油脂公司榨油車間操作規(guī)程

1、油脂公司榨油車間操作規(guī)程一棉籽剝殼工段操作技術規(guī)程1、開車準備1.1 清理剝殼機喂料端磁性金屬物；清理刮板、絞龍、斗提傳動件編織物纏繞；清理關風器、集塵箱內(nèi)沉積物料。1.2 檢查各潤滑油腔油位，潤滑油不足時及時補注；1.3 檢查各傳動副潤滑狀況，及時添加潤滑脂；1.4 檢查風機風門，啟動前關閉風門。1.5 檢查剝殼機軋距，上對輥軋距0.8-1.0mm，下對輥軋距0.6-0.8mm；用厚薄規(guī)校準。1.6 檢查圓打篩篩孔堵塞狀況，當影響到仁、殼分離效果時必須清理篩面。2、開車2.1 啟動關風器 風機 啟動輸送系統(tǒng) 啟動圓打篩 分離平篩 剝殼機 啟動喂料鍋 進料刮板2.2 空轉(zhuǎn)3-5分鐘，確定設備無

2、異常后，開始進料。3、調(diào)整3.1 流量調(diào)整3.1.1 調(diào)整進料刮板進料速度，保持均勻連續(xù)供料；3.1.2 調(diào)整喂料鍋出料口高度，使喂料速度和刮板進料速度相匹配，并能滿足三臺剝殼機的需要量。3.1.3 調(diào)整分離平篩插板，使物料在篩面上能夠均勻分布，四臺分離篩產(chǎn)量相對平均、平衡。3.1.4調(diào)節(jié)分離篩吸風量，每組分離篩吸風量相對平均，并能有效帶走棉殼，又不致于吸走棉仁。3.1.5 以上各項調(diào)整結(jié)束后，觀察仁、殼分離狀況及剝殼程度；當殼中仍有完整棉籽時，緩慢調(diào)整剝殼機軋距，直到仁、殼分離效果滿足下游生產(chǎn)為準。4、巡視、觀察調(diào)整結(jié)束后，在生產(chǎn)中要不斷巡視、觀察。4.1 主要觀察仁、殼分離狀況。當殼中含仁

3、0.5%以上時，及時清理篩面；4.2 巡視、觀察風網(wǎng)系統(tǒng)，不得因流量變化差異導致風網(wǎng)系統(tǒng)阻塞；4.3 及時清理塵箱里的雜物；4.4 根據(jù)粕中蛋白含量調(diào)整仁中棉殼含量；4.5 觀察各傳動部分運行狀況，做到平衡、連續(xù)運行；發(fā)現(xiàn)問題及時處置并報告；4.6 觀察風機運行狀況，當風機運行不平衡時，及時清除，葉輪上的纏繞物。4.7 觀察大型電機電流波動狀況，不得因流量變化損壞電機。5、棉籽生產(chǎn)工段的設備操作應該是調(diào)整、調(diào)節(jié)部位少，操作相對簡單的工序，只要在生產(chǎn)過程中勤觀察、勤巡查、勤調(diào)整，就能保證連續(xù)、穩(wěn)定生產(chǎn)。二冷榨車間操作規(guī)程一、去雜分級原料花生仁從投料口投入后，提升到比重去石機，去除重質(zhì)雜質(zhì)和灰塵后

4、進入動態(tài)質(zhì)量秤計量（設置頻次50/次），再進入花生分級篩，去除輕質(zhì)雜質(zhì)和細粒雜質(zhì)，并對花生人工進行分級。根據(jù)處理量設置篩選速度，電磁調(diào)速電機控制8501000轉(zhuǎn)/分之間。操作要點：1、設備運轉(zhuǎn)正常，不能有異常聲音和刺耳的磨擦。2、觀察去石機精選室出口，是否有花生仁混同石子排出。3、觀察去石機和篩選篩的篩面不得破損和篩孔有堵塞現(xiàn)象，如有應及時清理和修復。4、及時將分出的雜質(zhì)和灰粒收集，并存放到車間外的適當?shù)胤健?、清出的雜質(zhì)中當混有極少量花生仁時，應清理出來。二、烘干脫皮經(jīng)除雜后的花生仁進入烘干機，調(diào)節(jié)輸送篩板速度和料層高度閘板（變頻器控制在3540之間）控制花生仁進料量，冷空氣經(jīng)蒸汽加熱后送入

5、烘干機內(nèi)（干燥室內(nèi)空氣溫度設置8688）對花生仁進行烘干，使花生仁含水份在45.5%之間。調(diào)節(jié)水分后的花生仁進入半粒機的存料箱，借助存料箱中旋轉(zhuǎn)刮板的磨擦使部分紅衣剝離?；ㄉ试俳?jīng)三只膠輥二次破碎，絕大部分成1/2瓣，此時紅衣基本剝離。紅衣和胚分別用吸風和振動篩將其分離，脫除紅衣和胚后的花生仁進行手工挑揀，去除霉變花生仁和其它雜質(zhì)后，送去低溫壓榨。操作要點：1、設備要求運轉(zhuǎn)正常。及時清理半粒機下部振動篩篩網(wǎng)，防止堵塞。2、根據(jù)生產(chǎn)處理量正確調(diào)節(jié)變頻器設置，料層高度閘板和干燥室內(nèi)空氣溫度。鍋爐送來的蒸汽壓力應相對穩(wěn)定，不能有太大的波動。3、每班檢測烘干花生仁水份二次，原料花生水份一次。4、正確調(diào)

6、節(jié)半粒機三膠輥間距，使破碎達到要求。5、正確調(diào)節(jié)半粒機出料處和平膠帶落料處紅衣吸口的高低，避免花生仁細小粉末隨紅衣吸走。嚴格控制仁中含皮及皮中含仁。6、認真剔除霉變花生仁。7、每班清理干燥器內(nèi)篩板漏下的細?；ㄉ?，特別是進料口處。8、每班將紅衣裝袋。三、初榨半粒狀脫衣花生仁送入存料箱之前的進料絞籠處，調(diào)節(jié)后進行初榨，水分6%8%，然后進入雙螺桿低溫榨油機上部蒸缸，調(diào)節(jié)溫度在5560，餅厚度在1210之間進入榨機，榨機電流一般在6070A，控制初榨餅干基脂肪率1517%。在操作過程中有時會出現(xiàn)以下幾種情況：若料坯過分干燥時有以下幾種現(xiàn)象發(fā)生：1、榨機的榨籠內(nèi)發(fā)出格！格！響聲，并使整臺榨機振動。2

7、、出餅端瓦形餅不能成塊而碎散，餅呈黑褐色而有焦斑。3、榨油機的主電機負荷高于正常140A。4、出油位置移向出餅方向，出餅口冒煙，出油減少，油色深褐。這些現(xiàn)象若持續(xù)時間較長，會造成榨油機重大損壞事故，所以遇有以上情況時，必須立即降低蒸汽壓力，在蒸缸（蒸缸上的加水裝置只適合這種情況下使用）內(nèi)加入適當水分，關小下料門，減少向榨籠送料，放大出餅端間隙，以減小榨籠內(nèi)壓力，使榨機負荷逐步下降后，再加以調(diào)節(jié)使之恢復正常工作。用時將入存料箱前的絞龍加水裝置調(diào)節(jié)到合適狀態(tài)。若料坯含水量較大時有以下幾種現(xiàn)象發(fā)生：1、有時會不進料或進料少，料與軸一起轉(zhuǎn)動。2、餅塊發(fā)松、發(fā)軟，水汽很濃，餅帶油，餅塊由出餅口出來時跟著

8、主軸一起轉(zhuǎn)動。3、榨機的主電機負荷降低50A以下。4、出油減少、油色發(fā)白起沫、出油位置移向進料方向。出現(xiàn)上述現(xiàn)象時，可逐步降低料坯水分，在進料口處加入少量干的渣餅，這樣可使榨油機逐步恢復正常工作。初榨油和少量油渣由刮板送入澄油箱，進行原油初步除渣，較清的原油由澄油箱溢流入待濾油箱，用泵將此原油送入25葉片過濾機除去渣子，清油入清油箱，再用泵送到煉油工段計量后入煉油鍋待煉。初榨餅經(jīng)粉碎后送去復榨。操作要點：1、保證機械運轉(zhuǎn)正常，各潤滑點加注一定量的潤滑脂。2、榨油機的操作要做到一聽四看，即聽機器運轉(zhuǎn)聲音是否正常，二看料門、電流、出油和出餅情況，并勤除油渣。3、如遇突然停電或發(fā)生其他事故停車時，必

9、須拆開榨籠清除被壓硬的料坯，重新裝籽后才可開車，不能繼續(xù)強行開車，以避免引起設備嚴重損壞。4、葉片過濾機的操作應嚴格控制操作壓力，謹防工作壓力大于設備承受壓力，而導致設備失衡或損壞。5、當葉片過濾機利用振動不能完全排除葉片上濾渣時，可泄壓后打開過濾機頂蓋人工鏟渣工具一定不能用鐵板或帶有毛刺的鏟刀，以避免損壞濾網(wǎng)。要使用光滑的竹片或木質(zhì)材料制作的鏟子小心將濾渣鏟下。四、復榨粉碎的初榨餅送入24型單螺桿低溫榨油機上部蒸缸，調(diào)節(jié)水分、溫度后進行復榨，入榨水分810%，溫度5560，餅厚度在1012之間，榨機電流一般在3540A，控制復榨餅干基脂肪率6.5%。在操作過程中，若料坯過分干燥或含水量較大時

10、，會出現(xiàn)與初榨機相似的情況，排除故障方法也相似。復榨油經(jīng)澄油箱處理后再送入葉片過濾機進行過濾。清油泵送煉油工段計量后入煉油鍋待煉。復榨餅經(jīng)粉碎后送去包裝，做飼料做蛋白粉。操作要點同初榨機要求。葉片過濾機操作另行說明。三浸出取油法1. 浸出的基本原理： 浸出是油脂加工廠對用溶劑提取油料中的油脂的俗稱。也叫“萃取”或“提取”，是利用溶解度的不同分離混合物的單元操作。2. 影響浸出的因素： a 料胚或油餅，料生，料糊以及餅粉味度大，都在直接影響浸出的效果。b 浸出的溫度，時間和料層高度的影響。c 滴干時間和速度及濕粕含容量的影響。d 混合油濃度影響。e 溶劑的性質(zhì)，溫度和用量的影響。f 溶劑和混合油

11、流動方向和速度的影響。3.浸出設備結(jié)構（1）平轉(zhuǎn)浸出器 A進料系統(tǒng)：存料箱，密封絞龍，混合斗 B.卸料系統(tǒng)：下料絞龍，雙絞龍 C.循環(huán)系統(tǒng)：噴頭，泵油斗 D.轉(zhuǎn)子及過濾系統(tǒng)：料格，柵板，帳篷過濾器 E傳動系統(tǒng)：電機減速器，鏈條，齒條及主軸 F進溶劑系統(tǒng)：溶劑周轉(zhuǎn)罐，泵，流量計，虹吸噴淋罐，溶劑加熱器（2）.浸出器及配套設備工藝要求 A.存料箱容量為浸出器料格的1.5倍以上，存料高度不低于1.4米 B裝料量為料格80%-90% C溶劑溫度50-55 D新鮮溶劑采用大噴淋方式，不得溢入滴干段，高出聊面30-50毫米。E料溶比例控制在1：0.8至1：1之間F. 混合油濃度15%-30%，濕粕含溶量1

12、5%-30%，粕殘油1%以下。G浸出器運轉(zhuǎn)周期90-120分鐘（3）濕粕蒸脫設備及工藝A.濕粕蒸脫的主要設備有：DT蒸脫機，DTDC蒸脫機,高料層蒸脫機BDTDC型蒸脫機工藝要求：DTDC共分為6層：預熱層，透氣層，直接蒸汽層，烘烤層，熱風層，冷風層。濕粕首先進入預熱層，溫度55左右，通過邊夾層及氣體的加熱，使?jié)衿蓽囟壬仙?0以上，大部分溶劑被脫除，但隨著直接蒸汽的蒸脫，粕中的水分會相應的增加，高達18%左右，需進一步脫除水和部分溶劑。烘烤層和熱風層就是進一步脫水和脫溶的作用。在烘烤和熱風層中濕粕被進一步加熱至85-90。濕粕被干燥，溶劑被脫除干凈。干燥后的濕粕進入冷風層，經(jīng)風機吹入的空氣降

13、至35-40以下。（1） 濕粕蒸脫的操作要求A 經(jīng)常觀察蒸脫機，刮板。密封絞龍等設備的運行情況。及時加注潤滑油，保持一定的料層高度，發(fā)現(xiàn)異常情況及時設法排除。B 濕粕捕粕器噴淋量要保持穩(wěn)定，防止管道堵塞，并定期排渣。C 蒸汽壓力突然降低使，會導致蒸脫不凈，應立即停止進料，正常后再進料。D 定期進行引爆試驗，發(fā)現(xiàn)不合格，應立即采取措施解決（2） 混合油蒸發(fā)設備及原理混合油蒸發(fā)系統(tǒng)由過濾機，混合油儲罐，長管蒸發(fā)器，層碟式汽提塔組成，經(jīng)過過濾器去除粕末后的混合油。由混合油罐進入間接加熱的第一長管蒸發(fā)器，經(jīng)蒸發(fā)和分離后，混合油濃度由15%-30%提高到70%-80%，然后經(jīng)過第二長管蒸發(fā)器進行蒸發(fā)及分

14、離，使?jié)舛忍岣叩?0%-95%。經(jīng)過第一長管蒸發(fā)器的混合油濃度不宜太高，否則進入第二長管蒸發(fā)器的混合油不易上升，從第二長管蒸發(fā)器分離出來的混合油。再進入碟式汽提塔上部，在塔身用間接汽加熱，并從底部噴入直接蒸汽，使蒸汽與混合油逆流接觸，使毛油殘溶在0.05%以下，由塔底經(jīng)封夜裝置排出。4.溶劑回收（1）溶劑回收分類及原理 溶劑回收分為溶劑蒸汽回收，水從溶劑回收，尾氣中溶劑回收，其中溶劑蒸汽回收是利用冷凝器使飽和溶劑蒸汽不斷冷卻轉(zhuǎn)化為液體進行回收。水中溶劑回收是利用分水設備和溶劑與水的密度不同而進行回收，尾氣溶劑回收是利用冷凍設備和石蠟吸收進行分離。（2）溶劑回收設備 A列管式冷凝器：可利用溶劑蒸汽的回收。分為碳鋼，呂合金和不銹鋼列管冷凝器，由溶劑蒸汽進口，外殼，管板，列管，冷卻水進口，冷卻液出口，自由氣體管，折流板組成。在工作時，溶劑蒸汽走殼程，水走管程，利用折流板增加溶劑蒸汽與冷卻水管的接觸時間而達到更好的冷卻效果。B分水箱：可用含冷凝水的溶劑回收，其結(jié)構主要由混合液進管，溶劑出口，出水管，進水管，廢水管，隔板，液位計，自由氣體管組成?？杀３炙胁缓軇?，分水的溶劑不含或少含水，而為了確保水中不含溶劑，所排出的水還將進行廢水蒸煮后排放。C尾氣回收工藝及設備：尾氣回