新產品導入流程

1、新產品導入量產作業(yè)流程一 目的。 為確保新產品順利導入量產階段，能提供正確完整的技術文件資料及驗證新產品的成熟度，以順利大量生產。二 組織與權責。 1 研發(fā)單位： 對策分析與設計變更，提供樣品及技術相關文件資料及零件采購資料。 2 工程單位： （1） 承接新產品技術，產品特性及生產作業(yè)性評估。 （2） 任計劃召集人（Project Coordinator）排定工程試制時程表及召開工程試制檢討會，工程問題分析，對策導入。 （3） 制程安排，包括生產線的評估，繪制SOP，QC工程圖之草擬。同時，還有負責治具的準備，制程管制，機器設備架設，參數設定及問題分析等。 （4） 規(guī)劃新產品之測試策略，測試設

2、備，治具及軟體。還有負責生產線測試設備的架設，提供測試SOP，測試計劃及測試產出分析。3 品保單位。 （1） 產品設計驗證測試（Design Verification：DVT）。 （2） 功能及可靠度確認。 （3） 負責再次確認PVT和DVT的結果是否符合工程規(guī)格及客戶規(guī)格。 4 資材單位： （1） PCB委托加工及材料采購。 （2） 備料及試作投料。 5 生產單位： （1） 支援新產品組裝。 （2） 成品接受及制造技術接受。 6 文管中心： DVT資料接收確認與管制。三 名詞解釋。 1 工程試作（Engineering Pilot Run：EPR）： 為確認新產品開發(fā)設計成熟度所作的試作與測

3、試。 2 量產試作（Production Pilot Run：PPR）： 為確認新產品量產時的作業(yè)組裝所做的試作與測試。 3 量產（Mass Production：MP）： 經量產試作后之正式生產。 4 材料清冊（Bill of Material：BOM）： 記錄材料料號，品名/規(guī)格，插件位置，單位用量，承認編號，工程變更訊息等相關資訊。 5 P3-TEST（LPR階段）： 新產品設計完成后，對其設計的結果依據產品規(guī)格做各種測試驗證，稱為P3-TEST。 6 P4-TEST（EPR階段）：通過設計審查后之工程試作后的新產品，對其做各種測試驗證稱為P4-TEST。 7 P5-TEST（PPR階段

4、）：針對新產品的成熟度做測試驗證，確認是否可以進行量產，稱為P5-TEST。四 作業(yè)流程圖。研發(fā) 文管中心 工程 品保 資材 生產 使用表單及文件產品試作（SMT成品）材料入庫IQC進料檢驗試作人力準備材料之采購與準備新產品制造指導和技能培訓DVT資料和相關設備準備試作需求申請試作計劃安排樣品及資料確認接收樣品及相關資料提供產品及相關資料新產品試作指令發(fā)出PVT資料和相關 關設備ListY試作計劃 甘特圖表試作需求表進料檢驗記錄表各制程試作記錄報告檢驗NG測試報告新產品可靠性測試驗證不良品分析與結果記錄不良品分析報告OKPVT檢驗新產品試作資料整理與總結PPR檢討會決定MP合格品入庫MP后出貨

5、不合格品Rework提出改善對策進行下次PPR不能MPPPR會議記錄發(fā)行報告書和正式MP通知匯總PPR報告整理后會簽可以MP量產通知書存檔量產追蹤PPRMP報告書MP后追蹤報告五 作業(yè)說明。 1 新產品導入生產決策。 當研發(fā)單位設計的產品經過P1P2P3P4后，任為新產品已經進入成熟階段，可以生產了，但是針對產品的成熟度還需要做設計驗證是否可以進入正式量產，所以經過Meeting之決定后，發(fā)出PPR指令，在制造單位PPR驗證通過后正式MP；同時把Sample和相關資料提供給公司的相關部門。 2 文件與資料確認和PPR安排。 （1） 工程單位收到文管中心轉交樣品及相關資料后，與PPR指令核對和查

6、證無誤后，轉為專案處理。 （2） 用干特圖排定PPR計劃。同時知會給各個部門做相關同步準備工作。 （3） 工程單位填寫PPR需求單給生管，由生管根據PPR計劃下達工單指令。 3 PPR前準備工作。 （1） 工程單位根據Sample先拿到DVT報告，開始PVT準備。 （2） 新產品所需治工具及設備的準備。 （3） SOP制作和人員的培訓。 （4） 測試制程規(guī)劃和檢驗標準制定。 （5） 材料的規(guī)格確認及跟催與BOM資料的核對。ECN、DCN、Rework的切入。 （6） 準備SMT所需之鋼板、程式、制程參數、溫度曲線及特殊吸嘴等材料。 （7） PPR之材料生產前必須經過IQC檢驗，并記入進料檢驗記

7、錄表。最后匯總到PPR報告一起存檔。 4 新產品PPR時追蹤。 （1） SMT：要用樣品和BOM核對SMT所打出的SMD零件之首件是否相符合。并記錄和分析制程上或設計上問題。 （2） DIP：要分析和說明PCB插件過程中所遇到的問題；說明焊錫爐的狀況，分析焊錫爐的產出，并提出改善方法。 （3） 成品組裝：要分析在著裝過程中所遇到的問題，每個作業(yè)動作的方法是否正確方便，對量產有無產能影響，制程上之新的發(fā)現(xiàn)和改善。 （4） 根據生產舊產品的經驗去計算新產品在生產線的平準度和標準工時，與以前的進行核對，找出差異共點，并作出評估和改善。 （5） PWA測試：根據測試檢驗的產出信息，與工程技術人員分析所

8、有未通過的產品之不良原因，并分析到具體的問題點，找出產出的根本原因，提出準確的改善方法。 （6） OEM產品：如果是OEM產品，要根據客戶的需求作檢驗和PWA測試，更改或特殊指定部分作為重點確認，是否合乎OEM之要求。 5 PPR結果總結。 （1） 新產品從進料開始：IQCSMTDIPLOADER組裝成品組裝測試QRE測試的所有資料進行編輯，匯總成冊；NG部分之修復和分析，找出問題產生的根本原因，提出改善方法，并規(guī)劃出有效性驗證方法和改善后的追蹤確認之記錄。 （2） 根據PPR的結果撰寫成試產總結報告，而且首件取樣時算出CPK值；召集相關單位，進行PPR結果Meeting討論，決定是否可以量產

9、，如果不能量產，提出原因，和責任歸屬，進行改善后再次試產；出量產通知書，開始正式量產。 （3） PPR結果保存：PPR之試產報告和會議記錄必須歸類列冊，經過會簽后存檔，如果經過多次試產才通過的產品必須把幾次PPR和Meeting報告匯總在一起來。 （4） 決定MP之產品，必須保留Good-Sample，并且把制作Sample和SOP等相關資料Pass到生產部。 （5） 新產品量產追蹤： 當一個新產品通過P5-PPR驗證可以量產后，產品工程師還需要深入制造現(xiàn)場，生產中可能存在一些潛在未發(fā)現(xiàn)的問題，為了再現(xiàn)性預防及校正，所以要做量產后追蹤。 （6） 量產追蹤時，針對生產線的測試數據和生產記錄做統(tǒng)計

10、，如果經過各種報告數據顯示，此產品沒有問題，完全可以大量投產時，把追蹤報告提出存檔，表示新產品導入生產作業(yè)完成，開始進入MP追蹤時期。六 附件： 新產品試作需求表 附（一）。新產品測試評估報告附（二）。一.目的為更好的開展新機型導入過程，順利完成試產，特制定本程序對新機型進行規(guī)范化管理。二.范圍適用于公司所有新產品的試運行導入。三.定義3.1 NPI:(New Production Item) 新產品導入3.2 BOM: (Bill Of Material)材料清單3.3集成階段：新機型在不需要總裝跟進的階段3.4試產階段：新機型完成所有生產環(huán)節(jié)、分析各環(huán)節(jié)問題點。3.5改善階段：對前期試產出

11、現(xiàn)的問題進行驗證，并進行可靠性試驗。3.6轉量轉移階段：新機型通過小批量試產，用來發(fā)現(xiàn)問題和驗證解決問題的效果，以及對制造工藝的檢驗，以及后續(xù)上量制造需采用的工藝進行準備。3.7量產階段：新機型通過量產轉移,進入批量生產階段。四.職責4.1 產品工程師負責向客戶收取試產所需的詳細資料，召集項目組成員召開試產的準備會議。并根據試產總結和問題分析進行量產轉移評估。4.2 IE工程師負責制定新機型試產流程圖、排拉表、作業(yè)指導書等工藝文件。4.3 PE工程師負責測試軟件的跟進，現(xiàn)場排拉、指導、培訓操作員培訓，以及試產中功能不良的分析記錄。4.4 ME工程師負責設備儀器、工裝夾具的調試、維護及維修。4.

12、5生產線長負責人員、物料的籌備和生產過程的管理。4.6 QE工程師負責試產物料的檢驗，控制，手機軟件的確認、制定檢驗標準，提供試產檢驗計劃，提供試產檢驗報告，組織試產機型出貨評估。4.7 SMT工藝工程師負責試產過程中貼片過程中問題匯總、分析。4.8 文控中心負責向工程部領取試產資料及相關文件。4.9樣機保管員負責對試產所需的工程、工藝、測試等樣機的領取和管理。五工作程序5.1 新機型導入階段分為集成階段、試產階段、改善階段、量產轉移階段。5.2 集成階段5.2.1 SMT工程師根據工程部輸出的鋼網文件進行確認，指導鋼網的制作。5.2.2 SMT工程師根據工程部輸出的坐標文件、BOM、拼板圖、

13、絲印圖、ECO等文件，跟進新機型主板貼片，并填寫主板貼片試制報告，反饋到產品工程師。5.3 試產階段5.3.1首次試產前準備5.3.1.1 PMC部根據工程試作需求單擬制試產計劃，各部門根據試產計劃準備試產。5.3.1.2 產品工程師負責確認新機型的試產物料、試產工藝等相關資料。5.3.1.3 IE工程師根據依據樣品，BOM等相關文件制定工藝流程及裝配作業(yè)指導書。5.3.1.4 PE工程師根據依據客戶要求制定測試作業(yè)指導書。 5.3.1.5 ME工程師負責新機型試產所需儀器、設備等準備工作。5.3.1.6 生產線長負責人員、工具/工藝文件領取、物料的準備工作，確定生產線。5.3.1.7 QE工

14、程師負責和產品工程師領取試產機型的MP3、MP4文件。5.3.1.8 文控中心根據試產文件匯總表負責向工程部領取相應試產資料。5.3.2 試產安排5.3.2.1生產組長根據試產計劃負責生產過程中的人員管理、物料控制、工具準備等工作。5.3.2.2 產品工程師對生產過程中影響正常生產的物料、夾具、設備以及結構上的設計缺陷進行匯總。5.3.2.3 PE/IE工程師負責現(xiàn)場工藝指導、排拉并對試產中出現(xiàn)的問題進行分析并記錄。5.3.2.4 ME 工程師負責對試產機型的儀器設備進行調試、并根據新機型試產情況，提出夾具制作評估報告。 5.3.2.5 QE工程師負責對生產過程中軟件、硬件、物料、人為造成的不

15、良現(xiàn)象進行監(jiān)控，并匯總不良現(xiàn)象和具體的數量比率，及時反饋到項目工程師。5.3.2.5 生產組長負責安排生產線進行軟件下載、校準、組裝、外觀測試、功能測試、綜合測試等環(huán)節(jié)，各測試工位需記錄相關檢驗報表。5.3.3試產總結5.3.3.1 QE工程師負責將試產過程中的問題匯總，計算具體數量和不良比率，將具體的信息反饋給產品工程師。5.3.3.2 產品工程師將試產過程中的制造、工藝、夾具、物料問題總結，給出臨時對策和建議改善措施，并將具體信息反饋給項目組成員。5.3.3.3 產品工程師在試產結束后組織項目成員進行試產總結，討論和處理試產問題。5.4改善階段5.4.1 產品工程師負責跟進新產品導入中心軟

16、件、硬件、結構方面的改善情況并及時將信息反饋給小組成員。5.4.2 IE工程師負責對生產流程進行優(yōu)化，改善排拉表、流程圖，作業(yè)指導書。5.4.3 QE工程師根據試產時出現(xiàn)的問題點進行驗證確認，總結并及時項目組成員。5.4.4 ME 工程師根據試產情況（若結構模不在變化），制作或改良相應的工裝夾具。5.4.6 PE工程師負責對每次試產機型問題改善點進行確認。5.5 量產轉移階段5.5.1 批量試產5.5.1.1 經過幾次試產后，在各項指標及主要問題均得到解決后，新機型轉入小批量試產。5.5.1.2 產品工程師負責收集試產問題，對關鍵工藝點進行監(jiān)控，分析影響直通率的指標。5.5.1.3 產品工程師召集項目組成員進行首件確認、工藝樣機簽訂、測試樣機簽訂、標準樣機簽訂等。5.5.1.4 IE工程師負責對生產流程進行優(yōu)化，改善排拉作業(yè)、作業(yè)指導書。提交質量管理部文控進行受控。5.5.1.5 PE工程師負責試產過程工藝指導、試產問題分析并總結批量試產的問題點。5.5.1.6 ME工程師負責調試儀器、設備、工裝夾具并根據量產計劃預算生產配置。5.5.1.7 QE 工程師負責監(jiān)控試產過程中的問題，計算具體數量和不良比率，檢驗樣機的評估。5.5.1.8 SMT工程師根據總裝反饋的貼片問題進行分析，并及時提出主板貼片的頻頸點。5.5.2 量產轉移總