精益管理工作導(dǎo)圖

1、精益管理工作（一） 精益管理的概念 精益管理就是用盡可能少資源，包括時間、空間、人員、材料和設(shè)備，創(chuàng)造出更多的價值，核心就是消滅一切無效的耗費(fèi)。精益管理的思想可概括為消除浪費(fèi)、創(chuàng)造價值。精益管理是精益生產(chǎn)理論的擴(kuò)展，是精益思想在企業(yè)各層面的深入應(yīng)用，精益管理是以精益思想為指導(dǎo)、以持續(xù)追求浪費(fèi)最小、價值最大的生產(chǎn)方式和工作方式為目標(biāo)的管理模式。精益管理的“精”就是指少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費(fèi)，高質(zhì)量；“益”就是指多產(chǎn)出經(jīng)濟(jì)效益，實(shí)現(xiàn)企業(yè)升級的目標(biāo)，更加精益求精。精益管理的目標(biāo)可以概括為：企業(yè)在為顧客提供滿意的產(chǎn)品與服務(wù)的同時，把浪費(fèi)降到最低程度。通過推行精

2、益管理，我們可以實(shí)現(xiàn)以下生產(chǎn)目標(biāo)：產(chǎn)品質(zhì)量損失降低30%以上；訂單交貨期縮短三分之一以上；在制品數(shù)量及其占用資金降低50%以上；設(shè)備故障停機(jī)率比目前減少30%以上；生產(chǎn)耗用工時比目前降低10%-30%；人員減少30%以上。企業(yè)應(yīng)圍繞著生產(chǎn)過程存在的以下問題，推行精益管理，提升公司專業(yè)化水平：（1）工藝流程的不穩(wěn)定造成質(zhì)量的不穩(wěn)定；（2）因?yàn)樵O(shè)備維修不到位，不正常運(yùn)行而導(dǎo)致各種生產(chǎn)的影響（包括產(chǎn)品質(zhì)量）；（3）因?yàn)閸徫还ぷ髁康牟黄胶?，?dǎo)致某些工位員工的無效等待；（4）因?yàn)楣ぱb設(shè)備不合理，導(dǎo)致員工在生產(chǎn)過程中多余的工作量和不必要的程序；（5）因?yàn)閱T工的流動性過大，操作不熟練造成低效率或產(chǎn)品不達(dá)標(biāo)。

3、（二）八大浪費(fèi)精益管理的核心就是消除浪費(fèi)、創(chuàng)造價值。企業(yè)生產(chǎn)或服務(wù)現(xiàn)場中存在八大浪費(fèi)：等待的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、缺陷的浪費(fèi)、動作的浪費(fèi)、過度加工的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、過量生產(chǎn)的浪費(fèi)和未充分使用的資源浪費(fèi)。1.等待的浪費(fèi)等待的浪費(fèi)是指連續(xù)作業(yè)或操作被中斷，人員和設(shè)備等待下一個指令。比如：因生產(chǎn)線工序時間不平衡造成員工的等待。造成此類現(xiàn)象的原因有：等待原材料，發(fā)生質(zhì)量問題，機(jī)器故障，生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng)?shù)?。等待的浪費(fèi)在非制造領(lǐng)域也指各步驟銜接造成的延誤而導(dǎo)致的人或資產(chǎn)的閑置，比如：審批流程，員工間/部門間的交接，周一至周五工作制，開會遲到，排隊(duì)等待等。消除等待浪費(fèi)的方法包括：去除不必要的審批流程，合并工作

4、步驟，調(diào)配資源以解決瓶頸，靈活安排人員，改變消費(fèi)行為等。2. 搬運(yùn)的浪費(fèi)搬運(yùn)的浪費(fèi)是指不必要的材料或物品運(yùn)輸、信息傳送，生產(chǎn)過程中任何對物料的移動。比如：用叉車將原材料從倉庫搬運(yùn)到生產(chǎn)線，把不需要的物資返還庫房，重復(fù)搬運(yùn)物品，找人簽字等。造成此類浪費(fèi)的原因有：生產(chǎn)計(jì)劃不均衡，產(chǎn)品切換時間長，工作場地缺乏有效組織，現(xiàn)場布局不合理等。消除搬運(yùn)浪費(fèi)的方法包括：在使用地點(diǎn)存放所需物品，只從庫房領(lǐng)取所需用量的相關(guān)物品，直接將物品交給使用者（避免存放），重新布置格局，使各工作點(diǎn)距離縮小等。3. 缺陷的浪費(fèi)缺陷的浪費(fèi)是指在制造過程中對不良品進(jìn)行質(zhì)量檢查、返工等補(bǔ)救措施所造成材料、設(shè)備和人員的消耗。比如：設(shè)備

5、質(zhì)量檢測發(fā)現(xiàn)的不合格品。缺陷的浪費(fèi)在非制造領(lǐng)域中也指無法滿足顧客的指定要求，比如：顧客投訴，數(shù)據(jù)輸入錯誤，過時信息，不可靠的設(shè)備等。4. 動作的浪費(fèi)動作的浪費(fèi)是指對產(chǎn)品不產(chǎn)生價值的任何人員動作，比如：過大幅度的手臂動作、尋找工具、步行拿取零件、高頻次的彎腰或轉(zhuǎn)身等，也包括檢索信息、員工離開崗位以取得信息、把信息重復(fù)輸入不同的系統(tǒng)等。消除動作浪費(fèi)的方法包括：5S，電子溝通方式，桌面快捷方式，友好的界面，重新布局，工程人員隨身攜帶工具等。5. 過度加工的浪費(fèi)過度加工是指在制造過程中超出顧客要求的多余加工，在非制造領(lǐng)域也指增加的價值高于顧客愿意支付的范圍，在產(chǎn)品或服務(wù)上花太多的時間做一些顧客認(rèn)為沒有

6、價值的事情，比如：額外的信息，不需要的細(xì)節(jié)，過度包裝，過多選擇，用昂貴的酒做菜，多余的書面報(bào)告，多次清潔，“跟進(jìn)”以及重復(fù)確認(rèn)。消除過度加工的方法：移除顧客不需要的選項(xiàng)，去除不必要的檢查，減少包裝，提供服務(wù)選項(xiàng)（夜床服務(wù)、報(bào)紙遞送、打印賬單等）6. 庫存的浪費(fèi) 任何超出顧客需求的供應(yīng)都是庫存的浪費(fèi)。庫存的浪費(fèi)被稱為“萬惡之源”，它不僅占用資金，而且還需要額外的人力、場地和時間來管理，甚至造成批量的質(zhì)量報(bào)廢。庫存浪費(fèi)的具體表現(xiàn)：過多的原材料，正在流轉(zhuǎn)中的顧客、物品或信息，未讀郵件。可以通過增加采購次數(shù)、減少采購批量來減少庫存的浪費(fèi)，也可以通過5S執(zhí)行把不需要的物品從工作區(qū)域移走，還可以在設(shè)計(jì)階段

7、提升零件的共用性從而減少零件的庫存等。7. 過量生產(chǎn)的浪費(fèi) 過量生產(chǎn)是指實(shí)際生產(chǎn)快于或多于顧客的需求。比如：為應(yīng)付預(yù)測的銷售旺季而提前生產(chǎn)。過量生產(chǎn)通常是批量生產(chǎn)造成的，比如：沒有根據(jù)顧客訂單來合理安排生產(chǎn)，報(bào)表復(fù)印太多份，不靈活的人員編制，剩余食物。8. 未充分使用的資源 未充分使用的資源包括：專業(yè)人員做不需要專業(yè)的工作，具備多項(xiàng)技能的員工未被挖掘和使用，采購功能過多的設(shè)備等。減少未充分使用資源造成浪費(fèi)的方法：部門間共享或合理分配資源（人員或設(shè)備），消除資源使用界限，授權(quán)員工，資源外包等等。（三）精益管理的原則推行精益管理，就是持續(xù)改善，不斷追求在特定成本下的價值更高，或在特定價值下的成本更

8、低。精益管理的原則是推行精益管理的指導(dǎo)思想。精益管理的五項(xiàng)核心原則是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動和盡善盡美。1. 顧客確定價值顧客確定價值就是以顧客的觀點(diǎn)來確定企業(yè)從設(shè)計(jì)到生產(chǎn)到交付的全部過程，實(shí)現(xiàn)顧客需求的最大滿足。以顧客的觀點(diǎn)確定價值還必需將生產(chǎn)全過程的多余消耗減至最少，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客。 與之對照的是，企業(yè)過去的價值觀都是以自己為中心的。完全由商家設(shè)計(jì)和制造的產(chǎn)品、完全由商家設(shè)計(jì)好的服務(wù)項(xiàng)目，大吹大擂那些目的在于增加贏利的、額外的、甚至是“畫蛇添足”的功能，最后將大量的浪費(fèi)以成本的方式轉(zhuǎn)嫁給了顧客。 2. 識別價值流價值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善?、并給它賦予價值的全

9、部活動。這些活動包括：從概念到設(shè)計(jì)、到投產(chǎn)的技術(shù)過程，從訂單處理、到計(jì)劃、到送貨的信息過程，和從原材料到產(chǎn)品的物質(zhì)轉(zhuǎn)換過程，以及產(chǎn)品全生命周期的支持和服務(wù)過程。 精益管理識別價值流的含義是在價值流中找到哪些是真正增值的活動、哪些是可以立即去掉的不增值活動。 3. 價值流動精益管理要求創(chuàng)造價值的各個活動（步驟）流動起來，強(qiáng)調(diào)的是不間斷地“流動”?！皟r值流”本身的含義就是“動”的，但是由于根深蒂固的傳統(tǒng)觀念和做法，如部門的分工（部門間交接和轉(zhuǎn)移時的等待）、大批量生產(chǎn)（機(jī)床旁邊等待的在制品）等等阻斷了本應(yīng)動起來的價值流。 精益將所有的停滯作為企業(yè)的浪費(fèi)，號召“所有的人都必須和部門化的、批量生產(chǎn)的思想

10、做斗爭”，用持續(xù)改進(jìn)、單件流等方法在任何批量生產(chǎn)條件下創(chuàng)造價值的連續(xù)流動。 4. 需求拉動“拉動”就是按顧客的需求投入和產(chǎn)出，使顧客精確地在他們需要的時間得到需要的東西。實(shí)行拉動以后顧客就像在超市的貨架上一樣地取到他們所需要的東西，而不是把顧客不太想要的產(chǎn)品強(qiáng)行推給顧客。實(shí)現(xiàn)拉動的方法是及時化生產(chǎn)和單件流。當(dāng)然，及時化生產(chǎn)和單件流的實(shí)現(xiàn)最好采用單元布局方式，對原有的生產(chǎn)服務(wù)流程做持續(xù)改善。流動和拉動可以使產(chǎn)品開發(fā)時間減少 50%以上、訂貨周期減少 75%以上、生產(chǎn)周期降低 90%以上。 5. 盡善盡美精益管理的目標(biāo)是： “通過盡善盡美的價值創(chuàng)造過程（包括設(shè)計(jì)、制造和對產(chǎn)品或服務(wù)整個生命周期的支

11、持）為顧客提供盡善盡美的價值”。持續(xù)地對“盡善盡美”的追求，將造就一個永遠(yuǎn)充滿活力、不斷進(jìn)步的企業(yè)。 二、精益管理的工具和方法（一）價值流圖分析1.增值與非增值活動企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營活動可以分成二類：增值與非增值活動。 增值活動是直接為顧客創(chuàng)造價值的活動，也就是生產(chǎn)顧客需要的產(chǎn)品，提供顧客需要的服務(wù)，價值是由顧客來定義的；非增值活動包括必要但非增值的活動和不必要的非增值活動（即浪費(fèi)）兩種。統(tǒng)計(jì)研究發(fā)現(xiàn)，增值活動約占企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動的5%，必要但非增值活動約為60%，其余35%為浪費(fèi)。企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場中存在的“八大浪費(fèi)”：搬運(yùn)的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、動作的浪費(fèi)、等待的浪費(fèi)、過量生產(chǎn)、過度加工、不良的浪費(fèi)和未

12、充分使用的資源。2.精益價值流產(chǎn)品的兩個流程是至關(guān)重要的：一是從產(chǎn)品概念到投產(chǎn)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)流程；二是從供應(yīng)商出貨起到顧客收貨為止的產(chǎn)品生產(chǎn)流程。價值流就是產(chǎn)品通過這些主要流程所需要的全部活動，價值流管理就是以顧客為導(dǎo)向選定產(chǎn)品族，并跟隨其生產(chǎn)路徑，從頭到尾分析和描述每一個工序的狀態(tài)、工序間的物流和信息流。其一，價值流的“當(dāng)前狀態(tài)圖”可以顯示出所有的“今天”發(fā)生的活動，包括增值與不增值的活動，可以幫助了解當(dāng)前的操作狀態(tài)；其二，發(fā)現(xiàn)和識別浪費(fèi)，明確改善點(diǎn)，運(yùn)用“未來狀態(tài)圖”設(shè)計(jì)精益的價值流程；其三，制定出精益改善的計(jì)劃，然后實(shí)施改善。圖1 價值流管理流程3.價值流圖分析圖2 價值流圖分析價值流圖分析

13、(VSM, Value Stream Mapping)可以幫助我們理解物流和信息流，從供應(yīng)商出貨起到顧客收貨為止整個流程，應(yīng)用價值流圖分析企業(yè)生產(chǎn)流程，意味著要從全盤看待問題，而不是集中于某個孤立的過程，意味著將改變整體，而不僅僅是優(yōu)化某個部分。價值流圖分析可以是針對企業(yè)內(nèi)部的活動進(jìn)行分析，也可以針對從供應(yīng)商出貨起到顧客收貨為止的整個價值流的分析；可以是在很高的層次上的，也可以專注于某一個特殊的流程。通過觀察物流和信息流的流動，價值流圖分析可以幫助我們找出：哪些步驟是浪費(fèi)，哪些活動創(chuàng)造價值，生產(chǎn)瓶頸在哪里等等。 繪制價值流圖一般先針對生產(chǎn)經(jīng)營的現(xiàn)狀進(jìn)行，繪制的價值流圖稱為“當(dāng)前狀態(tài)圖”。首先要

14、了解顧客的需求和節(jié)拍；其次分析生產(chǎn)經(jīng)營活動中的每一道工序，從下游追溯到上游，直至供應(yīng)商，分析每個工序的增值和非增值活動，包括：準(zhǔn)備、加工、換型、庫存、生產(chǎn)周期、搬運(yùn)、班次和人數(shù)等，記錄對應(yīng)的時間；再次，了解和分析物流信息的傳遞方法和路徑，包括：顧客到工廠、工廠到供應(yīng)商、生產(chǎn)物料計(jì)劃到各工序的信息傳遞情況，生產(chǎn)計(jì)劃是如何下達(dá)的；最后，計(jì)算出整個生產(chǎn)流程的總生產(chǎn)前置時間以及相應(yīng)的增值時間，通常增值時間占總生產(chǎn)前置時間的比例在5%以內(nèi)。價值流“未來狀態(tài)圖”是以精益思想為指導(dǎo)，按照企業(yè)的經(jīng)營策略和實(shí)際情況，為未來的生產(chǎn)經(jīng)營模式指明方向，設(shè)計(jì)新的精益流程。附件1 福建天廚動車餐價值流圖分析作為成員企業(yè)價

15、值流圖分析的實(shí)際案例，供參考。（二）可視化管理可視化是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織管理的方法，是一種以公開化和視覺顯示為特征的精益現(xiàn)場管理工具。 圖3 可視化管理實(shí)施可視化管理的目的首先是暴露問題，也就是讓問題“可視化”。生產(chǎn)或服務(wù)現(xiàn)場的大部分信息都需要經(jīng)過層層傳遞，才能到達(dá)經(jīng)營層，在傳遞過程中，信息越來越遠(yuǎn)離事實(shí)，實(shí)施可視化管理，能夠讓包括管理人員在內(nèi)的所有人員一到現(xiàn)場就發(fā)現(xiàn)異常，看到問題，從而立即采取解決措施；其次，可視化管理是用來判斷現(xiàn)場是否失控，并且在流程發(fā)生異常時發(fā)出警報(bào)的方法；最后，可視化管理有助于確定問題，凸顯出現(xiàn)狀和目標(biāo)之間的差異，鼓勵現(xiàn)場員工達(dá)成管理目標(biāo)。

16、如何運(yùn)用可視化管理來提升生產(chǎn)或服務(wù)的現(xiàn)場管理？現(xiàn)場管理有五個要素（5M）：人員(manpower)、設(shè)備(machine)、材料(material)、方法(method)及測量(measurement)，以下是可視化管理在現(xiàn)場管理五要素中的具體應(yīng)用：(1) 人員：現(xiàn)場設(shè)置員工技能矩陣展板來顯示哪些操作員工已經(jīng)具備了哪些操作技能，還需要哪些培訓(xùn)；可以通過生產(chǎn)管理告示板來展示合理化建議的數(shù)量和QC活動小組的參與情況。(2) 設(shè)備：設(shè)備信號燈的不同顏色會顯示設(shè)備是處于正常運(yùn)行狀態(tài)、維護(hù)保養(yǎng)還是故障停機(jī)；設(shè)備安裝自動防錯裝置，一旦錯誤或不良品發(fā)生，設(shè)備就能立即停止；操作規(guī)程（操作流程圖）可以讓設(shè)備操作

17、員對如何操作設(shè)備“一目了然”。 (3) 材料：用不用顏色線標(biāo)示出材料現(xiàn)場庫存的最大量、訂貨點(diǎn)和最小量；使用看板卡來傳遞補(bǔ)料信息；在地板上用不同顏色線來標(biāo)示不同類材料和物品的存儲位置。(4) 方法：生產(chǎn)或服務(wù)現(xiàn)場可以運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書或單點(diǎn)課程來顯示正確的工作方法，將作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)張貼在工作站的正前方，從而讓包括管理人員在內(nèi)的所有員工知道現(xiàn)場員工的操作是否正確；(5) 測量：校準(zhǔn)記錄張貼在精密儀器上顯示該儀器已經(jīng)得到了正確校準(zhǔn)；怎樣判斷流程是否正常運(yùn)行？必須要有測量工具，并清楚地標(biāo)示正常作業(yè)范圍，如發(fā)動機(jī)上要貼感溫貼紙，以測量是否發(fā)生過熱的現(xiàn)象；每日每小時的生產(chǎn)目標(biāo)和實(shí)際數(shù)據(jù)要在生產(chǎn)公布欄上可視化出來

18、，這樣現(xiàn)場管理人員就可以及時調(diào)整生產(chǎn)安排。（三） 5S1.5S不良現(xiàn)象在生產(chǎn)服務(wù)現(xiàn)場存在大量的5S不良現(xiàn)象： （1）員工儀容不整、散漫、違紀(jì)、做事馬虎、對工作沒有質(zhì)量概念，不合格產(chǎn)品流入下道工序直至成品報(bào)廢；（2）物品隨意擺放：工夾具、量器具、模具、重要文件等雜亂無章亂丟亂放；原材料、半成品、成品、不合格品、返修品等混雜；（3）隨意開關(guān)啟動設(shè)備，長流水、長明燈現(xiàn)象無人關(guān)心過問；（4）工作場所臟污，不注意衛(wèi)生，亂丟亂扔，隨意侵占安全通道、消防設(shè)施、緊急出口等。2.推行5S的必要性基于生產(chǎn)服務(wù)現(xiàn)場的5S不良現(xiàn)象，企業(yè)推行5S有著以下的必要性：其一，人員的懶散有損企業(yè)形象，影響士氣，沒有集體精神'工作氣氛不良工作態(tài)度不端正；其二，物品的隨意擺放容易混雜，難于管理，尋找浪費(fèi)時間，增加搬運(yùn)時間，無效作業(yè)增多，數(shù)據(jù)不易清楚；其三，不按操作規(guī)程使用、保養(yǎng)設(shè)備容易損壞設(shè)備，影響壽命和精度，最終影響產(chǎn)品質(zhì)量；其四，不良現(xiàn)象不僅影響品質(zhì)，更重要的是增加工作場所的不安全因素；其五，改善管理就是要改