真空壓漿施工工藝

1、真空壓漿施工工藝梧州環(huán)城工區(qū)：吳永正 真空壓漿施工工藝1、施工工序2、施工方法3、施工注意事項4、質(zhì)量保證措施5、工程質(zhì)量通病防治 1. 施工工序 預(yù)應(yīng)力筋張拉完畢48h內(nèi)應(yīng)完成壓漿;清理錨墊板上的壓漿孔，保證壓漿通道通暢。確定抽真空端及壓漿端，安裝引出管，球閥和接頭，并檢查其功能;攪拌前，應(yīng)清洗施工設(shè)備。清洗后的設(shè)備內(nèi)不應(yīng)有殘渣、積水，并檢查攪拌機的過濾網(wǎng);啟動真空泵抽真空，使真空度達到-0.06-0.1MPa并保持穩(wěn)定。啟動壓漿泵，當壓漿泵輸出的漿體達到要求稠度時，將泵上的輸送管接到錨墊板上的引出管上，開始壓漿;拆外接管路、附件、清洗空氣濾清器及閥門等；(6)應(yīng)在壓漿完成后按設(shè)計要求及時對

2、錨固端進行封閉。2. 施工方法1.1準備工作（1）主要機械準備：真空泵1臺；壓漿泵1臺；攪拌機1臺；(2)張拉施工完成后，要切除外露的鋼絞線，注意鋼絞線的外露長度不應(yīng)小于30mm，且不應(yīng)小于1.5倍預(yù)應(yīng)力筋直徑。然后用水泥砂漿封錨頭，再安裝密封罩，最后連接真空泵和壓漿泵及其它配套設(shè)備，并連接牢固、密封不漏氣。(3)在壓漿施工前將錨墊板表面清理，保證平整，裝上石棉密封圈，將密封罩與錨墊板上的安裝孔對正，用螺栓擰緊；(4)清理錨墊板上的壓漿孔，保證壓漿通道通暢；(5)確認漿體配合比，按配方秤量漿體材料；(6)檢查材料、設(shè)備、附件的型號或規(guī)格、數(shù)量等是否符合要求；(7)按真空輔助壓漿裝布置圖進行各單

3、元體的密封連接，確保密封罩、管路各接頭的密封性；(8)檢查供水、供電是否齊全、方便。1.2試抽真空啟動真空泵10min試抽真空，檢查水泥砂漿封錨頭或密封罩是否完全密封，真空度應(yīng)達到-0.08MPa左右。將壓漿閥關(guān)閉，抽真空閥打開，啟動真空泵抽真空，從導(dǎo)管中排除空氣，觀察真空壓力表的讀數(shù)，應(yīng)能達到負壓力0.08MPa左右。當孔道內(nèi)的真空度保持穩(wěn)定時（真空度越高越好），停泵1min，若壓力降低小于-0.02MPa即可認為孔道能基本達到并維持真空。如未能滿足此數(shù)據(jù)則表示孔道未能完全密封，需在壓漿前進行檢查及更正工作。1.3拌漿拌漿前先加水至攪拌機拌漿筒空轉(zhuǎn)數(shù)分鐘，使拌漿筒內(nèi)壁充分濕潤；將稱量好的水倒

4、入攪拌機的拌漿筒之后邊攪拌邊倒入水泥，在攪拌35min直至均勻；將外加劑倒入拌拌筒，再攪拌515min，測試稠度后放入儲漿桶；倒入儲漿桶的漿體不管是否馬上泵送，都要不停地攪拌。1.4壓漿（1）壓漿作業(yè)應(yīng)由下而上進行，將壓漿管通過快換接頭接到錨座的壓漿端快換接頭上，關(guān)閉兩端排氣閥及閥4、閥3、開啟真空泵抽取真空；（2）待管道內(nèi)真空壓力達到-0.08MPa時打開壓漿端閥門4用低檔慢速將漿體壓入管道，同時保持真空機開啟狀態(tài)。觀察輸漿管道有無劇烈震動或局部膨脹現(xiàn)象，若無其他異常現(xiàn)象后轉(zhuǎn)換至正常速度壓入，壓漿機的最大工作壓力不得超過2.5MPa。否則則應(yīng)立即停止壓漿作業(yè)，找出原因及時處理，并且用大量清水

5、清洗管道，保證管道不被堵塞；（3）待水泥漿從出漿端接往負壓容器的透明喉管壓出時，關(guān)閉真空泵，關(guān)閉出漿端閥門2、打開閥門3和出漿端排氣閥。檢查所壓出水泥漿的稠度，直至稠度均勻一致流動順暢后，關(guān)閉出漿端閥門1和出漿端排氣閥，打開壓漿端排氣閥，排除壓漿端不合格漿體后關(guān)閉閥門；（4）開動壓漿機，保持壓力于0.50.7MPa，持壓2分鐘。關(guān)閉壓漿機及壓漿端閥門，完成壓漿。壓出的廢漿液集中統(tǒng)一處理，壓漿作業(yè)完畢后及時清洗機具。填寫完備的壓漿記錄，包括每個管道的壓漿日期、水灰比及摻加料、壓漿壓力、試塊強度、障礙事故細節(jié)及需要補做的工作；（5）管道內(nèi)漿體終凝后及時拆除密封蓋帽、閥門等設(shè)施，進行清理維護；（6）

6、壓漿時每個工作班應(yīng)留取不小于3組尺寸為40×40×40mm的立方體試件，標準養(yǎng)護28天，并檢查其抗壓強度作為壓漿質(zhì)量評定的依據(jù)之一。1.5清洗完成當日壓漿后，必須將所有沾有水泥漿的設(shè)備清洗干凈。安裝在壓漿端和出漿端的球閥，應(yīng)在壓漿后一小時內(nèi)拆除并進行清理。拆外接管路、附件；清洗壓漿泵、攪拌機、閥門、過濾裝置、各種管道以及粘有灰漿的工具。1.6封端施工（1） 封錨前應(yīng)清理梁端面錨具，并鑿毛梁端面，按設(shè)計要求綁扎、焊接鋼筋或鋼筋網(wǎng)片、設(shè)伸縮裝置的梁端封端時，應(yīng)嚴格按設(shè)計要求設(shè)置伸縮裝置的預(yù)埋件；（2） 預(yù)制梁板的封端應(yīng)在梁板安裝之前進行，封端模板應(yīng)固定準確，力模后應(yīng)校核梁長，其

7、長度應(yīng)符合要求；（3） 封端混凝土的配合比及強度要求應(yīng)與梁體混凝土完全相同；（4） 封端混凝土應(yīng)認真振搗，保證錨具處的混凝土密實。混凝土澆筑完后宜靜置12d，帶模澆水，養(yǎng)護不少于7d。3.施工注意事項（1）錨頭一定要密封好，最好在密封后24h開始壓漿；（2）壓漿管應(yīng)選用牢固結(jié)實的高強橡膠管，抗壓能力1MPa，在壓漿時不能破裂，連接要牢固，不得脫管；（3）嚴格掌握材料配合比，否則多加的水會全部泌出，易造成管道頂端有空隙；（4）水泥漿進入壓漿機之前應(yīng)通過70目的篩子；（5）壓漿工作宜在灰漿流動性沒有下降的3045min時間內(nèi)進行，孔道一次壓漿要連續(xù)；（6）中途換管道時間內(nèi)，繼續(xù)啟動壓漿泵，讓漿體循

8、環(huán)流動。4.質(zhì)量保證措施（1）水泥采用性能穩(wěn)定、強度等級不低于42.5MPa的低堿硅酸鹽或低堿普通硅酸鹽水泥；（2）外加劑與水泥具有良好的相容性，且不得含有氯鹽、亞硝酸鹽或其他對預(yù)應(yīng)力筋有腐蝕性作用的成分。減水劑應(yīng)采用高效減水劑，且滿足現(xiàn)行國家標準混凝土外加劑(GB8076）中高效減水劑一等品的要求，其減水率應(yīng)不小于20；（3）礦物摻合料的品種宜為I級粉煤灰、磨細礦渣粉或硅灰，并應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定；（4）水不應(yīng)含有對預(yù)應(yīng)力筋或水泥有害的成分，沒升水中不得含有350mg以上的氯化物離子或任何一種其他有機物，宜采用符合國家衛(wèi)生標準的清潔飲用水；（5）壓漿材料中的氯離子含量不應(yīng)超過膠凝材料總量的0.06

9、，比表面積應(yīng)大于350/kg，三氧化硫含量不應(yīng)超過6.0；（7）攪拌機的轉(zhuǎn)速應(yīng)不低于1000r/min，攪拌葉的形狀應(yīng)與轉(zhuǎn)速相匹配，其葉片的線速度不宜小于10m/s，最高線速度宜限制在20m/s以內(nèi)，且應(yīng)能滿足在規(guī)定的時間內(nèi)攪拌均勻的要求；（8）用于臨時儲存將夜的儲料罐亦應(yīng)具有攪拌功能，且應(yīng)設(shè)置網(wǎng)格尺寸不大于3mm的過濾網(wǎng)；（9）壓漿機應(yīng)采用活塞式可連續(xù)作業(yè)的壓漿泵，其壓力的最小分度值應(yīng)不大于0.1MPa，最大量程應(yīng)使實際工作壓力在其25%75%的量程范圍內(nèi)。不得采用風壓式壓漿泵進行孔道壓漿；（10）真空輔助壓漿工藝中采用的真空泵應(yīng)能達到0.10MPa的負壓力；采用壓漿材料配置的漿液，其性能應(yīng)

10、符合表4.1.1 表4.1.15. 工程質(zhì)量通病防治5.1預(yù)留孔道塌陷原因：局部預(yù)留孔道塌陷，使預(yù)應(yīng)力剛才不能順利穿過；張拉時孔道摩阻值過大；灌漿時，不能保證灌漿密實。防治：鋼管抽芯宜在混凝土初凝后，終凝前進行，一般以用手指按壓混凝土表面不顯凹痕時為宜，膠管抽芯時間可適當推遲。抽管程序宜先上后下，先曲后直，抽管速度要均勻，其方向要與孔道走向保持一致，避免振動使孔道塌陷。5.2孔道位置不正原因：（1）用抽芯法預(yù)留孔道時，制空管安裝位置不準確，自身強度不足，或制孔管管節(jié)連接不平順。（2） 充氣、充水膠管抽芯預(yù)留時，管內(nèi)壓力不足，或膠管壁厚不均。（3） 預(yù)留管芯時，芯管安裝位置不準確，或芯管固定不牢固。防治：（1）抽芯法預(yù)留孔道時，制孔管應(yīng)有做夠強度，管壁厚度應(yīng)均勻，安裝位置準確，管節(jié)連接或接頭焊接應(yīng)保持管道形狀在接頭處平順。（2） 制孔用充氣或充水膠管抽芯時，應(yīng)預(yù)先進行膠管的充氣或者充水試驗。管內(nèi)壓力不低于0.5MPa，且應(yīng)保持壓力不變直至抽拔時。5.3孔道堵塞原因：（1）預(yù)埋芯管如波紋套管被電焊火花擊穿后形成小孔，而未及時發(fā)現(xiàn)，套管銹蝕砂眼。（2） 澆筑混凝土時，振搗棒碰壞套管。造成管身變形、裂縫，使水泥灰漿滲入。（3） 錨下墊板的喇叭管與套管連接不牢固，套管之間連接不牢，澆筑混凝土時接口處混凝土灰漿流入孔道內(nèi)