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文檔簡介

1、潮惠高速公路TJ14合同段樁基施工三級技術(shù)交底潮惠高速公路TJ14合同段樁基施工三級技術(shù)交底1 樁基概況潮惠高速公路TJ14合同段鉆孔灌注樁共有1387根(摩擦樁842根,嵌巖樁545根),其中1.2m基樁362根,1.4m基樁750根,1.5m基樁107根,1.6m基樁118根,1.8m基樁34根,2.0m基樁16根。平均樁長為27.23m,最大樁長為52m,最小樁長為12m,樁長總計42463延米,混凝土總方量達67281m3、鋼筋總計3217t。各種鉆孔灌注樁樁徑對應(yīng)的總樁長見表1.1-1。表1.1-1 本標段鉆孔灌注樁樁徑與樁長分布1.21.41.51.61.82.0mmmmmm902

2、82396843933594982498橋梁樁基摩擦樁進入強風化巖層、嵌巖樁進入中風化巖層,本項目線路較長,沿線巖層分布多樣。 本項目橋梁樁基鋼筋采用HPB300和HRB400兩種材料,其中螺旋箍筋采用10的HPB300鋼筋,主筋及其它采用HRB400鋼筋; 本項目橋梁樁基主筋分22、25、28三種規(guī)格,每根樁主筋采用其中一種。 本項目樁基混凝土采用C30水下混凝土。2 沖擊鉆樁施工2.1 施工概述 采用JK-8沖擊鉆機成孔,鋼筋籠在鋼筋加工廠集中制作后,平板車運至現(xiàn)場,25T汽車吊分節(jié)下放鋼筋籠就位。混凝土采用自建HZS-90拌合站集中拌制,混凝土罐車運輸至施工現(xiàn)場后采用吊斗剛性導管法澆筑水

3、下混凝土成樁。2.2 施工工藝流程 沖擊鉆首件樁施工工藝流程見圖2.2-1。圖2.2-1 鉆孔灌注樁施工工藝流程2.3 開孔前的施工準備2.3.1 場地處理首件樁施工的場地,參照施工圖紙及施工便道走向進行了事先整平,清除了地面以上一切障礙物(包括石塊、樹根和垃圾等),開挖至整平高程。確保施工機械施鉆時不傾斜,移位時不陷車。2.3.2 測量放樣本合同段測量控制網(wǎng)已復測完成,并已建立加密控制網(wǎng)。全站儀進行測量放樣。放樣時首先放出樁中心,并將樁中心引至四周后插打定位樁,之后定出護筒位置,安裝護筒,待護筒到位后,復測樁中心位置,并通過在護筒上涂油漆固定樁中心位置,以便鉆機就位對中時使用。圖3.3-1

4、測量定位示意圖2.3.3 護筒施工 護筒運輸工廠加工完成運往施工現(xiàn)場以前,在鋼護筒適當位置處設(shè)置吊耳。吊裝時要使各吊點同時受力,徐徐起落。鋼護筒的堆放支點位置與吊點位置相同,偏差不大于20cm。護筒較長時為防止鋼護筒運輸過程中變形在鋼護筒兩端設(shè)置L755mm型鋼十字撐。鋼護筒出廠后采用平板車運輸至施工現(xiàn)場,運輸過程中應(yīng)將其位置相對固定好,防止其相互碰撞發(fā)生變形。運輸時要捆綁牢固,使各支點同時受力。為避免撓曲,可以采用多點支墊。各支點墊木要均勻放置,各墊木頂面要在相同的水平面上。 護筒安裝護筒采用挖孔埋設(shè)的方法安裝,鋼護筒運輸至墩位后,采用25t汽車吊放。定位精度要求:平面位置偏差小于2cm,鋼

5、護筒傾斜度小于1%。在施工的各環(huán)節(jié)嚴格控制鋼護筒發(fā)生變形,護筒吊起打設(shè)前割除十字撐,護筒振沉到位后,其頂部高出地面30cm。2.3.4 泥漿制備首件樁選用造漿能力強、粘度大的粘土作為造漿原材料,膨潤土備用,鉆孔樁造漿用水采用淡水,由水車運至樁位。在鉆孔施工時,結(jié)合地質(zhì)水文條件,以滿足最容易坍塌的土層孔壁穩(wěn)定為主要條件,在鉆進速度和地質(zhì)情況不同情況下,不定時的檢查泥漿性能,并根據(jù)實際情況隨時調(diào)整泥漿指標。首件樁的泥漿池設(shè)在墩位旁邊,開挖1個452m的沉淀池及一個同尺寸的泥漿池,兩池之間用溝槽連接。另外設(shè)置一個造漿池,及時補充泥漿。池口上四周設(shè)置護欄,并設(shè)安全警示牌。經(jīng)凈化后的泥漿在滿足要求后通過

6、泥漿泵泵入孔底。以此循環(huán)自始至終,直到鉆孔完畢?;炷翝仓^程中排出的鉆孔泥漿,合格的泥漿回流到泥漿池中重復使用,廢棄的泥沙及時清理運輸至指定地點排放。2.4 樁基成孔2.4.1 鉆機就位首件樁采用JK-8型沖擊鉆進行成孔施工,將鉆機穩(wěn)定地安裝在孔的一側(cè),鉆機下墊放枕木,墊木不得壓在孔口鋼護筒上。調(diào)整鉆機,使鉆錘起吊滑輪緣、鉆錘中心和樁孔三者中心在同一垂線上,固定好鉆機,安放鉆頭前對護筒內(nèi)進行開挖,挖深大于鉆頭高度,確保鉆頭可以下放。2.4.2 鉆進鉆進過程中,均勻地放松鋼絲繩,頻率一般為8次/分鐘。在粉質(zhì)黏土層每次松繩5cm8cm,在風化巖層內(nèi)每次松繩3cm5cm。同時,不斷向孔內(nèi)補充泥漿,

7、保持孔內(nèi)泥漿頂標高。平均每正常鉆進12小時后,提鉆檢查鉆頭、鉆架及鋼絲繩,對鉆頭進行修補。在成孔過程中,因修機及補焊鉆錘停鉆2次,均提鉆并在孔口加護蓋。在鉆進時平均每4小時測一次泥漿,并根據(jù)地質(zhì)情況留取渣樣標識后,放入渣樣盒內(nèi)備查。2.4.3 終孔及檢孔鉆孔至設(shè)計樁底標高后,采用取渣筒在孔底撈取鉆渣樣品,比對設(shè)計地層情況,確定終孔條件。若地層情況發(fā)生變化,按設(shè)計及監(jiān)理工程師要求繼續(xù)鉆進直至符合終孔條件。施工記錄和收集的地質(zhì)樣品經(jīng)檢驗確定成孔的各項指標滿足要求后,填寫成孔檢查單,進行下道工序工作。第一次清孔完成后采用檢孔器進行孔徑、垂直度檢查,確保成孔質(zhì)量。成孔質(zhì)量滿足表3.3-1的要求。表2.

8、3-1 成孔檢查項目與允許偏差項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法1孔的中心位置(mm)群樁100全站儀或經(jīng)緯儀:每樁檢查縱、橫方向排架樁502孔深(m)不小于設(shè)計測繩量:每樁測量3孔徑(mm)不小于設(shè)計樁徑檢孔器:每樁測量4鉆孔傾斜度(mm)1%樁長,且不大于500用測壁儀或鉆桿垂線法:每樁檢查5沉淀厚度(mm)摩擦樁不大于150;嵌巖樁不大于50沉淀盒或標準測錘:每樁檢查檢孔器的參數(shù)要求:豎直度不大于2%;整體直徑不小于設(shè)計樁徑,圓度誤差不小于5mm,有效長度為4-6倍外徑,最外側(cè)縱向主筋采用直徑22鋼筋,長度與探孔器同長,間距30cm;內(nèi)焊圓形分部筋,采用直徑20mm的鋼筋彎制,必須保證

9、圓度;探孔器全長均勻設(shè)置4-6道十字形加強箍筋。邀請設(shè)計代表、業(yè)主單位、監(jiān)理單位同我單位四方進行終孔檢驗,孔底撈取鉆渣樣品對比設(shè)計地層情況后,認為滿足終孔條件。并填寫了樁基終孔后灌注混凝土前檢查記錄表。施工記錄和收集的地質(zhì)樣品經(jīng)檢驗確定成孔的各項指標滿足要求后,填寫成孔檢查單,進行下道工序工作。2.4.4 清孔樁基采用兩次清孔工藝。第一次清孔在終孔后,采用掏渣法結(jié)合泥漿置換法工藝進行。清孔時,通過掏渣筒進行清理,沖擊過程中將泵管放置于沖錘上,泥漿泵泵入清渣后的優(yōu)質(zhì)泥漿,沖錘小沖程沖擊激起孔底鉆渣,同時泵入的優(yōu)質(zhì)泥漿與鉆渣形成懸浮膠體上浮由孔口渣道排出,再進行泥漿清渣,進入泥漿的循環(huán)置換作業(yè)。當

10、泥漿指標達到相對密度1.031.10,粘度1720 Pas,含砂率2%的要求后,測得孔底沉渣厚度15cm(摩擦樁)、5cm(嵌巖樁),停止清孔,拆除鉆具,移走鉆機。 二次清孔:鋼筋籠下放到位后,再次對樁底沉淀進行檢測,若不滿足規(guī)范或設(shè)計要求,利用混凝土澆注導管采用抽漿法進行二次清孔。清孔過程中,應(yīng)注意以下事項: 嚴禁用超深成孔的方法代替清孔;在清孔排渣時,注意保持孔內(nèi)水頭,防止坍孔。 采用優(yōu)質(zhì)泥漿在足夠的時間,經(jīng)多次循環(huán),將孔內(nèi)的懸浮的鉆渣置換并沉淀出,清孔時間不少于將孔內(nèi)泥漿循環(huán)三次。 清孔過程中的泥漿均需運至指定的地點,盡量減少對周圍環(huán)境的影響。 清孔后的泥漿要求:比重1.031.10,粘

11、度1720Pas,含砂率小于2%,PH值為8,膠體率大于98%。2.5 鋼筋籠加工及安裝2.5.1 鋼筋籠加工 鋼筋籠的分節(jié)及下料鋼筋籠在鋼筋加工廠采用定型臺座加工成型。根據(jù)施工現(xiàn)場的實際確定鋼筋籠的分節(jié)長度,鋼筋籠的分節(jié)長度數(shù)量不超過4節(jié),施工時應(yīng)盡量減少鋼筋籠的分節(jié)數(shù)量,加快施工進度。鋼筋籠的下料應(yīng)根據(jù)鋼筋籠的分節(jié)長度確定,下料前應(yīng)將鋼筋調(diào)直并清理污銹,鋼筋表面應(yīng)平直,無局部彎折。鋼筋籠下料后采用切割機將鋼筋的兩頭切平,以保證鋼筋的墩頭或連接的順利進行。 鋼筋的連接主筋采用鐓粗直螺紋連接(25、28)或焊接(22)形式。螺紋套筒連接接頭的加工包括鋼筋的墩頭和套絲,墩頭和套絲均采用直螺紋墩頭

12、機和套絲機進行加工,切口端面與鋼筋軸線垂直,不得呈馬蹄形或撓曲。鐓粗后,鐓粗頭不得有與鋼筋軸線相垂直的橫向表面裂紋。絲頭采用絞絲機加工,絲頭長度滿足保證套筒全部旋入的要求,加工絲頭時,采用水溶性切削潤滑液。圖2.5-1 鐓粗直螺紋鋼筋加工及連接工藝流程圖 圖2.5-2 鋼筋連接現(xiàn)場施工照片 鋼筋籠制作鋼筋籠的加工制作符合公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范(JTG/T F502011)和技術(shù)規(guī)范中的有關(guān)規(guī)定。樁身主筋采用鐓粗直螺紋或焊接接長;加強筋由鋼筋卷曲而成, 間距2m,搭接采取單面焊接;箍筋10鋼筋螺旋布置在主筋外側(cè),并與主筋點焊固定,定位鋼筋沿籠長每隔2m設(shè)一組,每組4根均勻設(shè)于加強筋四周。鋼筋籠每隔

13、2m在加強箍筋內(nèi)焊接臨時十字加勁撐,以防變形。為了吊裝運輸方便,為鋼筋籠分節(jié)制作。同時安裝吊裝襯套、吊具。當采用直螺紋套筒連接時,鋼筋籠加工應(yīng)將兩節(jié)鋼筋籠節(jié)段在一起加工,當兩節(jié)段鋼筋籠加工完畢,將兩節(jié)鋼筋籠連接的直螺紋套筒用扳手擰開,將第一節(jié)鋼筋籠吊至鋼筋籠存放區(qū)存放;第三節(jié)鋼筋籠的制作以第二節(jié)鋼筋籠為基礎(chǔ)進行制作,當?shù)谌?jié)鋼筋籠加工完畢,將第二、三節(jié)鋼筋籠間的連接套筒拆開,吊裝第二節(jié)鋼筋籠至鋼筋籠存放區(qū)存放;按照相同原理進行后序鋼筋籠節(jié)段的加工。 圖2.5-2 胎架成型法制作鋼筋籠示意圖制作過程中,按照設(shè)計及基樁檢測方案要求在鋼筋籠上安裝聲測管和保護層墊塊。聲測管采用541.5mm鉗壓式聲測

14、管,聲測管需埋設(shè)至樁底,管口頂標高高出樁頂面50cm。保護層墊塊采用綁扎混凝土輪型墊塊,墊塊半徑大于保護層厚度,中心穿鋼筋焊在主筋上,每隔2m設(shè)一道,每道沿圓周對稱設(shè)置4塊,保證鋼筋骨架的保護層厚度滿足設(shè)計要求。圖2.5-4 基樁超聲波檢測測管布置示意圖鋼筋籠制作過程中嚴格控制鋼筋籠接頭安裝質(zhì)量。主筋采用標準鐓粗直螺紋套筒連接,且鋼筋接頭錯開布置,接頭數(shù)不超過該斷面鋼筋根的50%。在孔口處進行鋼筋籠節(jié)段對接,現(xiàn)場拼接共有2個接頭斷面。接頭拼接時用管鉗扳手擰緊,使兩個絲頭在套筒中央位置相互頂緊。拼接完成后,套筒每端不得有一扣以上的完整絲扣外露。制好后的鋼筋骨架存放在平整、干燥的場地上,底部墊高以

15、免沾上泥土,鐓粗接頭應(yīng)利用橡膠套保護,每個鋼筋骨架按照各節(jié)次序排好,并在每個節(jié)段上掛上標志牌,寫明墩號、樁號、節(jié)號及質(zhì)量狀況等,以便使用時按順序裝車運出。鋼筋籠加工完成后檢查時應(yīng)滿足下表要求。表2.5-1 鋼筋籠骨架制作驗收標準序 號項 目允許偏差(mm)檢查方法1鋼筋骨架長度50尺量檢查2鋼筋骨架外徑10尺量檢查3主筋間距10尺量檢查4箍筋間距20尺量檢查5鋼筋骨架傾斜度0.5%吊線檢查6骨架保護層厚度20尺量檢查2.5.2 鋼筋籠存放、運輸及安裝 鋼筋籠骨架存放鋼筋骨架在存放運輸過程中,支撐箍處應(yīng)設(shè)置等高墊木,防止鋼筋骨架油污及水銹污染。鋼筋骨架起吊時,吊機操作應(yīng)平穩(wěn)、緩慢,避免落鉤時速度

16、過快,導致鋼筋籠沖擊變形。并對吊點處支撐環(huán)增“+”字或“”支撐,防止吊點處骨架變形。起吊過程中不得造成鋼筋籠產(chǎn)生殘余變形。 鋼筋籠安裝鋼筋籠采用平板車運輸至施工現(xiàn)場,25t汽車吊分段接長下放至孔內(nèi)。為保證鋼筋籠起吊時不變形,采用長吊索小夾角的方法減小水平分力,吊點處設(shè)置弦形木吊墊與鋼索捆連,且制作時每隔2.0m設(shè)置加強箍筋一道及十字撐,且在鋼筋籠上端均勻設(shè)置吊環(huán)或固定桿。鋼筋籠下放過程中嚴格控制定位和鋼筋籠接頭安裝質(zhì)量。鋼筋籠下放過程中邊下沉邊割除籠內(nèi)臨時十字撐,第一節(jié)鋼筋籠放入孔內(nèi)后,在護筒頂用工字鋼穿過加勁箍下掛住鋼筋籠,并保證工字鋼水平和鋼筋籠垂直。吊放第二節(jié)鋼筋籠與第一節(jié)對準后進行連接

17、,接頭拼接時用管鉗扳手擰緊,使兩個絲頭在套筒中央位置相互頂緊。加長型接頭的外露絲扣數(shù)不受限制,但在鋼筋上設(shè)置明顯標記,以檢查進入套筒的絲頭長度是否滿足,鋼筋籠接好后嚴格檢查接頭質(zhì)量,下放,如此循環(huán);下放鋼筋籠時要緩慢均勻,根據(jù)下籠深度,隨時調(diào)整鋼筋籠入孔的垂直度,盡量避免其傾斜及擺動。當下放困難時,在原因未查明之前不得強行下放。 圖2.5-5 砼墊塊施工圖片 圖2.5-6 聲測管連接圖片聲測管隨鋼筋籠的下放用管箍連接并接長,接頭處孔壁的過渡圓順光滑(見圖4.4-6),伸出鋼筋籠部分采取有效措施予以固定和加強,避免在施工過程中遭到損壞。每下放一節(jié)鋼筋籠,向聲測管內(nèi)灌水測試聲測管的是否密封。若管內(nèi)

18、水位穩(wěn)定,則聲測管密封完好;若管內(nèi)水位下降或出現(xiàn)泥水,則聲測管不密封,利用汽車吊把鋼筋籠提出來后處理聲測管至符合要求再重新下放。鋼筋籠下放到位后,限位骨架焊接在鋼護筒內(nèi)壁上,防止鋼筋籠偏位以及在混凝土澆筑過程中上??;聲測管上口密封,防止堵管。吊放的允許偏差按照以下標準控制:骨架中心平面位置20mm;骨架頂端高程20mm,骨架底面高程50mm。鋼筋籠下放過程須留存影響資料。2.5.3 鋼筋籠安裝中應(yīng)注意的問題 鋼筋籠入孔前,確認鋼筋籠臨時加勁十字撐是否拆除完,并注意不得將任何短鋼筋等鐵件掉入孔內(nèi),以免鋼筋籠受阻無法安放至設(shè)計標高。 鋼筋籠下端接近護筒底口時,應(yīng)放慢速度,并在操作人員的扶持下,對準

19、孔中心緩慢下放,防止鋼筋籠碰撞孔壁,造成塌孔而二次清孔難度增大。一旦發(fā)生鋼筋籠骨架被卡,入孔困難時,應(yīng)稍稍提動并轉(zhuǎn)動骨架緩慢試探入孔,直至骨架下至設(shè)計標高。 吊裝鋼筋籠時變形可能較大,使個別主筋脫落、錯位,故鋼筋籠下放時必須進行多次補焊,盡量減少在鋼筋籠對接時發(fā)生主筋錯位。 鋼筋籠對接、綁焊工作量大,除了主筋外,各種測試管件需同時進行圍焊對接,確保所有對接管件焊接時的質(zhì)量。 鋼筋籠及聲測管安裝到位后,需進行聲測管的通水試驗,確保管路的暢通和密閉。2.6 混凝土澆筑2.6.1 混凝土供應(yīng)混凝土采用1#場地內(nèi)的2套HZS-90拌合站拌制,拌合好的熟料由混凝土攪拌車運輸至墩位直接灌注。混凝土拌合與運

20、輸過程,試驗人員進行混凝土跟蹤監(jiān)測,為保證混凝土的施工指標,每一罐車混凝土澆灌前均由試驗人員測其坍落度及和易性,確保砼的質(zhì)量及混凝土澆筑的連續(xù)性。2.6.2 機具準備灌注導管采用內(nèi)徑300mm型卡口剛性導管,導管頂端接上0.5m長的閥門管和高1.5m、容積為1m3的漏斗,漏斗上方設(shè)置儲料斗。鋼導管使用前進行水密承壓試驗、接頭順序編號,長度測量標碼,經(jīng)相關(guān)單位、部門人員檢查合格后進行吊裝下放。另外配備足夠數(shù)量的導管、密封圈作為備用。進行水密試驗的水壓P按照 公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范(JTG/T F502011)要求結(jié)合樁基參數(shù)計算P=1.3 p=1.3(chc-H)。 選用25t汽車吊作為混凝土灌注

21、主要起重機具。2.6.3 導管埋深及首批混凝土導管底部至孔底間距控制在3040cm,首批灌注混凝土的料斗存儲方量滿足導管初次埋置深度1.0m和填充導管底部間隙的需要。根據(jù)首批混凝土決定采用儲料斗的容積,以保證首批砼澆注時導管埋入砼中具有足夠的深度。封底時,先在儲料斗內(nèi)裝滿混凝土,然后拔掉木塞,連續(xù)放料。首批砼灌注完成后,吊開儲料斗,混凝土由混凝土攪拌運輸車直接灌注。2.6.4 混凝土澆筑水下混凝土灌注連續(xù)進行,一氣呵成,樁頂灌注混凝土標高比原設(shè)計高1m, 以保證混凝土強度,多于部分在樁基檢測前鑿除,殘余樁頭應(yīng)無松散層。灌注過程中,經(jīng)常量測孔內(nèi)混凝土面層高程,及時調(diào)整導管出料口與混凝土頂面的相對

22、位置,保證導管埋深不大于6m并不小于2m。拔管前需仔細探測混凝土面深度,同時并做好現(xiàn)場記錄。另外,隨時檢測混凝土坍落度,混凝土在送到孔口料斗時坍落度應(yīng)控制在18-22cm,視天氣情況適當調(diào)整,混凝土灌注距樁頂約5m處時,塌落度應(yīng)控制在16-17cm,以確保樁頂浮漿不過高,保證樁基砼強度,并根據(jù)規(guī)范要求抽樣制作混凝土試件?;炷凉嘧⒔Y(jié)束時,應(yīng)核對混凝土的灌注數(shù)量,以確定混凝土的灌注高度是否正確。混凝土澆筑應(yīng)注意以下事項: 灌注開始后,應(yīng)連續(xù)緊湊的進行,嚴禁中途停工。在灌注過程中,要防止混凝土拌合物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉人孔內(nèi),使泥漿內(nèi)含有水泥而變稠凝結(jié),致使測深不準確。同時應(yīng)注意觀察管內(nèi)混

23、凝土下降和孔內(nèi)水位升降情況,及時測量孔內(nèi)混凝土面高度,正確指揮導管的提升和拆除。導管提升時應(yīng)保持軸線豎直和位置居中,逐步提升。 導管拆除動作要快,時間一般不超過15min。同時,防止橡膠墊、工具等掉入孔中。已拆下的管節(jié)及時清洗干凈,堆放整齊。 為防止鋼筋骨架上浮,當灌注的砼頂面距鋼筋骨架底部1m左右時,應(yīng)降低灌注速度。當砼拌合物上升到骨架底口4m以上時,提升導管,使其底口高于骨架底部2m以上后恢復正常灌注速度。 在灌注混凝土時,每根樁制作不少于3組混凝土試件。如換工作班時,每工作班都制取試件。試件施加標準養(yǎng)護,強度測試后應(yīng)填試驗報告表。 做好水下混凝土灌注記錄和施工值班記錄。 混凝土灌注完成后

24、,應(yīng)在砼初凝后選擇合理時間取出鋼護筒,避免對未初凝的混凝土造成破壞。3 旋挖鉆樁基施工3.1 施工概述及工藝流程 旋挖鉆機采用靜態(tài)泥漿護壁鉆斗取土的工藝(本方案已采用泥漿護壁的濕鉆為例介紹成孔工藝,在地質(zhì)較好的情況下根據(jù)實際可采用干鉆,不需泥漿護壁),旋挖鉆及鉆斗取土時依靠鉆斗和鉆桿自重及(加壓裝置)切入土層,斜向斗齒在鉆斗回轉(zhuǎn)時切下土塊向斗內(nèi)推進而完成取土。鉆斗內(nèi)裝滿土后由卷揚機提升鉆桿及鉆頭至平臺沉渣箱打開鉆斗底部斗門反復正反轉(zhuǎn)動鉆具,直至把土卸完。關(guān)好斗門再回轉(zhuǎn)到孔口開始下一斗的挖掘鋼筋籠集中在后場采用胎架長線法或鋼筋籠成型機分節(jié)預制,在檢孔合格后,選用25T汽車吊分節(jié)安裝下放。鉆孔灌注

25、樁混凝土在后場拌合站集中拌制,利用罐車經(jīng)便道或棧橋運輸至墩位,采用剛性導管法水下灌注。灌注前,進行二次清孔確??椎壮恋砗穸确弦?。成樁后根據(jù)相關(guān)要求,根據(jù)潮惠高速公路TJ14合同段基樁檢測方案檢樁。旋挖鉆樁施工工藝流程見圖3-12。圖3-1 旋挖鉆施工圖3-2 旋挖鉆樁基施工工藝流程3.3 樁基成孔3.3.1 鉆機就位在樁位復核正確,護筒埋設(shè)符合要求,護筒、地坪標高已測定的基礎(chǔ)上,鉆機才能就位;鉆機定位要準確、水平、垂直、穩(wěn)固,鉆機導桿中心線、回旋盤中心線、護筒中心線應(yīng)保持在同一直線。旋挖鉆機底盤為伸縮式自動整平裝置,并在操作室內(nèi)有儀表準確顯示電子讀數(shù),當鉆頭對準樁位中心十字線時,各項數(shù)據(jù)即

26、可鎖定,勿需再作調(diào)整。鉆機就位后鉆頭中心和樁中心應(yīng)對正準確,誤差控制在2cm內(nèi)。3.3.2 鉆進當鉆機就位準確,泥漿制備合格后即開始鉆進,鉆進時每回次進尺控制在60cm左右,剛開始要放慢旋挖速度,并注意放斗要穩(wěn),提斗要慢,特別是在孔口58m段旋挖過程中要注意通過控制盤來監(jiān)控垂直度,鉆機鉆進的同時,主卷揚隨著鉆頭鉆進行程不斷自動出繩,并保持鋼絲繩具有一定的張緊力,在鉆孔過程中鉆機提鉆甩渣復位后,應(yīng)檢查鉆頭是否對中。如有偏差及時進行糾正,而且必須保證每挖一斗的同時及時向孔內(nèi)注漿,使孔內(nèi)水頭保持一定高度,以增加壓力,保證護壁的質(zhì)量。遇硬土時,自重力不足時斗齒切入土層,此時可通過加壓油缸對鉆桿加壓強行

27、切入土層,完成鉆孔取土;當遇巖層旋挖鉆斗不能鉆進時更換巖石螺旋鉆頭或采用沖擊鉆作業(yè)。巖石螺旋鉆頭所用切削具為尖部鑲有鎢鋼硬質(zhì)合金的截齒,主要用于風化基巖、膠結(jié)較好的卵礫石地層。鉆孔過程中根據(jù)地質(zhì)情況控制進尺速度。由硬地層鉆到軟地層時,可適當加快鉆進速度;當軟地層變?yōu)橛驳貙訒r,減速慢進;在易縮徑的地層中,適當增加掃孔次數(shù),防止縮徑。對硬塑層采用快轉(zhuǎn)速鉆進。以提高鉆進效率;砂層采用慢轉(zhuǎn)速慢鉆進并適當增加泥漿比重和粘度。鉆頭提升出地面一定高度后,旋轉(zhuǎn)底盤轉(zhuǎn)盤將鉆頭移至旋挖鉆機履帶側(cè)面場地排渣,排渣后轉(zhuǎn)盤旋轉(zhuǎn)回原來位置,鉆頭對正孔口位置繼續(xù)進行下一鉆進循環(huán)。旋挖鉆機鉆孔排出的棄渣,使用挖掘機、自卸汽車

28、運至指定位置。在鉆孔施工過程中要注意以下事項: 鉆孔前應(yīng)結(jié)合地質(zhì)剖面圖,按不同土層選用適當?shù)你@頭、沖程、泥漿配比。鉆孔時及時填寫鉆孔施工記錄,交接班時由當班鉆機班長交待接班鉆機班長鉆進情況及下一班應(yīng)注意事項。 鉆孔作業(yè)分班連續(xù)進行;經(jīng)常對鉆孔泥漿進行試驗,不合要求時,及時調(diào)整;隨時撈取渣樣,檢查土層是否有變化,當土層變化時及時報相關(guān)部門及人員并記入記錄表中,且與地質(zhì)剖面圖核對。鉆進過程應(yīng)隨時注意向孔內(nèi)補充泥漿,維持孔內(nèi)的水頭高度??讖郊皟A斜率符合要求。 鉆至設(shè)計標高后,旋挖筒取渣時間要相對延長,但不能加壓,既保證能取盡鉆渣,又要避免超鉆。 旋挖鉆機成孔前必須檢查鉆頭保徑裝置,鉆頭直徑、鉆頭磨損

29、情況,施工過程中對鉆頭磨損超標的及時更換。 因故停止鉆進,孔口應(yīng)加護蓋。嚴禁鉆頭留在孔內(nèi),以防埋鉆。4 樁基檢測樁基施工完成且混凝土強度達到檢測要求后,我部聯(lián)系檢測單位進行了首批樁基檢測。樁基的無破損檢測和鉆芯檢測方法及頻率嚴格遵照廣東省公路工程基樁檢測工作實施意見及潮惠高速公路TJ14合同段基樁檢測方案執(zhí)行。5 施工控制措施5.1 質(zhì)量控制措施5.1.1坍孔原因分析以及預防措施 原因分析:護壁泥漿密度和濃度不足,起不到可靠的護壁作用;護筒埋深位置不合適,埋設(shè)在砂或粗砂層中;成孔速度太快,在孔壁上來不及形成泥膜;孔內(nèi)水頭高度不夠或出現(xiàn)承壓水,降低了靜水壓力;掏除鉆渣或下放鋼筋籠時,撞擊孔壁;排

30、除較大障礙物形成較大空洞而漏水致使孔壁坍塌??刂拼胧涸谒缮⑸巴林秀@進時,應(yīng)控制進尺,對泥漿的密度、粘度和膠體率進行調(diào)整;將護筒底部貫入粘土中0.5m以上;根據(jù)地質(zhì)情況合理選取成孔速度;如地下水位變化大,應(yīng)采取升高護筒、增大水頭,或用虹吸管連接等措施;從鋼筋籠的綁扎、吊插以及定位墊塊設(shè)置等環(huán)節(jié)均予以充分注意;如孔口發(fā)生坍塌,應(yīng)先探明坍塌位置,將砂和粘土混合物回填到坍孔位置以上1-2m,如坍孔嚴重,應(yīng)全部回填,等回填物沉積密實后再進行鉆孔。5.1.2 護筒底部冒水、漏漿原因分析以及預防措施原因分析:埋設(shè)護筒時周圍填土不密實;起落鉆頭時碰動了護筒??刂拼胧郝裨O(shè)護筒時,四周的土要分層夯實,發(fā)生冒水

31、、漏漿時重新選用含水量適當?shù)恼惩撂钪黄鹇溷@頭時要防止碰撞護筒;開始發(fā)現(xiàn)護筒冒水,可用粘土在四周填實加固,如護筒嚴重下沉或位移,則應(yīng)返工重埋。5.1.3縮徑原因分析以及預防措施原因分析:塑性土膨脹??刂拼胧荷舷路磸蛼呖?,以擴大孔徑。5.1.4卡鉆、埋鉆原因分析以及處理方法原因分析:孔壁發(fā)生大面積塌方而造成埋鉆,使鉆頭既無法進行正反轉(zhuǎn),也無法提起;一次進尺太深,造成孔壁縮徑,使鉆頭筒壁與孔壁間的間隙消失而造成卡鉆。處理方法直接起吊法:采用吊車直接向上起吊即可。鉆斗周圍疏通法:即用水下切割或反循環(huán)等方法,清理鉆筒周圍沉渣,然后起吊即可。5.1.5 主卷揚機鋼繩被拉斷的原因以及預防措施原因分析:機

32、手操作不當,提鉆、下鉆時卷繩和出繩過猛或過松;鋼繩磨損沒有及時更換。控制措施:提鉆時應(yīng)先用液壓系統(tǒng)起拔鉆具,速度平緩適中;經(jīng)常檢查鋼繩,當鋼繩出現(xiàn)拉毛時應(yīng)及時更換。5.1.6掉鉆頭、鉆頭底板的原因分析以及預防措施原因分析:鉆桿與鉆頭的連接不結(jié)實;鉆頭地方接頭與鉆頭體焊接不牢或穿梢強度不夠;鉆頭底板的連接軸強度不夠;鉆頭底板的連接軸與軸套焊接部牢??刂拼胧菏┕み^程中經(jīng)常檢查這些部位;如鉆頭脫落,可用套筒進行打撈。5.1.7鋼筋籠上浮原因分析以及預防措施原因分析: 混凝土灌注至籠底時的速度過快,浮力的作用將鋼筋籠向上提起;清孔不徹底,尚有少量沉淀物被首批混凝土置換使導管底口距孔底距離過大,混凝土

33、流出導管的速度過快??刂拼胧?灌注至籠底位置時應(yīng)放慢速度,保證導管有足夠的埋深; 清孔時嚴格控制泥漿指標以及沉渣厚度5.1.8防斷樁及缺陷樁措施原因分析:導管進水。導管接頭不嚴,焊縫破裂或管身破裂,引起進水;首批混凝土儲量不足,混凝土下落后不能埋設(shè)導管底口,以致泥水從底口進入;導管提空,導致底口涌入泥水??ü??;炷撂涠容^小,流動性差或混凝土運輸距離長產(chǎn)生離析,拌和時間不足;;機械發(fā)生故障或混凝土在導管內(nèi)停留時間過長或灌注時間持續(xù)過長,最初灌注的混凝土已初凝,增大了管內(nèi)混凝土下落的阻力。埋管。導管在灌注過程中,因測量錯誤或操作人員為多拆導管而引起的??刂拼胧┕嘧⑺禄炷燎?,導管應(yīng)作水壓實驗,確保焊縫及管身有足夠強度,檢查導管接頭,按順序編號;首批混凝土儲量應(yīng)根據(jù)孔徑及導管直徑計算,確保埋管不小于2m;灌注過程中準確測量混凝土面層高度,確保埋管26m左右,提管不要過猛。混凝土應(yīng)做好配合比實驗, 選擇和易性好的配合比,加緩凝劑,嚴格控制坍落度,并加強施工過程中混凝土的和易性控制。

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