精益生產(chǎn)文檔

1、精益生產(chǎn)是當今世界先進的管理方法，首先由日本豐田公司提出，現(xiàn)已被廣泛應用于工業(yè)制造業(yè)中。精益生產(chǎn)的含義精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本“豐田JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式”的贊譽之稱，精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。精益生產(chǎn)是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。精益生產(chǎn)的特點是消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤

2、除一切不增值的崗位。精簡是它的核心，精簡產(chǎn)品開發(fā)設計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。精益生產(chǎn)的優(yōu)勢及意義與大量生產(chǎn)方式相比，日本所采用的精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個方面：1、所需人力資源-無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是工廠的其他部門，與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比，最低能減至1/2；2、新產(chǎn)品開發(fā)周期最低可減至l2或2/3；3、生產(chǎn)過程的在制品庫存最低可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的110；4、工廠占用空間最低可減至采用大量生產(chǎn)方式下的1/2；5、成品庫存最低可減至大量生產(chǎn)方式下平均庫存水平的1/4；精益生產(chǎn)方式是徹底地

3、追求生產(chǎn)的合理性、高效性，能夠靈活地生產(chǎn)適應各種需求的高質(zhì)量產(chǎn)品的生產(chǎn)技術和管理技術，其基本原理和諸多方法，對制造業(yè)具有積極的意義。精益生產(chǎn)的核心，即關于生產(chǎn)計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發(fā)展現(xiàn)代生產(chǎn)管理理論也具有重要的作用。精益生產(chǎn)的支柱與終極目標“零浪費”為精益生產(chǎn)終極目標，具體表現(xiàn)在PICQMDS七個方面，目標細述為：(1)“零”轉產(chǎn)工時浪費(Products多品種混流生產(chǎn)) 將加工工序的品種切換與裝配線的轉產(chǎn)時間浪費降為“零”或接近為“零”。(2)“零”庫存(Inventory消減庫存)將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場預估生產(chǎn)為接單同步生產(chǎn)，將產(chǎn)品庫存降為零。

4、(3)“零”浪費(Cost全面成本控制)消除多余制造、搬運、等待的浪費，實現(xiàn)零浪費。(4)“零”不良(Quality高品質(zhì))不良不是在檢查位檢出，而應該在產(chǎn)生的源頭消除它，追求零不良。(5)“零”故障(Maintenance提高運轉率)消除機械設備的故障停機，實現(xiàn)零故障。(6)“零”停滯(Delivery快速反應、短交期)最大限度地壓縮前置時間(Lead time)。為此要消除中間停滯，實現(xiàn)“零”停滯。(7)“零”災害(Safety安全第一)精益生產(chǎn)之管理工具KanbanKanban作為精益生產(chǎn)的一種核心管理工具，可對生產(chǎn)現(xiàn)場進行可視化管理。一旦出現(xiàn)異?？稍诘谝粫r間通知相關人員并采取措施解除問

5、題。精益生產(chǎn)中的看板管理在生產(chǎn)過程的作用1）主生產(chǎn)計劃：看板管理的理論中不涉及如何編制和維護主生產(chǎn)計劃，它是以一個現(xiàn)成的主生產(chǎn)計劃作為開端的。所以采用準時化生產(chǎn)方式的企業(yè)需要依靠其他系統(tǒng)來制訂主生產(chǎn)計劃。 2）物料需求計劃：雖然采用看板管理的企業(yè)通常將倉庫外包給供應商管理，但是仍然需要向供應商提供一個長期、粗略的物料需求計劃。一般的做法是按照一年的成品銷售計劃得出原材料的計劃用量，同供應商簽訂一攬子訂單，具體的需求日期和數(shù)量則完全由看板來體現(xiàn)。 3） 能力需求計劃：看板管理不參與制訂主生產(chǎn)計劃，自然也就不參與生產(chǎn)能力需求計劃。實現(xiàn)看板管理的企業(yè)通過工序設計、設備布置、人員培訓等手段來實現(xiàn)生產(chǎn)過

6、 程的均衡化，從而大大減少了生產(chǎn)過程中的能力需求不平衡的現(xiàn)象?？窗骞芾砜梢院芸斓乇┞冻瞿芰^?；虿蛔愕墓ば蚧蛟O備，然后通過不斷地改進來消除問題。 4） 倉庫管理：為了能解決倉庫管理的難題，往往采用將倉庫外包給供應商管理的方法，要求供應商必須能隨時提供所需的物料，在生產(chǎn)線領取物料的同時才發(fā)生物料所 有權轉移。這實質(zhì)上是將庫存管理的包袱丟給供應商，由供應商承擔庫存資金占用的風險。這樣做的前提條件是與供應商簽訂長期一攬子訂單，供應商減少了銷售風 險和費用，也就愿意承擔庫存積壓的風險了。 5）生產(chǎn)線在制品管理：實現(xiàn)準時化生產(chǎn)方式的企業(yè)在制品數(shù)量被控制在看板數(shù)量之內(nèi)，關鍵在于確定一個合理有效的看板數(shù)量。

7、以上是對精益生產(chǎn)方式的介紹，精益生產(chǎn)只是一種生產(chǎn)方式，如需真正實現(xiàn)其終極目標（上面所說的7個“零”。），就必須借助些現(xiàn)場管理工具，如看板、Andon系統(tǒng)等，利用這些工具可做可視化管理，能在問題出現(xiàn)的第一時間就能采取措施解除影響，從而保證整個生產(chǎn)處于正常生產(chǎn)的狀態(tài)。精益生產(chǎn)（Lean Production Management），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學。目錄1生產(chǎn)2生產(chǎn)分類3價值確定4停滯5過早過量6價值流7思想內(nèi)涵8管理原則9主要企業(yè)10管理現(xiàn)狀11特點12推行步驟1生產(chǎn)編輯精益生產(chǎn)管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和

8、運作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。它的特點是強調(diào)客戶對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產(chǎn)活動，縮短生產(chǎn)周期，從而顯著提高企業(yè)適應市場萬變的能力。精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實施精益生產(chǎn)會給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產(chǎn)方式革命。時至今日，隨著制造和管理技術的不斷提高，精益生產(chǎn)的含義已經(jīng)超越了當初的TPS。美國在研究了包括精益生產(chǎn)在內(nèi)的各種管理模式后，又提出了二十一世紀的制造企業(yè)戰(zhàn)略敏捷制造?？梢哉J為，精益生產(chǎn)是通向敏捷制造的橋梁。敏捷企業(yè)是指那些能夠充分利用網(wǎng)絡技術優(yōu)勢，迅速實現(xiàn)自我調(diào)整以適應不斷變化的競爭環(huán)境，具有敏捷的快速反應

9、能力的企業(yè)。因此，沒有精益生產(chǎn)管理為基礎，企業(yè)難以實現(xiàn)敏捷制造。實現(xiàn)精益生產(chǎn)管理1，最基本的一條就是消滅浪費。企業(yè)生產(chǎn)和經(jīng)營活動中的浪費現(xiàn)象繁多，要消滅浪費，首先要判別企業(yè)活動中的兩個基本構成：增值活動和非增值活動。什么是精益生產(chǎn)？12生產(chǎn)分類編輯精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動都視為浪費，并提出生產(chǎn)中的七種浪費（Muda），實施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。研究表明，物資從進廠到出廠，只有10%的時間是增值的，精益生產(chǎn)成功秘訣就在

10、于將提高效率的著眼點轉移到占90%時間的非增值活動上去。3價值確定編輯企業(yè)實現(xiàn)價值的源頭是顧客，精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設計和生產(chǎn)經(jīng)營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費。企業(yè)應消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉嫁給顧客，實現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。4停滯編輯精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費，要求促進停滯物流轉運行，跟不上進度的果斷摒棄，各增值活動流動起來，強調(diào)的是不間斷地價值流動。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風險等等。

11、5過早過量編輯精益生產(chǎn)認為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費，應以需求拉動原則準時生產(chǎn)。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強行推給用戶。拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。6價值流編輯精益生產(chǎn)要求人們要識別價值流，采用JIT（準時化）、一件流等方法實現(xiàn)增值活動按需求連續(xù)流動，并應用5S、TPM、防錯、快速轉產(chǎn)等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產(chǎn)的實施是永無止境的過程，其改進結果必然是浪費的不斷消除以及價值的不斷

12、挖掘。精益生產(chǎn)追求完美的持續(xù)改善，改善是以需求為基礎的，要求工作人員并不只做會做的事，更要向應該做的事挑戰(zhàn)，成為改善者而不是被改善者，對于被改善的事件徹底追究事件真相，改善設備之前先進行員工作業(yè)改善，保證其對改善的適應性，而在改善方案確定之后，首先確認安全和質(zhì)量，否則改善也將成為一種浪費。7思想內(nèi)涵編輯精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵可概括為五點，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。理解并應用好此五項精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。8管理原則編輯原則1:消除八大浪費企業(yè)中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產(chǎn)、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力

13、。原則2:關注流程，提高總體效益管理大師戴明說過："員工只須對15%的問題負責，另外85%歸咎于制度流程".什么樣的流程就產(chǎn)生什么樣的績效。改進流程要注意目標是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業(yè)的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜。原則3:建立無間斷流程以快速應變建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時間盡可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速應變顧客的需要。原則4:降低庫存需指出的是，降低庫存只是精益生產(chǎn)的其中一個手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質(zhì)來保證。很多企業(yè)在實施精益生產(chǎn)時，以為精益生產(chǎn)就是零庫存，不先

14、去改造流程、提高品質(zhì)，就一味要求下面降低庫存，結果可想而知，成本不但沒降低反而急劇上升，于是就得出結論，精益生產(chǎn)不適合我的行業(yè)、我的企業(yè)。這種誤解是需要極力避免的。原則5:全過程的高質(zhì)量，一次做對質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質(zhì)內(nèi)建于設計、流程和制造當中去，建立一個不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。原則6:基于顧客需求的拉動生產(chǎn)JIT的本意是：在需要的時候，僅按所需要的數(shù)量生

15、產(chǎn)，生產(chǎn)與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進行生產(chǎn)，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產(chǎn)都會造成損失。過去豐田使用"看板"系統(tǒng)來拉動，輔以ERP或MRP信息系統(tǒng)則更容易達成企業(yè)外部的物資拉動。原則7:標準化與工作創(chuàng)新標準化的作用是不言而喻的，但標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創(chuàng)新和改進。原則8:尊重員工，給員工授權尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。在豐田公司，員工實行自主

16、管理，在組織的職責范圍內(nèi)自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。所以說，精益的企業(yè)雇傭的是"一整個人"，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的"一雙手".原則9:團隊工作在精益企業(yè)中，靈活的團隊工作已經(jīng)變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬于不同的團隊，負責完成不同的任務。最典型的團隊工作莫過于豐田的新產(chǎn)品發(fā)展計劃，該計劃由一個龐大的團隊負責推動，團隊成員來自各個不同的部門，有營銷、設計、工程、制造、采購等，他們在同一個團隊中協(xié)同作戰(zhàn)，大大縮短了新產(chǎn)品推出的時間，而且質(zhì)量更高、成本更低，

17、因為從一開始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經(jīng)被專業(yè)人員所解決。原則10:滿足顧客需要滿足顧客需要就是要持續(xù)地提高顧客滿意度，為了一點眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上，總是以實際行動來實踐，盡管產(chǎn)品供不應求，豐田在一切準備工作就緒以前，從不盲目擴大規(guī)模，保持穩(wěn)健務實的作風，以贏得顧客的尊敬。豐田的財務數(shù)據(jù)顯示其每年的利潤增長率幾乎是銷售增長率的兩倍，而且每年的增長率相當穩(wěn)定。9主要企業(yè)編輯中國企業(yè)習慣的管理方法是：只重結果，不重過程。長期關注的主題是品質(zhì)的提高、成本的降低、交期的縮短和生產(chǎn)效率的提升。10管理現(xiàn)狀編輯基礎“5S”管理方

18、面整理、整頓尚有欠缺，現(xiàn)場存在很多問題點，定置管理混亂。幾乎沒有目視管理，目視管理不明確，缺乏標識，物品尋找浪費時間。有問題時不能及時發(fā)現(xiàn)。標準規(guī)范化管理做得不夠，生產(chǎn)工作缺少標準化，作業(yè)標準不完善，標準制定不合理。設備維護保養(yǎng)機制不健全，故障較多，故障停機次數(shù)比較頻繁。生產(chǎn)運營與生產(chǎn)現(xiàn)場部分人員生產(chǎn)理念落后，沒有形成以定單為中心的生產(chǎn)運作理念。生產(chǎn)統(tǒng)計與分析系統(tǒng)不完善，難以有效評估公司生產(chǎn)系統(tǒng)的狀況。生產(chǎn)模式造成中間在制品較大，占用了較大的資金和生產(chǎn)空間。色漿配置和樣品試制操作不規(guī)范，導致浪費了大量生產(chǎn)時間。對交貨期不斷調(diào)整，掩蓋了制造過程中的許多問題，生產(chǎn)中的問題不能及時暴露解決，造成系統(tǒng)

19、反應速度緩慢?，F(xiàn)場缺乏作業(yè)標準，員工作業(yè)不規(guī)范，隨意性強，造成品質(zhì)不良?，F(xiàn)場無標準作業(yè)管理的目視工具，管理混亂，現(xiàn)場物流管理缺乏標準，造成物流混亂。品質(zhì)管理方面品質(zhì)保證體系不夠健全，部品檢查、制造檢查、QC檢查、自主檢查等檢查體系要加強。質(zhì)量的過程控制能力較弱，造成大量的質(zhì)量成本損失。品質(zhì)的目視管理、事先品質(zhì)工程診斷、預防管理、事后品質(zhì)對策改善做得不夠。質(zhì)量數(shù)據(jù)分析不徹底，無法進行作業(yè)行為改善。管理氣氛及人員能力方面：基層管理者的素養(yǎng)和管理能力有待提高，管理技術需強化掌握，特別是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、獨自處理能力。同時需要先進管理理念的培訓。需要進一步營造改善的氣候氛圍，進行環(huán)境渲染，如：員工培

20、訓、標語口號、現(xiàn)況板等方法來改善環(huán)境，從員工素養(yǎng)提升入手，開展改善提案活動，從而使公司整體水平提升。11特點編輯拉動式準時化生產(chǎn)以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點.強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上道需求的信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工于預、控制，但重在保證生產(chǎn)中的韌流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后道工序供應的準時化）。由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為

21、必要。1全面質(zhì)量管理強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量.生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進行時注意質(zhì)量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題.如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)重大質(zhì)量事故和對不合格品的無效加工。對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關的技術與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。團隊工作法團隊工作法（Team work）。每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用.組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分

22、，而主要根據(jù)業(yè)務的關系來劃分。團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進行。團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。（這與日本獨特的人事制度關系較大）團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。并行工程并行工程（Concurrent Engineering）。在產(chǎn)品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行。利用現(xiàn)代CIM技術，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。12推行步驟編輯1、選擇要改進的關鍵流程精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強調(diào)持續(xù)的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。2、畫出價值流程圖價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前