消失模鑄造缺陷有

1、消失模鑄造缺陷有：鑄鐵件表面皺皮（積碳），鑄鋼件增碳，反噴、氣孔，尺寸超差、變形，塌箱、潰型，粘砂。節(jié)瘤、針刺，冷隔（對火）、重皮、澆不到（足），渣孔、砂孔、縮孔、凹陷及網(wǎng)紋，內(nèi)部夾雜物，縮松、組織不均等，其主要影響因素如下。1白模（模樣）涂料1 .1白模（模樣）常見缺陷及防止1 .1.1模樣成型不完整.輪廓不清晰產(chǎn)生原因：（1）珠粒量不足，未填滿模具型腔或珠粒充填不均勻；（2）發(fā)泡的粒子粒度不合適，不均勻；（3）模具型腔的分布，結(jié)構(gòu)不合理；（4）操作時進(jìn)粒子不規(guī)范。防止措施：（1）珠粒大小要與壁厚匹配。薄壁模樣，應(yīng)該用小珠粒（最好用EPMMA、STMMA粒子）；（2）調(diào)整模具型腔內(nèi)結(jié)構(gòu)及通氣

2、孔的布置、大小、數(shù)量；（3）手工填粒時，適當(dāng)震動或手工幫助填料；用壓縮空氣噴槍填料時，應(yīng)適當(dāng)提高壓力和調(diào)整進(jìn)料方向。2 .1.2模樣熔結(jié)不良.組合松散產(chǎn)生原因：（1）蒸汽的熱量、溫度不夠。熟化時間過長；（2）珠粒粒度太小，發(fā)泡或發(fā)泡劑含量太少；（3）珠粒充型不均勻或未填滿模型。防止措施：（1）控制預(yù)發(fā)泡粒子比重，控制熟化；（2）增加通氣的溫度、時間和壓力；（3）改用粒度較小的珠粒。1.1.3模樣外表正常.內(nèi)部呈未曾熔結(jié)顆粒產(chǎn)生原因：（1）蒸汽壓力不足，沒能進(jìn)入模型中心或冷氣充斥型腔：（2）成型加熱時間短.發(fā)泡劑含量太少；（4）粒子過期變質(zhì)。防止措施：（1）提高模具的預(yù)熱溫度，且使其整體均勻；（

3、2）提高蒸汽的壓力制粒子熟化時間及發(fā)泡劑的用量料。1.1.4模樣熔融.軟化產(chǎn)生原因：（1）成型溫度過高，藝規(guī)范；（2）成型發(fā)泡時間太長;多，太大。,延長成型時間；（3）控;（4）選用保質(zhì)粒超過了粒子的工（3）模型通氣孔太防止措施：（1）降低成型發(fā)泡溫度、壓力；（2）縮時間；（3）調(diào)整模具型腔通氣孔大小、數(shù)量、分布;1 .5模樣增大。膨脹變形產(chǎn)生原因：（1）模具未能充分冷卻，溫度過高；（2）模樣脫模過早，過快。防止措施：（1）冷卻模具，不燙手；（2）控制脫模時間。1.6.6 模樣大平面收縮產(chǎn)生原因：（1）冷速太快，冷卻時間太短；（2）成型時間過長，使模樣大面積過熱；（3）模具過熱。防止措施：（1

4、）控制冷速和冷卻時間；（2）減少成型時間：（3）將模樣置入烘箱（5060C）內(nèi)進(jìn)行后處理.促其均勻，不使收縮過甚而凹陷。1.6.7 模樣局部收縮產(chǎn)生原因：（1）加料不勻；（2）冷卻不均；（3）模具結(jié)構(gòu)不合理或模具在蒸缸中放置不妥當(dāng)，局部正對著蒸汽進(jìn)口處的熱區(qū)。防止措施：（1）控制加料均勻；（2）調(diào)整模具的壁厚和通氣孔大小、多少、分布的位置。以此控制冷速。使模具冷速均勻；（3）改變模具在蒸缸中位置，避免局部地方對著進(jìn)口處過熱。1.6.8 表面顆粒界面凸出產(chǎn)生原因：（1）成型發(fā)泡的時間過長；（2）模具冷卻速度太快。防止措施：（1）縮短成型發(fā)泡的時間；（2）降低模具冷速或放在空氣中緩冷；（3）保證粒

5、子的質(zhì)量。1.6.9 表面顆粒界面凹陷.粗糙不平產(chǎn)生原因：（1）成型發(fā)泡時間太短；（2）違反預(yù)發(fā)泡和熟化規(guī)范；（3）發(fā)泡劑加入量太少；（4）通氣孔太小，數(shù)量、分布不合理。防止措施：（1）延長成型發(fā)泡時間；（2）縮短預(yù)發(fā)泡時間，降低成型加熱溫度.延長粒子的熟化時間；（3）使用干燥粒子或相應(yīng)合格珠粒；（4）模具型腔通氣孔大小、重量、分布要合理。1.1.10模樣月皮（剝皮）微孔顯露產(chǎn)生原因：模樣與模具型腔表面發(fā)生粘合膠著。防止措施：加適當(dāng)?shù)拿撃┗驖櫥瑒ㄈ缂谆栌停?.1.11變形、損壞產(chǎn)生原因：（1）模具工作表面沒有潤滑甚至粗糙；（2）模具結(jié)構(gòu)不合理或取模樣工藝不妥；（3）冷卻時間不夠。防止措

6、施：（1）及時加潤滑油，保證模具工作表面光滑；（2）修改模具結(jié)構(gòu)，出模斜度，取模樣工藝；（3）延長模具冷卻時間。1。1.12飛邊、毛刺產(chǎn)生原因：模具在分型面處配合不嚴(yán)或操作時防止措施：（1）模具分型面配合務(wù)必嚴(yán)密；（2）飛邊可用披刀削去或用砂皮紙磨光（但務(wù)必保持模樣尺寸）。.1.13模樣含冷凝水產(chǎn)生原因：(1)顆粒熔結(jié)不完全；(2)冷卻時水壓過高和時間過長；(3)發(fā)泡粒子較粗。成型加熱時破裂成孔。防止措施：(1)成型加熱時蒸汽壓力要適當(dāng)：(2)調(diào)整冷卻水壓力和時間；(3)將模樣放置在5060C烘箱或干燥室熱空氣中進(jìn)行干燥處理。EPC必須要有合格優(yōu)質(zhì)的白模，模樣與粒料(EPS、STMMA、EPM

7、MA),模具，發(fā)泡、成型設(shè)備和操作工藝等密切相關(guān)，絕對不能有缺陷。_2涂料消失模鑄造用涂料有其特點(diǎn)：(1)涂掛性能夠很融合地浸涂和涂刷在白模的表面上.干燥或烘干后不分離起殼：(2)流動性白模涂層表面要光滑平整.表面粗糙度、厚薄均勻度應(yīng)一致。(3)光潔性白模表面粗糙度影響鑄件表面的粗糙度。白模表面務(wù)必涂敷專用模樣表面修補(bǔ)涂料.光潔平滑涂膜。然后再掛耐火骨料的涂料，且與白模起完全氣化。表面光潔涂料和耐火涂料必須滿足消失模工藝的要求。尤其是耐火涂料除了滿足鑄造工藝對涂料要求外，干燥烘干后必須具備一定的剛度、強(qiáng)度。白模分解時有利于氣體迅速排出。所以對不同鑄造合金務(wù)必選擇匹配的原材料和涂料制作工藝與掛涂

8、的操作工藝，才能防止因涂料引發(fā)的各種缺陷。2干砂和造型設(shè)備、砂處理、真空穩(wěn)壓.1干砂和震實臺.1.1干砂(1)耐火度取決于干砂種類和成分。一般石英砂(黃砂)多用于鑄鐵件；對鑄鋼件和合金溫度較高及厚壁鑄件也可用錯英砂，對于高鎰鋼件宜用鎂砂或鎂橄欖石砂。(2)透氣性取決于顆粒的大小。直徑大，透氣性好；直徑小，透氣性差。形狀以圓形為好。多角棱形的差。大件用20/40目(或20目、更粗)，小件用40/70目(或70目，更細(xì))。(3)水分干砂中應(yīng)小于1%.水分太多極易引發(fā)許多鑄造缺陷。如反噴、氣孑L、表面微孑L等等。(4)溫度干砂溫度應(yīng)低于306oC。砂溫太高易使白模在造型震實過程中變形、扭曲、凹陷。(

9、5)緊實度取決于干砂的密度和充填方式(震動強(qiáng)度)、干砂的形狀和顆粒度(粗細(xì))。直接影響著真空泵吸氣的透氣性，影響鑄件表面的碳黑,增碳等。.1.2震實臺它的作用是使干砂產(chǎn)生無定向振動.充滿白模（組串、簇群）內(nèi)外并達(dá)到一定緊實度的砂型且不損害白模（泡塑模樣）狀態(tài)。（1）有效振動緊實干砂又不損害白模的造型。采用高頻低幅振動。頻率3080HZ（18004dmin）,并根據(jù)不同白模布置在充型過程中調(diào)整頻率。振幅一般0.51.5mm,振動加速度12g（2）振動模式根據(jù)白模（不同鑄件）應(yīng)有各種模式，垂直振動和兩個方向的水平振動。也可以采用個方向的振動（如平襯板垂直布置，磨球組串），也可實施三個方向振動（三維

10、振動、上下左右前后振動，如閥體、六通、復(fù)雜泵體等）。（3）足夠的彈性支撐能力震實臺支撐力應(yīng)大于砂箱+型砂+臺面的重量總和。如果震動臺的舉重力（支撐力）小于工作時總重量之和。則影響造型或根本無法成型甚至松散干砂。嚴(yán)重影響鑄件質(zhì)量。震動臺激振器要具有足夠的激振力。使其達(dá)到要求的振幅和振動加速度。激振源應(yīng)多點(diǎn)設(shè)置。以產(chǎn)生三維方向的往復(fù)式（無方向性）振動，以免造成型砂定向流動，致使白模受損及變形。（4）震動臺性能震動臺應(yīng)有足夠的強(qiáng)度.剛度和抗振動疲勞結(jié)構(gòu)措施；臺面有合適砂箱的尺寸和裝卡砂箱的機(jī)構(gòu)；震動造型操作時噪音小。2.2砂處理干砂粉塵大、降溫慢、工人填砂工作強(qiáng)度大.要實現(xiàn)連續(xù)的快速生產(chǎn)。必須要有砂

11、處理系統(tǒng)及設(shè)備。型砂篩分除塊、除粉塵、保證干砂良好的粒度狀態(tài)；磁選去除金屬雜物；干砂降溫至60c以下。主要設(shè)備：篩分、磁選、冷卻、水平輸送、斗提儲砂斗、加砂器等經(jīng)處理后干砂質(zhì)量（顆粒、含粉塵和水分等）和溫度直接影響造型質(zhì)量。從而影響鑄件是否會引發(fā)缺陷。2.3真空穩(wěn)壓系統(tǒng)作用和要求真空穩(wěn)壓系統(tǒng)是為充填干砂砂箱提供穩(wěn)定的負(fù)壓場（真空度）。使干砂在大氣壓力作用下定型；同時在澆注過程中將白模（泡塑模樣）氧化裂化過程中產(chǎn)生的氣體吸走。保證澆注順利有序地進(jìn)行。其要求：相配合；（2）為確保負(fù)壓值平衡要有足夠的穩(wěn)壓空間，且準(zhǔn)確顯示系統(tǒng)各部分的負(fù)壓值和能有效調(diào)整。（3）白模（EPS、EPMMA粒料）的分解裂解氣

12、體（有機(jī)有害氣體）應(yīng)能集中作無害處理。組成由水環(huán)式真空泵、氣水分離罐、穩(wěn)壓過濾罐、分配閥、真空膠管組成；砂箱結(jié)構(gòu)必須與工藝相匹配，自動線采用氣動或機(jī)械裝置，使真空穩(wěn)壓系統(tǒng)膠管與砂箱真空接口對接。自由工位時由人工插接真空膠管。澆注時.砂箱中充實干砂的鑄型中，砂粒之間的氣體約占30%左右砂箱容積內(nèi)氣體；白模在高溫金屬液的熱沖擊下.迅速分解裂解的大量氣體；直澆道隨金屬流帶人的氣體及上面密封塑料薄膜泄漏滲透進(jìn)砂箱內(nèi)的氣體。因此，如抽走這些氣體選用真空泵抽氣容量要大。但對其真空度的精確度要求不很（Wj。確定真空泵的抽氣量時要考慮的因素：澆注的鑄件大小、白模大小、數(shù)量、粒子材料EPS或EPMMA,合金材質(zhì)

13、（鋼、鐵、銅、鋁等）；砂箱大小和同時澆注的砂箱數(shù)量。消失模鑄造最適用的是水環(huán)式真空泵，它抽氣量大，可達(dá)0.08MPa以上，可以在粉塵、煙氣嚴(yán)重條件下工作。澆注大件和特大件時，采用二套穩(wěn)壓系統(tǒng)并聯(lián)：澆注小件時僅使用一套穩(wěn)壓系統(tǒng)。如果真空穩(wěn)壓系統(tǒng)不匹配，或真空系統(tǒng)出故障，真空泵無力吸走氣體則整個鑄件表面發(fā)黑。3澆注系統(tǒng)、澆注工藝、真空度控制和停泵3.1澆注系統(tǒng)消失模鑄造鑄件的澆注系統(tǒng)設(shè)置，它具有砂型鑄造工藝的共性和熔模精密鑄造（組串，簇模組）的特性，更要滿足白模（EPS和EPMMA粒料）在高溫合金液的流股熱沖擊下的熔解、裂解、分解氣體和殘留物的排除，并附合合金的凝固特性設(shè)置澆冒系統(tǒng)。對于順序凝固鑄

14、件冒El應(yīng)放在最高位置以便能起到收縮和集渣、集氣作用，形狀以球、半球、柱狀為佳，也可設(shè)多個冒口分散補(bǔ)縮；對于均衡凝固鑄件，必須根據(jù)白模分解、裂解、熔解特點(diǎn)設(shè)置冒口，冒口僅起著集氣集渣包的作用，應(yīng)放置在渣尤其是有未完全分解、裂解熔解泡沫塑料EPS的粘黑稠渣、氣集中的地方或死角頂端?？傊瑵沧⑾到y(tǒng)設(shè)置不能使白模和涂料殘余雜物進(jìn)入鑄件（內(nèi)部或外表）為宜。澆注工藝澆注過程中金屬液、白模（泡塑模樣EPS或EPMMA粒料）及涂料、干砂鑄型三者之間的相互作用和真空泵抽真空的作用.使其澆注工藝更為復(fù)雜。3_2.1澆注溫度金屬液的充型過程中.隨著白模的氣化.勢必會降低溫度，從而影響充型速度.為了有足夠溫度來氣化

15、白模而不影響充型，鑄鐵件的澆注溫度比砂型鑄造法提高2O8OcC,鑄鋼件提高1O40cC,有色合金提高2O5OcC。其中澆注溫度對鑄件質(zhì)量最為敏感的是鑄鐵件，尤其對一些復(fù)雜薄壁鑄鐵件（球鐵件更甚）。如白模密度0.02g/cm3,其澆注溫度提高2O5OC,密度0.03g/cm3,提高4O80c為宜。澆注溫度不足易起皺皮.過高則又引發(fā)粘砂。3.2.2澆注速度適宜的澆注速度應(yīng)使金屬液在鑄型中充填速度等于或接近白模的氣化速度。開始時流股過快過急極易引起反噴、飛濺。也易使鑄型受沖擊引起紊流.導(dǎo)致金屬液包裹液態(tài)聚苯乙烯以及使氣化產(chǎn)物卷入其中不易排出，造成鑄件氣孔和夾渣、夾雜等缺陷：流股太慢或時續(xù)時斷極易引起冷隔、澆不足、對火或皺皮、積碳等缺陷，甚至塌型。3_2.3澆注方式和澆包（1）澆注方式EPC工藝中澆注時使用較大的澆口杯防止?jié)沧⑦^程中出現(xiàn)斷流而使鑄型塌散。保持一定靜壓頭達(dá)到流股穩(wěn)定快速。澆口杯為砂型制成，也可采用過濾網(wǎng)保護(hù)直澆道和起濾渣的作用。采用自動澆注機(jī)有利于穩(wěn)定澆注速度，并可調(diào)整澆注速度，如采用加壓方法從鑄型底部充液，采用真空技術(shù)將金屬液吸人鑄型等。手工澆注不利控制，受人工操作熟練程