁礬土類的“高嶺石”實質(zhì)是低品位的鋁礬土，其Al2O3含量等成份雖接近于高嶺石，但礦物組成中高嶺石含量低。如三等鋁礬土Al2O342-52%，高嶺石含量低(65-88%)，水鋁石含量高(8-31%)，作背層料時型殼高溫強(qiáng)度和殘留強(qiáng)度均比使用上述高嶺石高，脫殼性能差。綜上可知，為了兼顧型殼的高溫強(qiáng)度和殘留強(qiáng)度，應(yīng)按表五要求選用硅溶膠型殼背層(包括過渡層)的砂粉料，僅僅根據(jù)成份、物相組成來選用是不全面的。二改善硅溶膠型殼脫殼性的有效方法。1精鑄生產(chǎn)中為改善脫殼性能，常

20、采取以下幾種方法：降低硅溶膠SiO2%含量：加水稀釋硅溶膠使面層涂料SiO2由30%降為25%20%，降低型殼強(qiáng)度同時也使殘面強(qiáng)度相應(yīng)降低。此法適用于鑄鋼小件(200克)或有色金屬(如鋁合金)精鑄件。選用煤系高嶺土作背層殼砂粉料，以兼顧型殼高溫強(qiáng)度和殘留強(qiáng)度，改善脫殼性。在面層鋯英粉涂料中加5-10%熔融石英粉，或采用混合石英砂撒砂517。在面層涂料中加入高分子聚合物(聚乙稀醇)12。采用“快干”硅溶膠作粘結(jié)劑制殼。在背層涂料中加入一定量的石英粉及熔融石英粉58。2利用熔融石英高溫“析晶”、低溫“相變”特點改善型殼脫殼性13。它相對上述幾種方法質(zhì)量風(fēng)險小，效果好，性價比高，工藝方案如下：型殼過

21、渡層(第2或第2、3層)涂料由100%高嶺土改為混合粉料配比(質(zhì)量分?jǐn)?shù)%)如下：熔融石英粉50%(300目)精制石英粉30%(300目)莫來石粉20%(200或270目)。撒砂仍用莫來石砂或混合石英砂(30/50目或40/70目)(混合石英砂：熔融石英砂與精制石英砂各50%)。對于結(jié)構(gòu)復(fù)雜、有深孔、窄槽、盲孔、彎孔等脫殼非常困難的精鑄小件(5公斤)也可在過渡層和背層中部分或全部采用上述混合石英涂料。型殼高溫強(qiáng)度足夠但脫殼性可大大改善(殘留強(qiáng)度低)。采用高效率(沖擊能量大、震動頻率高)的7655型等鑿巖機(jī)改裝后代替常用的G10風(fēng)鎬的震動機(jī)，可提高脫殼效率(表八)。可以結(jié)合上述面層涂料中加水、高聚

22、物或熔融石英粉等綜合方法進(jìn)一步改善型殼脫殼性。生產(chǎn)中可增加涂料攪拌機(jī)或撒砂桶(機(jī))，按各種零件對脫殼性要求高低采取不同的涂料及撒砂工藝，采取一種制殼工藝難以滿足各類鑄件對型殼性能的不同要求。三防止鑄件產(chǎn)生“鐵豆缺陷”的有效方法。精鑄件表面常有復(fù)雜的細(xì)紋、溝槽、齒形、字模、銳角極易在蠟?zāi)＝苛虾笤谠撎帟袣馀莓a(chǎn)生，導(dǎo)致鑄件出現(xiàn)“鐵豆”。除采用真空沾漿機(jī)外下述簡易方法也很有效和方便：1噴涂稀涂料法。加硅溶膠稀釋硅溶膠涂料至粘度48-10秒(已加入0.3%JFC<潤濕劑>及0.05%甲基硅油<消泡劑>)。裝入噴漆槍內(nèi)，蠟?zāi)＝M浸涂前先在其易生氣泡處利用壓縮空氣進(jìn)行噴涂(料)，再

23、浸入涂料中，取出輕吹再撒砂。此法可徹底消除“鐵豆”缺陷。缺點是涂料消耗大、工作條件差(宜在通風(fēng)罩中進(jìn)行)。2噴涂硅溶膠法。在盛硅溶膠液桶內(nèi)加入0.3%JFC及0.05%消泡劑，將噴漆槍料桶除去，接上塑料管插入桶內(nèi)，利用壓縮空氣在蠟?zāi)Ｒ咨鷼馀萏巼姽枞苣z，再浸涂蠟?zāi)＝M。缺點是除泡效果稍比噴涂料差些，但操作方便，成本低，工作條件好是其優(yōu)點。 四型殼干燥室的增濕方法。表面層及過渡層干燥時工藝要求室內(nèi)相對濕度為RH=60-70%，但在冬季濕度很低常會降至RH30-50%以下，致使型殼干燥時出現(xiàn)裂紋甚至剝落或鼓脹隆起，嚴(yán)重影響型殼質(zhì)量。大部分工廠采用地坪澆水方法來增濕效果往往不理想，因氣溫低時(

24、24±2)水分蒸發(fā)很漫，可采用以下增濕措施：1在室內(nèi)頂部安裝“負(fù)離子增濕機(jī)”與濕度表控制器聯(lián)動實現(xiàn)RH值自動調(diào)整在RH低于60%時會自動噴出水霧增濕達(dá)到70%則自動停工作，適用于產(chǎn)量大，室內(nèi)空間大的干燥室應(yīng)用，還可運(yùn)用小型“加濕機(jī)”（具有自動控濕功能）在較小的型殼干燥室內(nèi)使用。2利用小型噴漆槍，卸下料桶，接上塑料管，直接插入硅溶膠容料桶內(nèi)(內(nèi)裝自來水)，通壓縮空氣向室頂方向噴水霧增濕效果良好，可迅速使RH提高20-30%。也可利用脫蠟釜中蒸汽通入干燥室噴蒸汽增濕(向上噴，注意安全)。3將表層或過渡層型殼與背層模殼組在同一干燥室內(nèi)分區(qū)或間隔存放，利用背層型殼水分揮發(fā)來增濕(注意第一二層

25、型殼不允許吹風(fēng)，背層則應(yīng)風(fēng)干)。 五廢棄型殼的回收利用。生產(chǎn)1噸鑄件約產(chǎn)生1.5噸左右廢殼。按年產(chǎn)300噸精鑄件計算廢棄型殼回收，全年可節(jié)約10-15萬元。型殼回用既可降低成本，又可減少環(huán)境污染，其經(jīng)濟(jì)、社會效益均很高，已得到全球精鑄業(yè)的重視和認(rèn)同。廢殼回收工藝要點如下：1廢殼回收僅指全硅溶膠殼中經(jīng)高溫焙燒或澆注的廢殼。復(fù)合、水玻璃型殼或脫蠟后及澆注有色金屬硅溶膠廢殼不準(zhǔn)混入回用，要嚴(yán)格控制回收殼的來源。定點回收和供應(yīng)可保證回用料質(zhì)量且能減少往返運(yùn)輸費(fèi)用。2月產(chǎn)量在80噸以下的精鑄廠，不宜自行處理廢殼，型殼回收效率高產(chǎn)量大(日產(chǎn)約6-10噸砂粉)在精鑄廠較集中的100-150公里范圍以內(nèi)設(shè)專業(yè)生產(chǎn)廠回