左支座設(shè)計說明書

1、東莞理工學(xué)院城市學(xué)院機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計說明書設(shè)計題目：左支座機(jī)械制造工藝規(guī)程及鉆孔夾具設(shè)計 學(xué)生姓名： 黃華柱 學(xué) 號： 201236040214 系 別： 機(jī)電工程系 專業(yè)班級： 12機(jī)械設(shè)計制造及自動化專業(yè) 2 班 指導(dǎo)教師： 譚海歐 起止時間：2015年6月 29 日2015年7月 10 日東莞理工學(xué)院城市學(xué)院機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計任務(wù)書學(xué)生姓名黃華柱專業(yè)班級自動化2班學(xué)號201236040214指導(dǎo)教師姓名及職稱譚海歐設(shè)計題目左支座機(jī)械制造工藝規(guī)程及鉆孔夾具設(shè)計設(shè)計內(nèi)容1、 產(chǎn)品零件圖1張2、 產(chǎn)品毛坯圖1張3、 機(jī)械加工工藝過程卡片1份4、 機(jī)械加工工序卡片1張5、 夾具設(shè)計

2、裝配圖（1號圖、手工繪圖）1份6、 夾具零件圖：夾具體零件圖1張7、 課程設(shè)計說明書1份注：零件年產(chǎn)量5000臺/年進(jìn)度安排1、 零件工藝審查，選擇毛坯并繪制毛坯圖（1天）。2、 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計：1） 選擇加工方法和方案，擬定工藝路線（1天）。2） 進(jìn)行工序設(shè)計計算（2天）3） 填寫工藝過程卡和鉆加工工序卡（2天）3、 夾具設(shè)計：1） 設(shè)計鉆孔工序的鉆床夾具機(jī)構(gòu)方案，繪制夾具設(shè)計裝配圖草圖（2天）。2） 繪制夾具裝配圖（手工繪制），1#圖幅1張（2天）。3） 繪制夾具體零件圖1張（2天）。4、 編寫課程設(shè)計說明書10頁（2天）5、 課程設(shè)計答辯（1天）主要參考文獻(xiàn)1、 黃健求機(jī)械制造技術(shù)

3、基礎(chǔ)第二版機(jī)械工業(yè)出版社2、 崇凱機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南化學(xué)工業(yè)出版社任務(wù)下達(dá)人（日期）6月29日任務(wù)接受人（日期）6月29日本任務(wù)書與課程設(shè)計說明書一并裝訂（封面后一頁）存檔。設(shè)計計算說明書提綱目錄一、零件分析.1 1.零件的作用. 1 2.零件工藝分析.1二、工藝規(guī)程設(shè)計.2 1.毛坯的選擇與設(shè)計.2 1）毛坯種類.2 2）確定機(jī)械加工余量、毛坯尺寸和公差.2 3）設(shè)計毛坯圖.2 2.定位基準(zhǔn)的選擇.3 1）粗基準(zhǔn)的選擇.3 2）精基準(zhǔn)的選擇.3 3.制定工藝路線.4 1）工藝路線方案一.4 2）工藝路線方案二.4 3）工藝路線方案比較分析.5 4.選擇夾具、刀具和量具.6 1）選擇

4、夾具.6 2）選擇刀具.6 3）選擇量具.6 5、工序尺寸、加工余量的確定.6 6、確定切削用量及基本時間.8三、夾具設(shè)計.12 1、定位基準(zhǔn)及定位元件的選擇.12 2、切削力及夾緊力的計算.12 3、定位誤差分析及計算.13 4、夾具總體設(shè)計及操作說明.13四、總結(jié).14五、參考文獻(xiàn).14一、零件分析 1、零件的作用 題目所給的是機(jī)床上用的的一個支座.該零件的主要作用是利用橫、縱兩個方向上的5mm的槽.使尺寸為80mm的耳孔部有一定的彈性,并利用耳部的Ø21mm的孔穿過M20mm的螺栓一端與Ø25H7()配合的桿件通過旋緊其上的螺母夾緊,使裝在Ø80H9()mm

5、的心軸定位并夾緊。 2、零件工藝分析 左支座共有兩組加工表面,它們互相之間有一定的位置要求,現(xiàn)在分別敘述如下:一、以Ø80H9()內(nèi)孔為中心的加工表面：這一組加工表面包括:Ø80H9()mm孔的大端面以及大端的內(nèi)圓倒角，四個Ø13mm的底座通孔和四個Ø20的沉頭螺栓孔,以及兩個Ø10的錐銷孔,螺紋M8-H7的底孔以及尺寸為5()mm的縱槽，主要加工表面為Ø80H9()mm，其中Ø80H9()mm的大端端面對Ø80H9()mm孔的軸心線有垂直度要求為:0.03mm。二、以Ø25H7()mm的孔加工中心的表面

6、：這一組加工表面包括Ø21mm的通孔和Ø38的沉頭螺栓孔以及Ø43的沉頭孔,螺紋M10-7H的底孔以及尺寸為5()mm的橫槽，主要加工表面為Ø25H7()mm。由上述分析可知，對于以上兩組加工表面,可以先加工其中一組，然后再借助于專用夾具加工另一組加工表面，并且保證其位置精度。二、工藝規(guī)程設(shè)計 1、毛坯的選擇與設(shè)計 1）毛坯種類 左支座零件材料為:HT200在機(jī)床工作過程中起支撐作用,所受的動載荷和交變載荷較小.由于零件的生產(chǎn)類型是中批量生產(chǎn),而且零件的輪廓尺寸不大,故可以采取金屬模機(jī)械砂型鑄造成型，這樣有助于提高生產(chǎn)率,保證加工質(zhì)量.根據(jù)零件材料確定毛

7、坯為鑄件。毛坯的鑄造方法選用金屬模機(jī)械砂型鑄造成型。又由于支座零件Ø80孔需鑄出，故還應(yīng)安放型芯，此外，為清除殘余應(yīng)力，鑄造后應(yīng)安排人工時效。由參考文獻(xiàn)可知，該種鑄件的尺寸公差等級CT為810級，加工余量等級MA為G級，故選取尺寸公差等級CT為10級，加工余量等級MA為G級。 2）確定機(jī)械加工余量、毛坯尺寸和公差（參考指南P10-11，P118-121。步驟：求零件最大輪廓尺寸查表5-5選擇毛坯鑄件的機(jī)械加工余量等級查表5-4求出鑄件機(jī)械加工余量RMA查表5-1選取鑄件公差等級CT查表5-3求鑄件尺寸公差計算毛坯基本尺寸P118制作毛坯尺寸公差與加工余量表P11）項目A面直徑80孔公

8、差等級CT 10 10加工面基本尺寸 140 80鑄件尺寸公差 3.6 3.2機(jī)械加工余量等級 G H機(jī)械加工余量RMA 2.2 1.4毛坯基本尺寸 144 83 3）設(shè)計毛坯圖 2、定位基準(zhǔn)的選擇 1）粗基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)選擇的要求應(yīng)能保證加工面與非加工面之間的位置要求及合理分配各加工面的余量，同時要為后續(xù)工序提供精基準(zhǔn)。一般按下列原則選擇：1.為保證不加工面與加工面之間的位置要求，應(yīng)選不加工表面作粗基準(zhǔn)。如果零件上有多個不加工表面，則應(yīng)以其中與加工表面相互位置要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。2.合理分配個加工面的余量。3.粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用。 4.選作粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整，沒有注口、冒口或飛邊等

9、缺陷，以便定位可靠。 2）精基準(zhǔn)的選擇1.基準(zhǔn)重合原則應(yīng)當(dāng)盡量使定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)相重合，以避免因基準(zhǔn)不重合而引起定位誤差。2.基準(zhǔn)統(tǒng)一原則在零件加工的整個工藝過程中或者有關(guān)的某幾道工序中盡可能采用同一個(或一組)定位基準(zhǔn)來定位，稱為基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。3.自為基準(zhǔn)原則當(dāng)精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，應(yīng)選擇加工表面作為基準(zhǔn)，稱為自為基準(zhǔn)原則。4.互為基準(zhǔn)原則對于相互位置精度要求很高的表面，可以采用基準(zhǔn)反復(fù)加工的方法，這稱為互為基準(zhǔn)原則。5.便于裝夾原則所選精基準(zhǔn)應(yīng)能保證工件定位準(zhǔn)確、穩(wěn)定，夾緊方便可靠。精基準(zhǔn)應(yīng)該是精度較高、表面粗糙度較小、支撐面積較大的表面。 3、制定工藝路線 1）工藝路線

10、方案一 工序一：粗鏜、精鏜孔Ø80H9()mm孔的內(nèi)圓工序二：粗銑、精銑Ø80H9()mm的大端端面 工序三：鏜Ø80H9()mm大端處的2×45°倒角。工序四：鉆4-Ø13mm的通孔，锪Ø20mm的沉頭螺栓孔。工序五：鉆2-Ø10mm的錐銷底孔，粗鉸、精鉸2-Ø10mm的錐銷孔。工序六：銑削尺寸為5mm的縱槽。工序七：鉆削通孔Ø20mm，擴(kuò)、鉸孔Ø25H7()mm,锪沉頭螺栓孔Ø38mm和Ø43mm。工序九：鉆削M10-H7和M8-H7的螺紋底孔。工序十：銑削尺寸

11、為5mm的橫槽。工序十一：攻螺紋M10-H7和M8-H7。 工序十二：終檢。 2）工藝路線方案二工序一：粗銑、精銑削Ø80H9()mm孔的大端端面。工序二：粗鏜、精鏜Ø80H9()mm內(nèi)孔，以及倒2×45°的倒角。工序三：鉆削底板上的4-Ø13mm的通孔，锪4-Ø20mm的沉頭螺栓孔。工序四：鉆削錐銷孔2-Ø10mm底孔，鉸削錐銷孔Ø10mm。工序五：鉆削Ø21mm的通孔，擴(kuò)、鉸孔Ø25H7()mm，锪沉頭螺栓孔Ø38mm和Ø43mm。工序六：銑削尺寸為5mm的縱槽。工序七：

12、鉆削M10-H7和M8-H7的螺紋底孔。工序八：銑削尺寸為5mm的橫槽。工序九：攻螺紋M10-H7和M8-H7。工序十：終檢。 3）工藝路線方案比較分析工藝方案路線一：本路線是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面來加工孔。這樣減少了工件因為多次裝夾而帶來的誤差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因鑄造原因引起的圓柱R55mm的底端不平整，則容易引起Ø80H9()mm的孔在加工過程中引偏。使Ø80H9()mm的內(nèi)孔與R55的圓柱的同心度受到影響，造成圓筒的局部強度不夠而引起廢品。工藝路線方案二則是先加工平面再加工孔。本工藝路線可以減小Ø80H9()mm的

13、孔與底座垂直度誤差，以及Ø80H9()mm與R55圓柱的同心度，使圓筒的壁厚均勻外，還可以避免工藝路線一所留下的部分缺陷（即：工藝路線一中的工序六加工后再加工下面的工序的話，會由于工序六降低了工件的剛度，使后面的加工不能保證加工質(zhì)量和加工要求）。 工藝方案的確定由上述分析，工藝路線二優(yōu)于工藝路線一，可以選擇工藝路線二進(jìn)行加工，在工藝路線二中也存在問題，粗加工和精加工放在一起也不能保證加工質(zhì)量和加工要求，所以我們得出如下的工藝路線：工序一：粗銑Ø80H9()mm孔的大端端面，以R55外圓為粗基準(zhǔn)，選用X52K立式升降銑床和專用夾具。工序二：粗鏜Ø80H9()mm內(nèi)孔

14、，以孔Ø80H9()mm孔的軸心線為基準(zhǔn)，選用X620臥式升降銑床和專用夾具。工序三：精銑Ø80H9()mm孔的大端面，以Ø80H9()mm內(nèi)圓為基準(zhǔn)，選用X52K立式升降臺銑床和專用夾具。工序四：精鏜Ø80H9()mm內(nèi)孔，以及Ø80H9()mm大端處的倒角2×45°，以Ø80H9()mm孔的小端端面為基準(zhǔn)。選用T611臥式鏜床和專用夾具。工序五：鉆削4-Ø13mm的通孔，锪沉頭螺栓孔4-Ø20mm。以Ø80H9()mm內(nèi)圓為基準(zhǔn)。選用Z5150立式鉆床和夾具。工序六：鉆削Ø

15、;21mm的通孔，擴(kuò)、鉸孔Ø25H7()mm，锪鉸Ø36mm的沉頭螺栓孔。以Ø80H9()mm孔大端端面為基準(zhǔn)，選用Z3080臥式鉆床和專用夾具。工序七：锪削沉頭螺栓孔Ø43mm。以孔Ø80H9()mm的大端端面為基準(zhǔn)。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。工序八：鉆削M8-H7的螺紋底孔，以Ø80H9()mm內(nèi)圓為基準(zhǔn)。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。工序九：銑削尺寸為5mm的縱槽。以Ø80H9()mm大端端面為基準(zhǔn)。珩磨Ø80H9()mm的內(nèi)圓，以Ø80H9()mm內(nèi)圓為基準(zhǔn)，選用X62K臥式銑床和專用

16、夾具。工序十：鉆削M10-H7和 M8-H7的螺紋底孔。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。工序十一：鉗工臺去毛刺，攻絲，加工倒角R15，R10，R3。工序十二：終檢。4.選擇夾具、刀具和量具 1）選擇夾具 專用夾具和分度夾具 2）選擇刀具 工序一：YG6硬質(zhì)合金銑刀 工序二：W18Cr4V高速鋼刀 工序三：YG6硬質(zhì)合金銑刀 工序四：YG8硬質(zhì)合金鏜刀 工序五：Ø13高速鋼鉆頭，Ø20高速鋼锪孔鉆 工序六：Ø12高速鋼鉆頭，Ø24.7、Ø38高速鋼锪孔鉆 工序七：Ø43高速鋼锪孔鉆 工序八：Ø7.2高速鋼鉆頭 工序九：鑲齒套

17、式面銑刀 工序十：高速鋼復(fù)合鉆頭 3）選擇量具 內(nèi)徑千分尺，千分表，深度游標(biāo)卡尺，外徑千分尺 5、工序尺寸、加工余量的確定左支座零件的材料是HT200，抗拉強度為195Mpa-200Mpa，零件的毛坯質(zhì)量為6.5kg。零件的生產(chǎn)類型是中批生產(chǎn)；參考指南毛坯的制造方法及其工藝特點，選擇左支座零件的毛坯制造類型選擇為金屬模機(jī)械砂型鑄造成型。由上述原始資料及加工工藝分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：一、1.Ø80H9()mm大端其加工尺寸為140mm×140mm的平面。保證高度尺寸100mm。此尺寸是自由尺寸表面粗糙度值Ra=3.2µm，需要精加

18、工。根據(jù)指南成批生產(chǎn)鑄件機(jī)械加工余量等級，可得：金屬模機(jī)械砂型鑄造成型的灰鑄鐵加工余量等級可取810級我們?nèi)?級，加工余量MA取G級，鑄件尺寸公差可得1.8mm的鑄造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量。二、 2.Ø80H9()mm孔內(nèi)表面，其加工長度為100mm，表面粗糙度值Ra=1.6µm.需要精鉸和珩磨。查指南鑄件尺寸公差可得1.6mm的鑄造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量。三、Ø80H9()mm孔大端端面4個螺栓孔。只需要鉆底孔和锪沉頭孔即可。則加工余量為：鉆削Ø13mm的通孔 雙邊加工余量2Z13mm锪沉頭孔Ø20mm 雙邊加工余量2

19、Z7mm四、內(nèi)表面Ø21mm、Ø25H7()mm、Ø38mm和Ø43mm的加工余量，這些內(nèi)表面中有些需要多次加工才才能完成。加工余量分別為：1.鉆削Ø21mm的通孔 雙邊加工余量2Z21mm2.Ø25H7()mm內(nèi)表面（1） Ø21mm擴(kuò)孔到Ø24.7mm 雙邊加工余量2Z3.7mm（2） Ø24.7mm鉸孔到Ø24.9mm 雙邊加工余量2Z0.2mm（3） Ø24.9mm珩磨到Ø25H7()mm 雙邊加工余量2Z0.1mm3.Ø38mm的沉頭孔，可以一次性锪成型。

20、則雙邊加工余量2Z17mm4.Ø43mm的沉頭孔，也可以一次性加工出來。則雙邊加工余量2Z22mm五、尺寸為5mm的橫、縱兩條槽，每一條槽都可以一次性銑削成型，則雙邊加工余量2Z5mm。六、M10-H7和M8-H72個螺紋孔，機(jī)加工車間只需要加工螺紋的底孔，攻螺紋的工作可以放在鉗工室。則：1.M10-H7的底孔加工的直徑為Ø8.5mm 雙邊加工余量2Z8.5mm2.M8-H7的底孔加工的直徑為Ø6.8mm 雙邊加工余量2Z6.8mm七、內(nèi)孔Ø80H9()mm的加工余量計算：1.內(nèi)孔Ø80H9()mm為9級加工精度，鑄件的毛坯重量約為6.5Kg。

21、指南鑄件機(jī)械加工余量可以得到內(nèi)圓的單邊加工余量為Z2.5mm。指南鑄件公差，可得：IT1.6mm。2.珩磨加工余量：查指南珩磨的加工余量，可得：珩磨的單邊加工余量Z0.05mm。3.精鏜加工余量：查指南擴(kuò)孔、鏜孔、鉸孔的加工余量Z1.5mm2.0mm。查指南臥式鏜床的加工公差，可得：IT±0.02mm±0.05mm。這里取±0.02mm。4.粗鏜加工余量：除珩磨的加工余量和精鏜的加工余量剩下的余量都給粗鏜。查指南臥式鏜床的加工公差，可得IT±0.1mm±0.3mm，我們這里取±0.1mm。由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工

22、公差，因此規(guī)定都有加工公差，所以規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上的加工余量有最大及最小之分。由于本次設(shè)計規(guī)定的零件為中批生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工。因此在計算最大、最小加工余量時應(yīng)該按照調(diào)整法加工方式予確定。由此可知：毛坯的名義尺寸：80-2.5×275mm毛坯的最大尺寸：75-0.874.2mm毛坯的最小尺寸：750.875.8mm粗鏜后最小尺寸：80-1.5×277mm粗鏜后最大尺寸：77+0.177.1mm精鏜后最小尺寸：80-0.05×279.9mm精鏜后最大尺寸：79.90.0279.92mm珩磨后尺寸與零件圖紙尺寸相同，即：Ø80

23、H9()mm最后將上述的計算的工序間尺寸及公差整理成下表2-1：表2-1 Ø80H9()mm孔的加工余量計算（單位：mm）工序加工尺寸公差鑄件毛坯Ø80H9()粗鏜精鏜珩磨加工前最大74.27779.8最小75.877.179.82加工后最大74.27779.880最小75.877.179.8280.087加工余量（單邊余量）2.5最大1.81.410.1435最小0.61.250.1加工公差（單邊）1.620.220.0420.0872 6、確定切削用量及基本時間 工序一 粗銑Ø80H9()mm孔大端端面 本工序采用計算法確定切削用時1、數(shù)據(jù)的確定加工材料：HT

24、200。加工要求：粗銑孔Ø80H9()mm的大端端面。機(jī)床和夾具：X52K立式升降臺銑床專用夾具，用R55mm的外圓柱面為基準(zhǔn)。刀具： 材料為YG6，D=160mm,L=45mm,d=50mm,Z=16,10°，15°，12°。查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南常用銑刀參考幾何角度和鑲齒套式面銑刀，可得以上的參數(shù)。并查出銑刀的刀具耐用度為T10800s。2、計算切削用量確定Ø80H9大端端面最大加工余量，已知毛坯長度方向的加工余量Z2.5±0.9mm，考慮3°的拔模斜度，則毛坯長度方向的加工余量Z7.1mm。但是實際上此平面還要

25、進(jìn)行精銑所以不用全部加工，留1.5mm的加工余量給后面的精加工。因此實際大端端面的加工余量可以按照Z=5.6mm計算?？梢苑謨纱渭庸t每次加工的加工余量Z2.8mm。銑削的寬度為140mm，則可以分兩次加工，Ø80H9孔的小端端面在鑄造時也由留了3°的拔模斜度，所以也留了加工余量Z3mm。長度方向的加工按照IT12級計算，則取0.4mm的加工偏差。確定進(jìn)給量f：查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南端銑刀（面銑刀）的進(jìn)給量，由刀具材料為YG6和銑床功率為7.5KW，可取：f=0.140.24mm/z，這里取0.2mm/z3、計算切削速度查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南各種銑削速度及功

26、率的計算公式：v其中：KKKKKKKKK，查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力和切削功率修正系數(shù)，可得：K1.0，K1.0，K1.0，K1.05，K1.0，K0.86，K1.0，K0.8，則：KKKKKKKKK1.0×1.0×1.0×1.05×1.0×0.86×1.0×0.80.7224。則切削速度為：v0.994m/s59.64m/min4、計算主軸轉(zhuǎn)速nV118.65r/min查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南銑床（立式、臥式、萬能）主軸轉(zhuǎn)速，與118.65r/min相近的轉(zhuǎn)速有118r/m

27、in和150r/min，取118r/min，若取150r/min則速度太大。則實際切削速度：v59.31m/min5、計算切削工時查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南銑削機(jī)動時間的計算，可得：t其中當(dāng)0.6時，+（13），這里0.4375，則：+（13）82mm，25mm取4mm,140mm。f0.2×16×118377.6 mmmin查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南銑床(立式、臥式、萬能)工作臺進(jìn)給量，可取375mmmin。t2.411min6、計算機(jī)床切削力查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南圓周分力 的計算公式，可得：查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南工件材料強度、硬度改變時切削速度、

28、切削力、切削功率修正系數(shù)，可得1.0，則：2873.2N7、機(jī)床機(jī)加工的驗證（1） 驗證機(jī)床切削功率查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南各種銑削切削速度及功率計算公式，可得：其中：KKKKKK，查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力、切削功率修正系數(shù)和其他使用條件改變時切削速度、切削力及切削功率修正系數(shù)，可得：K1.0，K0.8，K1.14，K0.79，K1.0，則：KKKKKKK1.0×0.8×1.14×0.79×1.00.72048，則機(jī)床切削功率為：2.05KW查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南銑床（立式、臥式、萬能）參數(shù)，可

29、得X52K銑床的電機(jī)總功率為9.125KW，主電機(jī)總功率為7.5KW，所以機(jī)床的功率足夠可以正常加工。（2） 驗證機(jī)床進(jìn)給系統(tǒng)強度已知主切削力2873.2N。查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南各種銑刀水平分力、垂直分力、軸向力與圓周分力的比值，可得：a（0.40.8）mm，a（0.10.2）mm/z，不對稱銑刀銑削順銑，水平分力/（0.150.3），/（0.91.0），/（0.50.55）。則?。篎0.20.2×2873.2574.64N，F(xiàn)0.90.9×2873.22585.88N，F(xiàn)0.50.5×2873.21436.6N。查取機(jī)床工作臺的摩擦系數(shù)0.1可得切削刀

30、具在縱向進(jìn)給方向?qū)M(jìn)給機(jī)構(gòu)的作力FFF+（F+）574.64+0.1×（2873.2+2585.88+1436.6）574.64689.5681264.208N而機(jī)床縱向進(jìn)給機(jī)構(gòu)可以承受的最大縱向力為1436.6N，故機(jī)床進(jìn)給系統(tǒng)可以正常工作。2.5.2 工序二 粗鏜Ø80H9內(nèi)孔選用T611臥式鏜床核專用夾具。刀具：材料為W18Cr4V，B16mm，H16mm，L200mm，l80mm，d16mm，K60°。參考機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南鏜刀可以得刀以上數(shù)據(jù)。確定Ø80H9的最大加工余量，已知毛坯厚度方向的加工余量為Z2.5mm±0.8mm

31、，考慮3°的拔模斜度，則厚度方向上的最大加工余量是Z8.54mm，由于后面要精鏜核珩磨則加工余量不必全部加工，留給后面的精鏜的加工余量Z1.5mm，珩磨的加工余量留Z0.05mm。則加工余量可以按照Z6.94mm，加工時分兩次加工，每次加工的鏜削余量為Z3.5mm。查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南鏜刀時的進(jìn)給量及切削速度，可得進(jìn)給量f0.350.7mm/r，切削速度v0.20.4m/s。參考機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南臥式鏜床主軸進(jìn)給量，取進(jìn)給量f0.4mm/r，切削速度v0.3m/s18m/min。則主軸的轉(zhuǎn)速nn 71.4r/min查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南臥式鏜床的主軸轉(zhuǎn)速，

32、可得與76.4r/min相近的轉(zhuǎn)速有80r/min和64r/min，取80r/min，若取64r/min則速度損失太大。則實際切削速度:v18.85m/min計算鏜削加工工時：t其中：；mm；。則鏜削時間為：t7.432min三、夾具設(shè)計本次設(shè)計中為左支座設(shè)計一臺專用夾具，以便在加工過程中提高工作效率、保證加工質(zhì)量。左支座零件在本次夾具設(shè)計為加工Ø80H9()mm孔的大端端面上4個孔螺栓孔的加工專用夾具。專用夾具的特點：針對性強、結(jié)構(gòu)簡單、剛性好、容易操作、裝夾速度快、以及生產(chǎn)效率高和定位精度高。利用本夾具主要用來鉆、锪加工頂面的四孔。加工時除了要滿足粗糙度要求外，還應(yīng)滿足孔軸線對Ø80H9()mm孔的平行度公差要求。為了保證技術(shù)要求，最關(guān)鍵是找到定位基準(zhǔn)。同時，應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。1、定位基準(zhǔn)及定位元件的選擇由零件圖可知：根據(jù)頂面四孔的軸線與Ø80H9()mm孔的尺寸要求，在對孔進(jìn)行加工前，Ø80H9()mm孔及其大端端面已按其加工技術(shù)要求加工，因此，Ø80H9()mm孔及