品質(zhì)管理基礎(chǔ)知識（課堂PPT）

1、1作成：品保部品質(zhì)管理基礎(chǔ)2主要內(nèi)容 一、品質(zhì)管制演進史一、品質(zhì)管制演進史 二、制造業(yè)主要過程運作模型二、制造業(yè)主要過程運作模型 三、品質(zhì)概念及術(shù)語三、品質(zhì)概念及術(shù)語 四、四、PDCA管理循環(huán)管理循環(huán) 五、五、FMEA 六、六、5W2H的內(nèi)容的內(nèi)容 七、七、5M1E 八、品管七大手法簡介八、品管七大手法簡介 九、管理常見名詞概念九、管理常見名詞概念3一、品質(zhì)管制演進史一、品質(zhì)管制演進史 第一階段第一階段 ：操作者品質(zhì)管制第二階段第二階段 ：領(lǐng)班的品質(zhì)管制第三階段第三階段 ：檢查員的品質(zhì)管制第四階段第四階段 ：統(tǒng)計品質(zhì)管制（Statistical Quality Control，SQC ）第五階

2、段第五階段 ：全面品質(zhì)管制（Total Quality Control，TQC ）第六階段第六階段 ：全公司品質(zhì)管理（Company-Wide Quality Control CWQC ）第七階段第七階段 ：全集團品質(zhì)管制（Group-Wide Quality Control，GWQC）4顧客顧客及相及相關(guān)方關(guān)方滿意滿意制制造造銷銷售售設(shè)設(shè)計計開開發(fā)發(fā)市市場場調(diào)調(diào)研研顧客顧客及及相相關(guān)方關(guān)方要求要求二、制造業(yè)主要過程運作模型二、制造業(yè)主要過程運作模型客戶信息反饋客戶信息反饋5三、品質(zhì)概念及術(shù)語三、品質(zhì)概念及術(shù)語 1、產(chǎn)品、產(chǎn)品Product1.定義：（ISO8402 1.4）活動或過程的結(jié)果：

3、產(chǎn)品的四種類型：硬件、軟件、流程性材料、服務(wù)。 2、過程、過程Process （ISO8402 1.2）將輸入轉(zhuǎn)化為輸出的一組彼此相關(guān)的資源和活動。 3、程序、程序Procedure定義（ISO8402 1.3）：為進行某項活動所規(guī)定的途徑。-.程序可以形成文件也可以不形成文件。 4、質(zhì)量、質(zhì)量quality定義（ISO8402 2.1）反映實體滿足明確和隱含需要的能力的特性總和。 也可以理解為： 一組固有特性特性滿足要求要求的程度。 內(nèi)部質(zhì)量內(nèi)部質(zhì)量-符合技術(shù)指標(biāo)、規(guī)格符合技術(shù)指標(biāo)、規(guī)格 外部質(zhì)量外部質(zhì)量-顧客滿意程度顧客滿意程度 5、可追溯性、可追溯性：追溯所考慮對象的歷史、應(yīng)用情況或所處

4、場所的能力。當(dāng)考慮產(chǎn)品時，可追溯性可涉及到原材料和零部件的來源；加工過程的歷史；產(chǎn)品交付后的分布和場所。6 6、合格（符合）、合格（符合）： 滿足要求。 7、不合格（不符合）、不合格（不符合）：未滿足要求。 8、糾正、糾正：為消除已發(fā)現(xiàn)的不合格所采取的措施。 9、糾正措施、糾正措施：為消除已發(fā)現(xiàn)的不合格或其他不期望情況的原因所采取的措施。 10、預(yù)防措施、預(yù)防措施：為消除潛在不合格或其他潛在不期望情況的原因所采取的措施。 11、記錄、記錄：闡明所取得的結(jié)果或提供所完成活動的證據(jù)的文件。 12、特采、特采：對使用或放行不符合規(guī)定要求的産品的書面確認(rèn)。 13、 缺陷：缺陷：未滿足與預(yù)期或規(guī)定用途有

5、關(guān)的要求。7 13-1：CRITICAL（致命缺陷）：産品完全失去它本身應(yīng)有的功能。 13-2：MAJOR（嚴(yán)重缺陷）：産品功能檢測不良、外觀裂缺、包裝缺配件、Label或標(biāo)識錯誤等。 13-3： MINOR（輕微缺陷）：産品外觀輕微不良等。 不良：不符合要求即為不良不良：不符合要求即為不良 首件：批量生産時的第一件産品或夾具/治具/模具/設(shè)備故障修復(fù)（電氣故障、水、油路故障等維修除外）時生産的第一件産品。 IQC：Incoming Quality Control 來料品質(zhì)控制。 IPQC：In-process Quality Control制程品質(zhì)控制。 FQC：Final Quality

6、Control 最終品質(zhì)控制。 OQA：Outgoing Quality Assurance出貨品質(zhì)保證。 QE：Quality Engineer品質(zhì)工程師。8有效開展各項工作的四個環(huán)節(jié)， P、D、C、A的基 本 含義（戴明圓環(huán)）:P/PLAN策劃策劃：根據(jù)顧客的要求和組織的方針, 為提供結(jié)果建立必要的目標(biāo)和過程及活動計劃D/DO實施實施：按照計劃，實施過程；C/CHECK檢查檢查：根據(jù)方針、目標(biāo)和產(chǎn)品要求，對過程和產(chǎn)品進行監(jiān)視和測量，并報告結(jié)果；A/ACTION處置處置：采取措施以持續(xù)改進過程業(yè)績。 一是總結(jié)成功經(jīng)驗，實施標(biāo)準(zhǔn)化，以后就可按該標(biāo)準(zhǔn)進行，二是對于沒有解決的問題，轉(zhuǎn)入下一輪PDC

7、A循環(huán)解決，為制定下一輪改進計劃提供資料。四、四、PDCA管理循環(huán)管理循環(huán)9 PDCA的特性的特性:PC DAPC DA原有水平原有水平新的水平新的水平邏輯組合邏輯組合周而復(fù)始周而復(fù)始螺旋上升螺旋上升PC DA公公 司司 運運 作作A處 理檢 查C實 施DP計 劃前進10PDCA的四個階段、八個步驟的四個階段、八個步驟:分析現(xiàn)狀找問題分析產(chǎn)生問題的原因找出主要原因制定對策和措施檢查效果和發(fā)現(xiàn)問題執(zhí)行計劃和措施總結(jié)經(jīng)驗納入標(biāo)準(zhǔn)遺留問題轉(zhuǎn)入下期5W2H運用PDCA過程的方法應(yīng)考慮的問題：1. 理解并滿足要求2. 需從增值的角度考慮過程3. 獲得過程業(yè)績和有效性的結(jié)果4. 基于客觀測量,持續(xù)改進過程

8、11PDCAPDCA過程方法作業(yè)模式實例（過程方法作業(yè)模式實例（1 1）質(zhì)量方針質(zhì)量方針/質(zhì)量目標(biāo)質(zhì)量目標(biāo)方針方針/目標(biāo)制定目標(biāo)制定（P）方針方針/目標(biāo)實施目標(biāo)實施(D)處置處置(A)方針方針/目標(biāo)檢討目標(biāo)檢討(C)/月報月報,管理評審會議等形式管理評審會議等形式質(zhì)量管理體系質(zhì)量管理體系12五、 FMEA管理工具 FMEA可以描述為一組系統(tǒng)化的活動， 其目的是： a.發(fā)現(xiàn)各評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效及其失效后果； b.找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施； c.將上述整個過程文件化。它是對設(shè)計過程的更完善化，以明確必須做什么樣的設(shè)計和過程才能滿足顧客 的需要。 FMEA 的英文全稱是 Fa

9、ilure Mode & Effect Analysis ; FMEA 的中文意思是失效模式和效應(yīng)分析 ; 失效模式 (Failure Mode): 指制造過程無法達(dá)到預(yù)定或規(guī)定的要求所表現(xiàn)出的現(xiàn)象；如：壞品、不良設(shè)備狀況等; 效應(yīng) (Effect): 指失效模式在客戶處(包括下工序)所造成的結(jié)果;132、FMEA 的特點及作用作用 特點：1、分析失效模式；確定失效原因；評估失效效應(yīng)；2、將“失效的嚴(yán)重性、失效發(fā)生的可能性、失效檢測的可能性”這三方面進行量化；3、確認(rèn)改善效果。 作用： a、 FMEA 是 一種統(tǒng)計工具 * 控制工具： 設(shè)計控制 / 生產(chǎn)控制 / 過程控制； * 風(fēng)險性

10、分析工具； * 管理工具： 識別和評估潛在的失效模式及其影響； 確定能夠消除或減少潛在的失效發(fā)生的改善措施。14b、FMEA 可幫助我們量化確認(rèn)： * 哪一種失效會發(fā)生？ Failure mode * 發(fā)生后會造成什么影響？ Effect * 其影響的嚴(yán)重性有多大？ Severity * 是哪一種原因?qū)е率В?Cause * 失效發(fā)生概率？ Occurrence * 當(dāng)前工序控制方法？ Current Process Control Plan * 檢測失效的能力？ Detection * 風(fēng)險優(yōu)先指數(shù)？ Risk Priority Number (RPN) * 建議行動？ Recommend

11、ed action153、FMEA 的應(yīng)用范圍：1、設(shè)計階段的、設(shè)計階段的FMEA (DFMEA-Design FMEA)： 如新工序的設(shè)計，我們可以預(yù)先進行DFMEA，盡可能周全地考慮產(chǎn)品規(guī)格，工序操作水平、工序能力等諸多因素，使工序符合規(guī)定的要求。2、生產(chǎn)過程的、生產(chǎn)過程的FMEA (PFMEA-Process FMEA)： 針對工序間的首要壞品，可運用 PFMEA 作量化分析，在影響壞品產(chǎn)生的諸因素中，哪一個系統(tǒng)原因影響最大？是否主要原因。其它，如 CPk 低、生產(chǎn)過程異常等等都可以通過采用 PFMEA 直觀地找出主要原因，進行改善達(dá)到應(yīng)有的效應(yīng)。3、設(shè)備維護的、設(shè)備維護的FMEA (E

12、FMEA-Equipment FMEA)： 如新設(shè)備的投入運行，我們亦可以預(yù)先進行 EFMEA，分析、考慮由于設(shè)備可能造成的產(chǎn)品品質(zhì)問題及可靠度問題等原因，預(yù)防采取措施消除不良因素；現(xiàn)有設(shè)備、特定的一種設(shè)備在運行中出現(xiàn)的設(shè)備故障等均可采用FMEA進行改善，以確保設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)。16六、六、5W2H的內(nèi)容的內(nèi)容 5W2H：在制定計劃時，防止因考慮不周而耽誤工作的有效工具。 What：什麼事？要做什麼？ Who：由誰來執(zhí)行？誰來負(fù)責(zé)？ When：什麼時候開始？什麼時候結(jié)束？什麼時候檢查？ Where：在哪里幹？哪里開始？哪里結(jié)束？ Why：這樣幹的必要性是什麼?有沒有更好的辦法？ How：怎麼幹？

13、 How much：做多少？做到什麼程度為好？完成任務(wù)花費多少成本？17七、七、5MEI 5MEI： 分析問題和制定對策的有效思路， Man/人,Machine/設(shè)備, Material/材料,Method/方 法,Measure/測量,Environment/環(huán)境,Information/信息. 一）作業(yè)者（Man）： 1.是否遵守標(biāo)準(zhǔn)？2.作業(yè)效率是否良好？3.是否且有問題意識？4.是否且有技術(shù)？5.是否具責(zé)任感？ 6. 是否具有經(jīng)驗？7.是否配置適當(dāng)？ 8.是否有改善意識？9.人際關(guān)系是否良好？10.健康狀況是否良好？ 二）機具、設(shè)備（Machine）： 1.是否能負(fù)荷生產(chǎn)能力？2.有無

14、充分點檢？3.是否具備制程能力？4.是否發(fā)生異常？5.保養(yǎng)、加油是否適當(dāng)？6.精密度是否足夠？7.數(shù)量是否過多或過少？8.整理、整頓如何？9.是否時常發(fā)生故障、停止？ 10.機具配置是否適當(dāng)？18 三）原材料（Material）： 1.數(shù)量有無錯誤？ 2.等級有無錯誤? 3.廠牌有無錯誤? 4.品質(zhì)是否符合規(guī)格？ 5.庫存是否足夠？ 6.有無流費現(xiàn)象？7.處理情形是否良好？8.整理整頓如何？9.衛(wèi)生、安全如何？10儲存是否良好？ 四）方法（Method） 1.作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)容是否完整？2.作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)是否有修改？3.操作方法是否安全適當(dāng)？4.方法是否能提高效率？5.作業(yè)順是否適當(dāng)、正確？6.相互協(xié)調(diào)是

15、否良好？7.照明通風(fēng)是否適當(dāng)？8.前后工序連接是否良好？ 五）測量（ Measure ） 1.量具的精確度如何？2.是否定期保養(yǎng)？3.有否定期校正？4.操作方法正確否？5.再現(xiàn)性良好？ E）環(huán)境（ Environment) 1.環(huán)境溫度、濕度是否適合？2. 是否符合要求？是否有監(jiān)測設(shè)備？ I）信息 (Information) 19八、七大手法簡介八、七大手法簡介: A.特性要因圖:尋找因果關(guān)係. B.柏拉圖:找出“重要的少數(shù)”. C.層別法:按層分類,分別統(tǒng)計分析. D.查檢表:調(diào)查記錄數(shù)據(jù)用以分析. E.散布圖:找出兩者的關(guān)係. F.直方圖:了解數(shù)據(jù)分布與制程能力. G.管制圖:了解制程變異

16、.1SPC20九、管理常見名詞概念九、管理常見名詞概念 SWOT分析： 指在制定目標(biāo)或安排工作時，根據(jù)內(nèi)外環(huán)境，從下面這幾個方面入手，從而制定科學(xué)可行的目標(biāo)或計畫。分別為： Strengths/優(yōu)勢； Weaknesses/弱點； Opportunities/機會； Threats/威脅。 (35) SMART原則：這裏指在制定目標(biāo)或行動計畫時，需符合以下原則: Specific/明確, 指考核指標(biāo)設(shè)計應(yīng)當(dāng)細(xì)化到具體內(nèi)容； Measurable/可測量； Attainable/有實現(xiàn)的可能； Agreed/相關(guān)方達(dá)成共識的目標(biāo)； Relative/目標(biāo)相互關(guān)連並支持公司總目標(biāo)的實現(xiàn)； Time

17、table/時間表。是指績效考核指標(biāo)應(yīng)當(dāng)是有時間限制的，關(guān)注到效率的指標(biāo)。21 三三不不原則原則：不接受不良、不制造不良、不流出不良。不接受不良、不制造不良、不流出不良。 四步法：四步法： 跟進問題徹底解決的有效方法：即，當(dāng)A有問題需找B處理時，通常情況流程如下： 第一步，A找B處理； 第二步，如果未得到解決，A找B的上級； 第三步，如果仍未得到解決，A找A的上級； 第四步，A的上級找B的上級（又開始下一個四步）。 四不放過：四不放過： 事故原因不查清不放過、責(zé)任人員未處理不放過、整改措施未落實不放過、有關(guān)人員未受到教育不放過。 安全監(jiān)督四不放過原則:事故原因未查清不放過,當(dāng)事人和群眾沒有受到

18、教育不放過,事故責(zé)任人未受到處理不放過,沒有制訂切實可行的預(yù)防措施不放過。22 三現(xiàn)三現(xiàn) 現(xiàn)場作業(yè)時一旦發(fā)現(xiàn)有問題，應(yīng)“即刻”前往“現(xiàn)場”，“即席”（當(dāng)場）觀察“現(xiàn)實”，并“即刻”處理“現(xiàn)場”，從而切中問題要點并產(chǎn)生解決問題的決策。 另外一種具體解釋有: 現(xiàn)場是產(chǎn)生附加價值的地方，利益來源于工作崗位，工作中有問題時應(yīng)做到三即三現(xiàn)： 1. 立即親臨現(xiàn)場，立即調(diào)查現(xiàn)物，立即現(xiàn)場解決； 2. 不看到現(xiàn)場實物，單憑聽取匯報往往抓不住問題的本質(zhì)而容易失誤； 23 3. 關(guān)鍵在于，越是嚴(yán)重的問題越要盡早報告。如果對應(yīng)處理得太遲，問題將蔓延擴大，其結(jié)果造成的負(fù)面影響越大； 4.過分簡單輕易地處理問題可能會帶來使問題蔓延擴大的危險； 5. 管理人員應(yīng)盡量減少坐辦公室的時間，要多巡視現(xiàn)場。這樣即能親自發(fā)現(xiàn)問題，有可縮短與基層擔(dān)當(dāng)者的距離，有利于了解和掌握情況，有助于培養(yǎng)大家的集體精神和連帶感。同時多到現(xiàn)場會給組織帶來緊張節(jié)奏感，從而提高工作效率和質(zhì)量。工廠重視實干家，不需要整天靜座不動呼喚部下聽取報告的老爺。 6. 坦誠面對直言相諫言者，必須認(rèn)識到比起悅耳的成績報告，往往不足之處才是重要而有