成型設備復習提綱

1、1. 曲柄壓力機由哪幾部分組成？各部分的功能如何？ 1）工作機構 設備的工作執(zhí)行機構由：曲柄、連桿、滑塊組成，其作用是將傳動機構的旋轉運動轉換成滑塊的直線運動。 2）傳動系統 由帶傳動和齒輪傳動組成，將電動機能量傳輸至工作機構，在傳動過程中，轉速逐漸降低，轉矩逐漸增加。 3）操作機構 主要由離合器、制動器以及相應的電氣系統組成，在電動機啟動后，控制工作機構的運行狀態(tài)，使其能間歇或連續(xù)工作。 4）能源部分 由電機和飛輪組成，機器運行的能源由電動機提供，開機后電機對飛輪進行加速，壓力機短時工作能量則由飛輪提供，飛輪起著儲存和釋放能量的作用。 5）支承部分 由機身、工作臺和緊固件等組成。它把壓力機所

2、有零件部分連成一個整體。 6）輔助系統 包括氣路系統、潤滑系統、過載保護裝置、氣墊、快換模、打料裝置、監(jiān)控裝置等。它可以提高壓力機的安全性和操作方便性。2. 按滑塊數量分類壓力機 單動和雙動壓力機。雙動分內外滑塊，適合大型制件的拉深，多用于汽車車身制造3.何為曲柄壓力機的公稱壓力、公稱壓力角和公稱壓力行程？ 曲柄壓力機的公稱壓力是指滑塊離下死點前某一特定距離或曲柄旋轉到離下死點前某一特定角度時，滑塊所容許承受的最大作用力4. 何謂壓力機的標稱壓力、滑塊行程、滑塊行程次數、封閉高度、裝模高度？ 1）標稱壓力 曲柄壓力機標稱壓力是指滑塊距下死點的某一特定距離（此距離稱為標稱壓力行程）是滑塊上所容許

3、的最大作用力。與標稱壓力行程對應的曲柄轉角稱為標稱壓力角。 2）滑塊行程 是指滑塊從上死點到下死點所經過的距離，其值是曲柄半徑的兩倍，它一般隨設備標稱壓力的增加而增加。 3）滑塊行程次數 指在連續(xù)工作方式下滑塊滑塊每分鐘能往返的次數，與曲柄轉速對應。通用曲柄壓力機設備越小，滑塊行程次數越大。 4）最大裝模高度及裝模高度調節(jié)量 裝模高度是指滑塊在下死點時滑塊下表面到工作臺墊板上的距離。 5）封閉高度 是指滑塊處于下死點時，滑塊下表面與壓力機工作臺上表面的距離，與裝模高度不同的是少了一塊工作臺墊板的厚度。5. 裝模高度的調節(jié)方式有哪些？各自特點是什么？ 1）調節(jié)連桿長度 該方法結構緊湊，可降低壓力

4、機高度。由于調節(jié)螺桿調節(jié)時需旋轉運動，加上工作時連桿的擺動，故此類連桿與滑塊的鉸接處為球頭。球頭和支承座的加工比較困難。同時螺桿的抗彎曲性能不強。 2）調節(jié)滑塊高度 與球頭式連桿相比，柱銷式連桿的抗彎強度提高了，鉸接柱銷的加工業(yè)更為方便。 3）調節(jié)工作臺高度 多用于小型壓力機7. 拉伸墊的作用如何？氣墊和液壓墊各自有何特點？ 對于中大型設備，在工作臺下可選配拉深墊。有了拉深墊，可以在模具內增加一個相對動作，完成如沖裁壓邊、頂料、拉深壓邊等功能，擴大了壓力機的使用范圍，簡化了模具結構。 1）氣墊13. 曲柄壓力機的離合器的作用是什么？常用的離合器有哪些種類？ 作用是控制曲柄壓力機的工作情況 常用

5、：轉鍵式離合器14. 制動器的作用是什么？常用的有哪些？ 制動器的作用是吸收從動部分的動能，讓滑塊及時停止在相應的位置上。 常見的帶式制動器有偏心帶式制動器、凸輪帶式制動器、氣動帶式制動器。摩擦離合器-制動器 15.主要技術參數1）標稱壓力 曲柄壓力機標稱壓力是指滑塊距下死點的某一特定距離（此距離稱為標稱壓力行程）是滑塊上所容許的最大作用力。與標稱壓力行程對應的曲柄轉角稱為標稱壓力角。 2）滑塊行程 是指滑塊從上死點到下死點所經過的距離，其值是曲柄半徑的兩倍，它一般隨設備標稱壓力的增加而增加。 3）滑塊行程次數 指在連續(xù)工作方式下滑塊滑塊每分鐘能往返的次數，與曲柄轉速對應。通用曲柄壓力機設備越

6、小，滑塊行程次數越大。 4）最大裝模高度及裝模高度調節(jié)量 裝模高度是指滑塊在下死點時滑塊下表面到工作臺墊板上的距離。 5）封閉高度 是指滑塊處于下死點時，滑塊下表面與壓力機工作臺上表面的距離，與裝模高度不同的是少了一塊工作臺墊板的厚度。 6）工作臺尺寸 工作臺包括工作臺平面尺寸和工作臺上漏孔尺寸。 7）模柄孔尺寸 主要針對開式壓力機，作模具上模裝夾之用1. 液壓機的工作原理和特點 液壓機是根據靜態(tài)下密閉容器中液體的壓力等值傳遞的帕斯卡原理制成的，是一種利用液體傳遞能量以完成各種成形工藝的機器。 特點： 1）易于獲得較大的總壓力機較大的工作空間 2）易于得到較大的工作行程，便于壓制大尺寸工件，并

7、可在行程的任何位置上產生額定的最大壓力，可以可以進行長時間保壓。 3）工作穩(wěn)定，沖擊和振動小，噪聲小。 4）調壓、調速方便。 5）本身結構比較簡單，操作方便，制造容易。 缺點：1效率不高2不太適合沖裁、剪切等斷類工藝3調整、維修困難4液體容易泄漏2. 框架式優(yōu)于梁柱式 1）剛性好 對于組合框架式結構，由于采用了預應力結構，當承受工作負荷時，框架所產生的變形量較小，并且活動橫梁受到偏心荷載時，活動橫梁偏轉所引起的側推力均由立柱來承受，拉桿不受彎矩作用 2）導向精度高 活動橫梁的運動是靠安裝在框架上的平面可調導向裝置進行導向，且見習可以調整，大大提高了抗側推力的能力，同時立柱的抗彎能力好，受側推力

8、作用時彎曲變形小，因此導向精度高。 3）疲勞能力較強 在梁柱式結構中，立柱在偏心載荷的作用下將承受拉彎聯合作用而處于復雜受力狀態(tài)，其應力循環(huán)為脈動循環(huán)方式。而在組合框架式結構中，將原來的立柱改為由高強度材料制成的拉緊螺栓來承受拉力和由空心立柱來承受彎矩及軸向壓力，大大改善了立柱的受力情況，提高了框架結構的抗疲勞性能。3. 立柱的預緊方式 1）加熱預緊 加熱預緊是最常用的預緊方法，立柱兩端的加熱孔正是為此而設的。在立柱及橫梁安裝到位后，先將內外螺母冷態(tài)擰緊，再在加熱孔中插入電熱元件，接通電源，使立柱加熱伸長。待立柱加熱伸長后，將螺母擰轉，立柱冷卻后即完成預緊。 2）液壓預緊 采用專用的預緊螺母。

9、螺母內有一個環(huán)形的柱塞，先將螺母擰緊，之后向螺母的柱塞缸內通入壓力油，將柱塞推出，拉長立柱，使螺母和橫梁間出現間隙，在間隙處塞入墊片，然后卸壓。 3）超壓預緊 在總壓力超過公稱壓力1.25倍的情況下使液壓機加載，立柱由于超載受拉，產生彈性伸長，此時擰緊螺母。 該方法比較簡單，但是不易達到預期的預緊力，不能保證機架的水平度和垂直度。1. 擠出機的組成 1）主機包括：1擠壓系統 主要由螺桿和料筒組成，是擠出機的關鍵部分。塑料在擠壓系統被塑化成均勻的熔體，被螺桿連續(xù)定壓、定溫、定量的從機頭擠出。2傳動系統 傳動系統的作用是驅動螺桿，保證螺桿在工作過程中獲得所需的轉矩和轉速。3加熱冷卻系統 通過對料筒

10、和螺桿進行加熱和冷卻，保證塑料在家呀過程中溫度控制要求。 2）輔機 1機頭 也稱口模，是擠出機的成型部件，熔融塑料通過它獲得所需的截面形狀和尺寸。2定型裝置 通常采用冷卻和加壓的辦法，將從機頭擠出的塑料的形狀穩(wěn)定下來并對其進行修整，以得到更精確的截面形狀和光亮表面。3冷卻裝置 使從定型裝置出來的制品進一步得到冷卻，從而獲得最后的形狀尺寸。4牽引裝置 牽引裝置用來均勻的牽引制品，使擠出過程連續(xù)穩(wěn)定地進行。5切割裝置 切割裝置可將連續(xù)擠出的制品按要求切成一定長度和寬度。6卷取裝置 其作用是將軟制品卷成卷。 3）控制系統主要由電器、儀表和執(zhí)行機構組成。2擠出機的工作性能由哪幾個參數表示？ 1）螺桿直

11、徑2）螺桿長徑比3）螺桿轉速范圍4）主螺桿的驅動電動機功率5）擠出機的生產能力6）料筒的加熱功率7）機器中心高度8）機器的外形尺寸14. 擠出機的加熱冷卻系統有何作用，為什么多是分段設計？ 在擠出生產中，需要通過冷卻或加熱來調節(jié)料桶中的物料溫度，使其保持在加工工藝所要求的范圍內，從而保證制品的質量。 分段設計是因為，不同位置溫度要求不一樣，加料段：螺槽深，物料散，摩擦小，靠外界升溫；均化段：螺槽淺，料溫高，摩擦發(fā)熱大，有時還需要降溫；壓縮段：介于二者之間；加料口：為了方便落料，常采用冷卻。15. 冷卻系統有哪些？一般設在哪些部位？ 有兩種形式：風冷和水冷 一般設在：1）料筒2）螺桿3）料斗座1

12、6. 擠出機的輔機有何作用，一般由哪幾部分組成？ 輔機的作用是將從機頭連續(xù)擠出并已獲得初步形狀和尺寸的高溫熔體冷卻，在一定的裝置中定型，在通過進一步冷卻，使之由高彈態(tài)最后轉變?yōu)槭覝叵碌牟ＡB(tài)，達到一定的表面質量，成為符合要求的制品或半成品。主要包括：冷卻定型裝置 冷卻裝置 牽引裝置 切割裝置 卷取裝置1.注射成型機有哪幾部分組成，有什么功能？通常由：1） 注射裝置 使塑料均勻塑化成熔融狀態(tài)，并以足夠的速度和壓力降一定量的熔體注射進模具型腔的裝置。2） 合模裝置 也稱鎖模裝置。保證注射模具可靠地閉合，實現模具開合動作以及頂出制件的裝置。3） 液壓傳動系統和電氣控制系統保證注射機按預定工藝過程的要

13、求（壓力溫度速度時間）和動作程序準確有效工作的系統。2. 使述注射生產的循環(huán)過程 1)合模與鎖緊 模具從低壓快速進行閉合，當動模與定模很接近時，合模的動力系統自動切換成低壓、低速狀態(tài)，在確認模內無異物時，再切換成高壓低速而將模具鎖緊。 2）注射裝置前移 在確認模具達到所要求的鎖緊程度后，注射裝置整體移動液壓缸工作，使注射裝置前移，保證噴嘴與模具主澆套入口處以一定的壓力貼合，為注射階段做好準備。 3）注射與保壓 完成上述兩個工作后，便可以向注射液壓缸接入液壓油。于是壓力油推動與液壓缸活塞桿相連的螺桿，高壓高速地將頭部的熔料注入模腔。此時螺桿頭部作用在熔料上的壓力叫做注射壓力。注入模腔的熔料由于低

14、溫模具的冷卻作用而產生收縮，為了生產出致密的制件，對熔料還需要保持一定的壓力進行補縮。此時，螺桿作用于熔體的壓力稱為保壓壓力，又稱二次壓力。保壓時螺桿會有少量前移。 4）制件冷卻與與塑化 當保壓進行到模腔內熔料失去從澆口回流的可能性時（即澆口封閉），注射液壓缸內的保壓壓力即可卸去（此時合模液壓缸的高壓也可卸去），使制件在模內冷卻定型。 為了縮短成型周期，在制件冷卻的同時，螺桿傳動裝置工作，帶動螺桿轉動，使料斗內塑料落入料筒經螺桿向前傳輸，在料筒加熱系統的外加熱和螺桿剪切和螺桿剪切、混煉的作用下，使塑料逐漸一次熔化，有螺桿輸送到料筒前端，并產生一定的壓力。這個壓力是根據所加工的塑料、調節(jié)注射劑液

15、壓系統的背壓閥和克服螺桿后退的運動阻力所建立的，統稱預塑背壓，其目的是保證塑料的塑化質量。要求螺桿的預塑時間少于制件的冷卻時間，以免影響成型周期。 5）注射裝置后退 注射裝置是否后退根據所加工塑料的工藝而定。預塑裝置退回的目的主要是避免噴嘴與冷模長時間接觸而使噴嘴內的料溫過低，影響下次注射和制件的質量。另一方面，有時為了方便清料，常使注射裝置退回。 6）開模與制件頂出 模具內的制件冷卻定型后，合模機構就開啟模具。在注射成型機的頂出系統和模具的推出機構的聯合作用下，將制件頂出，為下次成型做好準備。3. 試分析臥式和立式注射機的優(yōu)缺點 1）立式注射機優(yōu)點：占地面積小，模具拆裝方便。缺點：制件頂出后

16、常需用手或其他辦法取出，不容易實現全自動化操作；因機身較高，機器穩(wěn)定性差，加料及機器維修不便。用于小型注射。 2）臥式優(yōu)點：機身低，利于操作和維修；機器重心低，工作穩(wěn)定；成型后的制件可利用其自重自動落下，容易實現全自動操作。應用廣泛。 3）角式注射成型機介于上述兩者之間。不受機器模板尺寸的限制。4. 注射成型機的基本參數有哪些？與注射模具有何關系？ 注射量 注射壓力 注射速度 塑化能力 螺桿轉速 鎖模力 螺桿內間距 移模行程 最大模具厚度 最小模具厚度 鎖模形式 模具定位孔直徑 噴嘴球直徑 噴嘴口直徑 直接關系到注射模具的設計問題，所設計的模具厚度必須要介于最小和最大之間，所設計的工件，要在設

17、備支持的能力范圍內。5. 怎么表示注射成型機的型號 1）注射量表示法 X-表示成型 S-表示塑料 Z-表示注射 Y-表示預塑式 125-表示注射容量125CM3 2）合模力表示法 LY-為公司代號 180-合模力為180*10KN 3）注射量與合模力表示法 SZ-63/50 字母同1） 數字分別對應6. 柱塞式與螺桿式結構組成、工作原理及特點 柱塞式： 柱塞式注射裝置是由頂料加料裝置、塑化部件、注射液壓缸、注射座移動液壓缸等組成。 工作原理：粒料從料斗落入加料裝置的計量室中，當注射液壓缸中活塞前進時，推動柱塞前移，與之相連的傳動臂帶動計量室同時向前移從而將一定的粒料推入料筒的加料口。當柱塞后退

18、時，加料口的粒料進入料筒，同時料斗中的第二份粒料又落入計量室。注射動作反復進行，粒料在料筒中不斷前移，在前移的過程中，依靠料筒的加熱器加熱塑化，使粒料逐漸變?yōu)檎沉鲬B(tài)，通過分流梭與料筒內壁的窄縫，使熔料溫度均勻，流動性進一步提高。最后，在柱塞的推動下，熔料通過噴嘴注射到模腔內成型。 柱塞式注射裝置的塑化方式是利用外加熱的熱傳導方式使塑料熔融塑化，這就會使料筒內的塑料形成一定的溫度梯度，而塑料的導熱性差，故塑料與料筒接觸處的溫度和塑料與分流梭接觸處的溫度是不同的，從而造成了塑化不良溫度不均。 對于柱塞式注射裝置，要提高塑化能力，主要依靠增加料筒的直徑和長度。因為這種注射裝置的料筒分為加料室和塑化室

19、兩段，提高塑化量意味著成倍增加料筒的長度或截面積，這對注射這對注射和熱傳導均不利，從而限制了塑化能力的提高。這種塑化裝置一般用于小型注射機上。 柱塞式的注射壓力消耗大。 柱塞式注射裝置部件： 1）料筒 1加料室 2塑化室 2）柱塞 3）分流梭（改善塑化質量）螺桿式注射裝置部件： 1）螺桿 2）料筒 3）噴嘴7. 柱塞式中的分流梭作用 分流梭設置在塑化室的中央，其表面與加熱料筒內壁行程均勻的薄淺流道，分流梭上有數根翅翼，與加料筒內徑配合，料筒的部分熱量通過翅翼傳給分流梭。當塑料進入加熱室時，就形成一個較薄的塑料層，同時受到加熱料筒和分流梭兩方面的加熱作用，從而提高了塑化能力，改善了塑化質量。8.

20、 注射螺桿有哪些基本形式？螺桿各參數對注射成型有何影響？ 和擠出螺桿一樣，注射機螺桿的結構也有漸變螺桿和突變螺桿兩大類。9. 注射螺桿與擠出螺桿有何區(qū)別？ 注射螺桿和擠出螺桿相比，二者有很多相似的地方。但是由于注射機和擠出機的操作條件不同，所以螺桿的結構有所區(qū)別。擠出過程可以看作是穩(wěn)定熔融的連續(xù)過程，而注射過程則是非穩(wěn)定熔融的間歇過程。擠出螺桿是連續(xù)轉動的，螺桿較長固體床破碎很遲，從而維持了相對穩(wěn)定地熔融狀態(tài)；而注射螺桿是時轉時停的，邊轉邊退，使螺桿的有效長度逐漸縮短，不能維持穩(wěn)定地熔融過程。當螺桿停止轉動時，熔膜增厚，固體床則相應減薄。10. 螺桿頭有哪些形式？ 為了適應不同塑料的加工，螺桿

21、頭的結構形式也不一樣。加工高粘度的非結晶塑料時，螺桿頭部前端為圓錐形，圓錐角一般為3040左右。這種螺桿的錐角小，可防止熔料的停止和分解。加工結晶 塑料時，由于熔料的粘度較低，在高壓注射時，易造成回流，壓力保持困難，影響實際注射量，常在頸部加裝止回環(huán)。11. 噴嘴有哪些類型和特點？ 噴嘴是連接料筒與模具的部件 a預塑時 建立背壓 排除氣體 防止熔料流涎 提高塑化質量 b注射時 使噴嘴與模具的主澆套良好接觸 保證熔料在高壓下不外溢 建立熔體壓力 提高切應力 并將壓力轉化為動能 提高注射速率和升溫 加強混煉效果和均化作用 c保壓時 便于向模腔補料 冷卻定型時可增加回流阻力 d噴嘴還承擔調溫保溫斷料

22、功能 1）直通式噴嘴 指熔料從料筒到噴孔的通道始終是敞開的。 1通用式噴嘴 結構簡單 容易制造 壓力損失較小 缺點：噴嘴無加熱裝置，熔料易冷卻；低粘度熔料易流出。主要用于高粘度的塑料。 2延伸式噴嘴 在通用的基礎上加裝了加熱圈。補縮作用大，適用于壁厚制件的生產。 3遠射程噴嘴 在延伸的基礎上擴大了儲料室，噴嘴口徑小，射程遠，適用于形狀復雜的薄壁制件生產。 2）自鎖式噴嘴 在注射和保壓兩個階段打開，其余時間關閉。 可以杜絕熔料的流涎現象，適合于加工粘度較低的塑料。 12. 什么時候選用固定加料、退回加料、加料退回 固定加料適用于加工溫度范圍較寬的一般性塑料；加料退回使用通用式噴嘴或需要用較高的背

23、壓進行預塑的場合；退回加料適用于加工溫度范圍較窄的結晶型塑料。13. 液壓-曲肘式鎖模原理及特點 原理利用肘桿和楔塊的增力和自鎖作用，使模具可靠鎖緊。特點1、有增力作用； 2、具有自鎖作用； 3、運動特性好； 4、模板間距、鎖模力、合模速度調節(jié)困難。14. 液壓式合模裝置為何多取用組合液壓缸結構？適用范圍有何不同？ 當液壓泵流量和油壓一定時，要提高模板的運行速度，應該用小直徑液壓缸；要增大鎖模力是應該用大徑。顯然兩個要求相矛盾，組合式液壓缸能很好地解決這個問題。大型小型。15.二板式和三板式合模特點 三板式合模裝置特點是所有鎖模力由四根拉桿承受，導致拉桿剛度顯著降低，并增大了合模裝置的結構尺寸和設備占地空間，提高了設備的造價； 二板式合模裝置將鎖模力直接作用在兩塊模板（前定模板和動模板）上，采用液壓直接驅動，取消了肘桿機構，大幅簡化了設備的結構，減小了設備尺寸和重量，可節(jié)省大量材料和