墊圈成型形方案擬定及模具設計與制造

1、畢 業(yè) 設 計題 目 墊圈 成型（形）方案擬定及模具設計與制造系 機 電 工 程 系 專 業(yè) 模具設計與制造 學生姓名 班級 學 號 指導教師 職稱 完成日期 2011年 12 月 日湖南鐵道職業(yè)技術學院前言 模具是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中重要的工藝裝備,它在各種生產(chǎn)行業(yè),特別是沖壓和塑料成行加工中,應用極為廣泛。我國模具工業(yè)總產(chǎn)值中,沖壓模具的產(chǎn)值約占50?，F(xiàn)代模具技術的發(fā)展,在很大程度上依賴于模具標準化的程度,優(yōu)質(zhì)模具材料的研究,先進的模具設計和制造技術,專用的機床設備及高水平的生產(chǎn)技術管理等等,但其中模具設計是至關重要的一個方面。沖壓模具設計包括沖壓工藝設計和模具結構設計兩方面。沖壓工藝設計是對沖

2、壓件的生產(chǎn)過程,包括工藝方案、工序安排、工序尺寸,使用的設備及模具類型,以及各項技術經(jīng)濟指標等作綜合性的總體規(guī)劃,而模具結構設計則是按照沖壓工藝設計的要求,設計所需模具的具體結構,繪制出模具裝配圖和模具零件圖。本次畢業(yè)設計遵循理論聯(lián)系實踐，體現(xiàn)實用性、綜合性和先進性，激發(fā)了學生自我創(chuàng)新意識的原則，在總結自己對模具專業(yè)知識了解的基礎上編寫而成的。本次畢業(yè)設計的特點是基礎理論部分較全面，工藝部分簡明扼要，語言敘述通熟易懂。本次畢業(yè)設計較系統(tǒng)得介紹了冷沖壓沖裁模具設計的基礎理論和方法，客觀地分析了沖壓成型理論，冷沖壓工藝、冷沖壓模具、沖壓設備，內(nèi)容詳實，實踐性強。本次沖壓畢業(yè)設計是在上次沖壓課程設計

3、的基礎上,做出一套更完整的設計,要有模具工作零件的設計和加工過程,且要達到一定的標準。目錄一、沖壓件的工藝分析1、沖裁件的工藝性分析2、二、確定沖壓件的工藝方案 1、工序性質(zhì)、工序數(shù)的確定及工序順序的安排 2、確定沖壓模具的結構形式三、沖壓工藝計算 1、凸、凹模間隙值的確定及凸、凹模刃口尺寸的計算 2、凸、凹模及凸凹模的結構形式和外形尺寸的確定3、沖裁力及沖裁功的計算四、壓力中心的計算五、排樣設計六、七、沖模閉合高度的確定八、沖裁模其他零部件的結構設計九、卸料與推件零件的設計十、凸模固定板與墊板的設計十一、導向零件設計與標準十二、壓力機的選擇十三、模具總裝配圖十四、設計總結十五、參考文獻一、沖

4、壓件的工藝分析 沖壓件的工藝性是指沖壓件對沖壓工藝的適應性，即設計的沖壓件在材料、結構、形狀、尺寸大小及公差和尺寸基準等個方面是否符合沖壓件加工的工藝要求。所謂沖裁性好是指能用普通沖裁方法，在模具壽命和生產(chǎn)率較高，成本較低的情況下得到的質(zhì)量合格的沖裁件。因此，沖裁件結構形狀、尺寸大小、精度等級、材料及厚度等是否符合沖裁的工藝要求，對沖裁件質(zhì)量、模具的壽命和生產(chǎn)率有很大影響。 產(chǎn)品零件圖是編制和分析沖壓工藝方案的重要依據(jù)。首先可以根據(jù)產(chǎn)品的零件圖紙，分析研究沖壓件的形狀特點、尺寸大小、精度要求，以及所用材料的機械性能、沖壓成形性能和使用性能等對沖壓加工難易程度的影響，分析產(chǎn)生回彈、畸變、翹曲、歪

5、扭、偏移等質(zhì)量問題的可能性。特別要注意零件的極限尺寸（如最小孔間距、窄槽的最小寬度、沖孔的最小尺寸、最小彎曲半徑、最小拉深圓角半徑等），以及尺寸公差、設計基準等是否適合沖壓工藝的要求。 （1）沖裁件的工藝性分析 該沖裁件的厚度是1.2mm，材料是黃銅H62。 黃銅H62主要用于成形零部件的制作，抗剪強度=255Mpa,斷后伸長率35%,熱處理變形小，此材料具有良好的塑性及較高的彈性,沖裁性較好,可以沖裁加工.根據(jù)表2-6可查得圓形孔最小值得d=0.35t=0.351.2=0.42，所以滿足工藝性要求。為降低沖壓成本獲得最佳技術經(jīng)濟效果，可將精度看做IT14級，根據(jù)標準公差GBT1800-199

6、8。（1）最該。（2）最小圓角半徑 該沖裁件的最小半徑允許值根據(jù)表查的計算得出為0.3mm。（3）沖裁件孔的最小尺寸 沖裁件的尺寸受到凸模強度的限制，不能太小，沖孔的最小尺寸根據(jù)查表得為1.2mm。該零件的最小凸模為4.5mm，能滿足凸模強度要求。（4）最小孔邊距 ，孔與邊緣之間的距離不能太小，否則模具強度不夠或使沖裁件變形，一般取2t，但不得小于34 mm。該零件的最小孔邊距5.25mm，按取值能滿足模具的強度。二、確定沖壓件的工藝方案 在沖裁工藝性分析的基礎上，根據(jù)沖裁件的特點確定沖裁工藝方案。確定工藝方案首先要考慮的問題是確定沖裁的工序數(shù)、沖裁的組合以及沖裁工序的安排。沖裁工藝數(shù)一般容易

7、確定，關鍵是確定沖裁工序的組合與沖裁工序的順序。1、工序性質(zhì)、工序數(shù)的確定及工序順序的安排 工序性質(zhì)是指沖壓件所需的工序種類，如分離工序中的沖孔、落料、切邊，成形工序中的彎曲、翻邊、拉深等。工序性質(zhì)的確定主要取決于沖壓件的結構形狀、尺寸精度，同時需要考慮工件的變形性質(zhì)和具體的生產(chǎn)條件。在一般情況下，可以從工件圖上直觀地確定出沖壓工序的性質(zhì)。如平板狀零件的沖壓加工，通常采用沖孔、落料等沖裁工序。彎曲件的沖壓加工，常采用落料、彎曲工序。拉深件的沖壓加工，常采用落料、拉深、切邊等工序。 2、確定沖裁件的工藝方案該工件的結構相對簡單，只有沖孔和落料工序?？梢杂幸韵氯N方案：（1） 方案一、先沖孔再落料

8、，采用簡單工序模生產(chǎn)（2） 方案二、沖孔與落料復合，采用復合模生產(chǎn)（3） 方案三、先沖孔再落料連續(xù)沖壓，采用級進模生產(chǎn)單工序模、復合模和級進模比較比較項目單工序模復合模級進模沖壓精度較低較高一般沖壓生產(chǎn)率低，壓力機一次行程內(nèi)只能完成一個工序較高，壓力機一次行程內(nèi)可完成兩個以上工序高，壓力機在一次行程內(nèi)能完成兩個以上工序生產(chǎn)通用性通用性好，適合在多工位壓力機上實現(xiàn)自動化通用性較差，僅適合于大批量生產(chǎn)通用性較差，僅適合中小型零件的大批量生產(chǎn)沖模制造復雜性和價格結構簡單，制造周期短，價格低復雜性和價格較高低于復合模實現(xiàn)操作機械化，自動化的可能性較易，尤其適合于在多工位壓力機上實現(xiàn)自動化難，制件和廢料

9、排除較復雜，可實現(xiàn)部分機械化容易，尤其適應于單機上實現(xiàn)自動化連續(xù)模與復合模的性能比較項 目連續(xù)模復合模工件情況尺寸精度可達IT1310級可達IT98級工件形狀可加工復雜零件，如寬度極小的異性件、形狀與尺寸要受模具結構與強度的限制較高，工件的平整性一般較好工件料厚066mm0053mm工藝性能操作性能方便方便，用卸料板卸料安全性比較安全比較安全生產(chǎn)率可采用高生產(chǎn)率高速壓力機不宜高速沖裁條料寬度要求嚴格要求不嚴格模具制造形狀簡單的工作比復合模容易可利用邊角余斜形狀復雜工作比連續(xù)模容易本沖裁件來說，需要沖孔落料多副模具，工件精度不高，需要大量的模具和沖壓設備。并且會出現(xiàn)定位誤差。因此，不慮使用。級進

10、模具與復合模具比單工序模具生產(chǎn)率高，產(chǎn)品精度較高，便于操作和實現(xiàn)自動化。就本沖裁件來說，尺寸中等，精度等級較低，形狀簡單，且為中、大批量生產(chǎn)。對材料要求不高，因此可用復合模具來生產(chǎn)。3、確定壓模具的結構形式1.復合模的特點復合模能在壓力機一次行程內(nèi)，完成落料、沖孔及拉深等數(shù)道工序。在完成這些工序的過程中，沖件材料無需進給移動。復合模具有以下主要特點：1） 沖件精度較高，不受送料誤差影響，內(nèi)外形相對位置一致性好。2） 沖件表面較為平整。3） 適宜沖薄料，也適宜沖脆性或軟質(zhì)材料。4） 可從充分利用短料和邊角余料。5） 沖模面積較小。之前已經(jīng)確定本套模具選用復合模具來進行生產(chǎn)，復合模的結構可分為正裝

11、復合模和倒裝復合模，將落料凹模裝在下模的稱為正裝復合模，將落料凹模裝在上模的稱為到裝復合模。正倒裝復合模的比較如下表1所示： 表1正倒裝復合模具的比較模具形式倒裝式復合模正裝復合模工作零件的裝配位置凸模在上模部分在下模部分凹模在上模部分在下模部分凸凹模在下模部分在上模部分出件方式采用頂板、頂桿自上模內(nèi)推出，下落至工作面上采用彈頂自下模內(nèi)頂出至模具工作面上對沖壓件的平整度平整度較低較好，對簿件能達到平整度要求廢料的排除廢料在凸凹模內(nèi)積聚到一定程度后從下模漏料孔排出廢料不在凸凹模內(nèi)積存凸凹模的強度和壽命凸凹模承受的孔力較大，為增加其強度凸凹模的最小壁厚應嚴格控制，壽命較高受力情況比倒裝模好，但凸凹

12、模的尺寸易磨損增大，壽命較短生產(chǎn)操作廢料自漏料孔排出有利于 清理模具的工作面，較安全廢料自上而下出料和工件一起，匯集模具工作面上一起操作，不安全。適應性對沖壓件平整度要求不高，凸凹模強度足夠時采用適于落料沖裁，平整度要求高，壁厚較小，強度較差正裝復合模它的優(yōu)點在于頂件塊、卸料板均是彈性的，條料與沖裁件都同時在壓平狀態(tài)下沖裁，適用于沖制材質(zhì)較軟或板料較薄的沖裁件，還可以沖制孔邊距較小的沖裁件。本例零件厚度為1.2mm，材質(zhì)是較軟的黃銅H62，對沖孔的精度要求較高，零件孔邊距較小。宜采用正裝復合模結構。三、沖壓工藝計算 1.定沖裁間隙 沖裁間隙不僅對沖裁件的質(zhì)量起著決定性的作用以外，而且對模具的壽

13、命也有較大的影響，所以沖裁間隙一定取得合理。 沖裁間隙是指沖裁凸模和凹模之間工作部分的尺寸之差 Z = D - d如無特殊說明，沖裁間隙一般指雙邊間隙。 考慮到此沖壓件的精度要求為IT14級，且料厚t=1.2材料為黃銅H62其凸、凹模的間隙值可查沖裁模初始雙面間隙表可知Z min=0.072 mm max=0.096mm. 2.凹凸模的刃口尺寸計算 .計算凸凹模刃口尺寸配合加工一般分為以下3類：第一類：凸?；虬寄Ｔ谀p后會增大的尺寸。第二類;凸?；虬寄Ｔ谀p后會減小的尺寸。第三類;凸?；虬寄Ｔ谀p后基本不變的尺寸。3類尺寸的確定方法如下：第1類尺寸=（沖裁件上該尺寸的最大極限尺寸）第2類尺寸=

14、（沖裁件上該尺寸的最小極限尺寸+）第3類尺寸=沖裁件上該尺寸的中間尺寸查表2-14的磨損系數(shù)x=0.75對零件圖中未標注公差的尺寸，由有關設計資料查出極限偏差為A類尺寸 凸模：、 、 、 B類尺寸 凹模：、 、 、 凸模 凹模 沖裁力的計算1. 沖裁力的計算沖裁是使板料沿沖切面分離，但實現(xiàn)分離必須通過凸、凹模獨愛材料施加足夠的外力，通常稱為沖裁里。沖裁力是選用壓力機噸位的主要依據(jù)，也是模具強度、剛度設計校核所必需的數(shù)據(jù)。 （1）公式計算法 對于普通平刃口凸、凹模的沖裁，其沖裁力F可按下式計算：F=KLt式中，F(xiàn)-沖載力（N): L-沖裁輪廓線長度（mm): t-板料厚度（mm); -材料抗剪強

15、度（MPa); K-考慮刃口磨損鈍化，沖裁間隙不均勻，材料力學性能與厚度尺寸波動等因素而增加的安全系數(shù)，取K=1.3 L=3.1415+（24-15）2=65（mm) t=1.2 沖孔力 卸料力 查表2-25得=005 則 推件力 查表2-28凹模洞口主要參數(shù)h=6 N=h/t=6/1.2=5 查表2-25 推件力系數(shù)在0.030.09 取0.08 (3)頂件力 查表2-25得選擇沖裁時的總壓力 （5）壓力機的選擇 1.壓力機的的噸位應當?shù)扔诨虼笥跊_裁時的總壓力。 式中，所選壓力機的噸位 沖才時的總壓力 2.根據(jù)模具的結構選擇壓力機的類型和行程次數(shù)。 3.根據(jù)模具的尺寸大小、安裝和進出料等情況

16、選擇壓力機的臺面大小，如有推件時，應考慮臺面孔的大小使沖后的有關零件能自由下落。 4.選擇壓力機的閉合高度與模具是否匹配。 5.模柄直徑、長度、尺寸是否與壓力機的滑塊模柄直徑、深度尺寸相當。 6.壓力機滑塊的行程應該是拉深深度的2-2.5倍 7.壓力機的行程次數(shù)應當保證有最高的生產(chǎn)效率。 8.壓力機應該使用方便和安全。綜合上面所述和沖裁總壓力的計數(shù)選用： 選用通用 壓力機。主要參數(shù)如下。公稱壓力：60KN 滑塊行程：50mm 最大閉合高度165mm: 閉合高度調(diào)節(jié):25mm 滑塊中心線至床身距離：110mm 工作臺尺寸：315mmX200mm 墊板厚度：4mm 模柄尺寸：30mmX50mm 漏

17、料孔： 70mmX110mm。四、壓力中心的計算該工件尺寸，形狀對稱，因此該工件的壓力中心在工件輪廓的幾何中心上，即： X=0 Y=0五、排樣設計 沖壓件在條料上的布置方法稱為排樣。同一個沖壓件，可以有多種排樣方法，但不同的排樣方法，在材料利用率、操作方便性、模具結構復雜性、模具使用壽命，以及制件質(zhì)量等方面就會有不同的影響。5.1排樣原則1提高村料利用率。2使工人操作方便、安全，減輕工人的勞動強度。3使模具結構簡單、模具壽命較高。4排樣應保證沖裁件的質(zhì)量。5.2 排樣方法 根據(jù)條料上材料是否被全部利用，有無廢料產(chǎn)生，排樣方法可以分為以下幾種：1、有廢料排料法 是在各沖裁件之間都有工藝余料存在。

18、沖裁是沿著沖裁件的封閉輪廓進行。所以沖裁件的質(zhì)量較好，模具壽命較長，但材料利用率低。 2、少廢料排樣法 利用條料側邊或前一個已沖的輪廓線作為代沖輪廓的一部分，此時，只需在模具其余的待切部分輪廓線處留出搭邊，這種排樣方法稱為少廢料排樣法。 3、無廢料排樣法 是在各沖裁件之間沖裁件與條料側邊之間均不留搭邊，這種排樣方法的沖裁件實際是直接由切條獲得。 采用少、無廢料的排樣可以簡化模具結構，降低沖裁力提高材料利用率。但是因條料本身的寬度公差以及條料導向與定位產(chǎn)生的誤差直接影響沖裁件尺寸，而使沖裁件的精度降低。同時，采用少、無廢料排樣時，沿封閉輪廓線的沖裁常使模具單面受力而加快磨損，降低模具壽命，也會直

19、接影響沖裁件的斷面質(zhì)量。就本產(chǎn)品而言，采用少廢料排樣的排樣方法，來提高材料的利用率，減少生產(chǎn)成本.確定排樣方式如下圖： 采用斜排少廢料排樣方 5.3確定搭邊值搭邊的作用1 補償條料的剪裁誤差、送料步距誤差以及補償因條料與導料板之間的間隙所造成的送料歪斜誤差。若沒有搭邊則可能發(fā)生工伯缺角、缺邊或尺寸超差等廢品。2 使凸、凹模刃口雙邊受力。3 有些模具的自動送料裝置是通過牽拉已沖過的廢料將條料拖向模具的。對于利用廢料上的搭邊條料的自動送料模具，搭邊可使廢料的則度提高，以保證條料的連續(xù)送進。4 4.搭邊的數(shù)值搭邊值的大小十分重要，應合理確定。若搭邊過大就浪費材料，搭邊太小則起不到應有的作用。過小的搭

20、邊還可能因剛性不足而被拉入凸模和凹模的間隙，使模具容易磨損，甚至損壞模具刃口。搭邊的合理數(shù)值就是保證沖裁質(zhì)量、保證模具較大壽命、保證自動送料準確到位條件下允許的最小值。搭邊的合數(shù)值主要決定于材料厚度、材料種類、沖裁件的大小以及沖裁件的輪廓形狀等。一般說來，板料愈厚，材料愈軟以及沖裁件尺寸愈大，形狀愈復雜，則搭邊值也應愈大。本產(chǎn)品屬于黃銅H62，材料厚度為1.2mm，按表查得，表5-1 搭邊值和側邊值的數(shù)值材料厚度t（mm)圓件及類似圓形制件矩形或類似矩形制件長度50矩形或類似矩形制件長度50工件間a側邊a1 工件間a側邊a1工件間a側邊 a111.51.01.21.21.51.82.82.23

21、.2確定搭邊值：a=1 =1.2； 條料寬度：B=(17+21.2+0.5)=20 式中D沖裁件與送料方向垂直的最大尺寸 a沖裁件與條料側邊之間的搭邊 板料剪裁時的下偏差 步距： A=D+a=15mm+1=16mm 式中D 平行于送料方向的沖裁件寬度 a沖裁件之間的搭邊值一個進距的材料利用率為 式中n條料上實際沖裁的零件數(shù) L條料的長度 B條料的寬度 S一個零件的實際面積 計算沖裁件的面積 5.3.6板料的剪裁條料是從板料剪裁而得。條料寬度一經(jīng)決定，就可以裁板。軋制的板料一般都是長方形，所以就有縱裁（沿長邊裁，也就是沿輾制纖維方向裁）和橫裁（沿短邊裁）兩種方法。因為縱裁的裁板次數(shù)少，沖壓時調(diào)換

22、條料的次數(shù)少，工人操作方便，生產(chǎn)率高，所以在通常情況下應盡可能縱裁。但在以下情況應考慮橫裁：（1）板料縱裁后的條料太長，受沖壓車間壓力機排列的限制，移動不便時；（2）條料太重，超過12kg時（工人勞動強度太高）；（3）橫裁的板料利用率顯著高于縱裁時；（4）縱裁不能滿足彎曲件坯料對纖維方向的要求時。 綜上所述，沖壓此零件的條料剪裁選用縱裁。六、 6.1凸模的設計 沖裁凸模又稱沖頭，凸模本身按部位作用不同又可以分為工作部分（即刃口）和固定部分。 1.凸模的結構形式采用A型圓凸模如圖6-12.凸模的長度（1）凸模的長度計算 凸模長度一般是根據(jù)結構上的需要確定的，圖示結構是使用固定卸料板時的凸模長度，

23、可由下式計算： L=+Y式中凸模固定板厚度卸料板厚度導料板厚度Y附加長度（mm）查沖壓模具設計與制造技術指南，表5-5復合模矩形厚凹模典型組合尺寸（GB-2873.1-81)凸模固定板厚度12mm,卸料板厚度10mm,導料板厚度10mm.，附加長度10mmL長設為42mm凸模零件圖如下如圖6-1 （2）凸模強度校核在一般情況下，凸模的強度是足夠的，不必進行強度計算。但是，對細長的凸模或凹模。凸模斷面尺寸較小，而毛坯厚度又比較大的情況下，必須進行承受壓能力和抗縱向彎曲能力兩力方面的校核。a.壓應力校核 對于圓形凸模 式中 凸模最小斷面的壓力應力（Mpa）. 凸模最小直徑（mm） T-沖裁材料厚度

24、（mm） 凸模材料的許用壓應力（Mpa）?？?.5 =18.8（mm）故18.8（mm）（3）凸模材料的確定模具刃口要高的耐磨性，并能承受沖裁時的沖擊力。因此，凸模材料應有高的硬度與適當?shù)捻g性。就本零件的凸模來說可選用T10A為材料來制造。其熱處理的硬度取HRC5862.（4）凸模工作部分的表面粗糙度為0.4um ，固定部分的粗糙度為0.8um。6.3凹模的設計凹模的 凹模外形尺寸 1）確定凹模的幾何中心。凹模的幾何中心一般也是模柄的中心。要求凹模的幾何中心與壓力中心重合。如受模具結構限制或工件的精度低、沖裁間隙大時，可允許凹模的幾何中心與壓力中心稍有偏離，能不但超出模柄的投形面積的范圍。否則

25、應采用置偏模柄的辦法，使模柄中心與壓力中心重合。凹模的外形一般有矩形與圓形兩種。凹模的外形尺寸應保證凹模有足夠的強度與剛度。凹模的厚度還應包括使用期內(nèi)的修磨量。凹模的外形尺寸一般是根據(jù)材料的厚度和沖裁件的最大外形尺寸來確定的。查表凹模外形尺寸得 凹模壁厚C=30mm 凹模厚度H=22mm 查沖壓模具設計與制造技術指南，附表5-3凹模周界凹模板的外型尺寸為長80mm ，寬80mm，高22mm 故LBH=808022 mm 圖6-3凹模的固定 采用直接連接的方法來固定凹模，其特點有：用螺釘、銷釘直接緊固凹模，緊固可靠，應用廣泛。 凹模淬火后螺釘、銷釘孔易變形、給裝配造成困難。L 凹模的主要技術要求

26、 凹模的型孔軸線與頂面應保持垂直，凹模的底面與頂面應保持平行。 為了提高模具的壽命與沖裁精度，凹模的頂面和孔型的孔壁應光滑，表面粗糙度R0.80.4um， 底面與銷孔的表面粗糙度R1.60.8um.凹模的材料與凸模一樣，考慮到凹模比凸模的工作條件更為不利，凹模的熱處理硬度應高于凸模，可取HRC6064.6.3.凸凹模的結構形式和外形尺寸凸凹模的零件圖如下e 額七、沖模閉合高度的確定沖模的閉合高度是指滑塊在下死點即模具在最低工作位置時，上模座上平面與下模座下平面之間的距離H。沖模的閉合高度必須與壓力機的裝模高度相適應。壓力機的裝模高度是指滑塊在下死點位置時，滑塊下端面至墊板上平面間的距離。當連桿

27、調(diào)至最短時為壓力機的最大裝模高度Hmax；連桿調(diào)至最長時為最小裝模高度Hmin。沖模的閉合高度H應介于壓力機的最大裝模高度Hmax和最小裝模高度Hmin之間，其關系式為： Hmax5mmHHmin10mm 165-5H145+10若模具的閉合高度大于壓力機的最大裝模高度，則該模具不能用該壓力機。反之模具的閉合高度小于最小裝模高度，則可以加磨平的墊板。經(jīng)過查表，確定模具的閉合高度H=L+L+L+L+L =32+42+8+70-1 =151mm 165-5H=151145+10 所以符合要求八、沖裁模其他零部件的結構設計 沖裁模零件及模架已有國家標準或部分標準，模架產(chǎn)品標準（GB/T2851.17

28、GB/T2852.14）共10個，與標準模架相對應的標準零件（GB/T2855.114、GB/T2856.18、GB/T2861.116）共38個。設計模具時應盡量采用標準零件及其組合。1、定位零件的設計沖模的定位裝置用以保證材料的正確送進及在沖模中的正確位置。使用條料時，保證條料送進導向的零件有導料板、導料銷等。保證條料進距的零件有擋料銷、定距側刃等。在級進模中保證工件孔與外形相對位置使用導正銷。單個毛坯定位則用定位銷或定位板。定位零件的設計原則：1）定位至少應有三個支撐點，及兩個導向點和一個定距點。2）定位的方向和位置必須與人們的操作習慣相適應。3）某些非軸對稱外形的毛坯定位時應有防范措施

29、。4）連續(xù)模具應設置初始定位和最終定位。5）為保證毛坯在送進初期和沖壓過程中定位的穩(wěn)定性，有時必須考慮毛坯夾緊措施。（2）定位方式的選擇該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用導料銷無側壓裝置?？刂茥l料的送進步距采用擋料銷來定距。活動擋料銷裝于卸料板上，銷子要倒角或做JKOJK出斜面，便于條料通過。 擋料銷料銷采用標準件根據(jù)GB/t7649.10-1994，采用固定導料銷。查資料后選用直徑為6的固定擋料銷。擋料銷零件圖如下：（3）導料裝置 材料的送給方向只要靠條料旁邊的導料銷、導料板來控制，在導料銷、導料板的作用下條料按這設計的方向送給。此次設計選用導料銷為導料裝置 ，選用直徑6為的導料銷

30、九、卸料與推件零件的設計1、卸料裝置 卸料板孔與凸模之間的單邊間隙一般為（0.10.5），若兼作導板， H7/h6間隙配合。卸料板一般采用Q235制造，兼作導板時宜用45鋼。 此次設計選用彈性卸料裝置3橡皮的選用 冷沖模中所選用的的橡皮一般為聚氨脂橡膠。 橡膠允許承受的負荷比彈簧大，且安裝方便，調(diào)整也方便，成本低。為了保證橡膠的正常使用，不至于過早損壞，應控制其允許的最大壓縮量S總。一般取自由高度H自由的35%45%而橡膠的預壓縮量S預一般取H自由的10%15%。 橡膠的高度H與直徑D之比必須在0.51.5范圍內(nèi)。如果超過1.5，應將橡膠分成若干段，在其間墊圈，并使每段橡膠的值T13在上述的范

31、圍內(nèi)。橡膠斷面面積的確定：一般是憑經(jīng)驗估計，并根據(jù)模具空間大小合理布置。同時在橡膠裝上模具后周圍要留有足夠的空隙位置，以允許橡膠壓縮時斷面的脹大。根據(jù)工件材料厚為1.2mm,沖裁時凸模進入凹模深度取1mm，考慮模具維修時的刃磨留量2mm，考慮開啟時卸料板高出凸模1mm，則總的工作行程H工作=7mm，則橡膠的高度H自由=2732mm.取H=30mm。模具在組裝時橡皮的預壓量為：H=10%15%32=3.04.5mm 取H=3mm由此可算出模具中安裝橡膠皮的空間高度尺寸為25mm。十、凸模固定板與墊板的設計1、凸模固定板 凸模固定板顧名思義就是用于凸模的固定安裝板，是用來固定凸模的，它有幾個作用，

32、一是固定凸模保證其能垂直于模具的平面，保證在工作時能夠垂直的用于沖壓、沖孔、沖裁、落料。另外保證幾個沖頭之間的相對位置，不會發(fā)生相對的移動。在沖壓時，不被拔下來，還有通過凸模固定板和上模板連接，通過模柄固定于沖床的滑塊的安裝孔中，進行沖壓工作。凸模固定板的外形及長寬尺寸一般與凹模外形和尺寸一致。且凸模固定板與凸模一般采用H7/m6過渡配合。其尺寸厚度為： 式中： 凹模的厚度 ( mm)。所以 H=（0.60.8）22=13.217.6 （mm）取凸模固定板H= 14(mm)凸凹模固定板H=20(mm)2、墊板的設計沖模在工作時，凸模要承受很大的沖裁力，這個力通過凸模的固定端傳遞到上模座。如果作

33、用在模座上的力大于其許用應力時，就會在模板上壓出凹坑，從而影響凸模的正確位置。為了避免模座的損壞，在凸模固定板和上模座之間加裝一塊淬硬的墊板。在復合模的凸凹模固定板與模座之間，因為同樣的原因也需要加裝一塊墊板。設計時，一般根據(jù)需要在國標中選取標準的墊板型號。一般墊板的的形狀和尺寸大小與凸模板相同。材料選用 T8 鋼，熱處理的淬火硬度為48 52HRC，上下表面的粗糙度為Ra0.8 以下。墊板厚度取4mm。十一、導向零件設計與標準1、模架的選擇4.1.1 角導柱模架、中間導柱模架、四角導柱模架角導柱模架、中間導柱模架、四角導柱模架的共同特點是導向零件都是安裝在模具的對稱線上，滑動平穩(wěn)，導向準確可

34、靠。不同的是，對角導柱模架工作面的橫向（左右方向）尺寸一般大于縱向（前后方向）尺寸，故常用于橫向送料的級進模、縱向送料的復合?；騿喂ば蚰?；中間導柱模架只能縱向送料，一般用于復合模和單工序模；四導柱模架常用于精度要求較高或尺寸較大沖件的沖壓及大批量生產(chǎn)用的自動模。4.1.2 后側導柱模架后側導柱模架的特點是導向裝置在后側，橫向和縱向送料都比較方便，但如有偏心載荷，壓力機導向又不精確，就會造成上模偏斜，導向零件和凸、凹模都容易磨損，從而影響模具壽命，一般用于較小的沖模。因為該制件壓力中心在對稱線上，其無偏心載荷，之間精度要求也不是很高且制件較小，所以由模具成本等因素考慮該副模具模架選用后側導柱模架

35、。大致結構如圖7所示。該模具采用滑動后側導柱模架，以凹模周界尺寸為依據(jù)，選擇模架規(guī)格。圖7 模架2、導向零件導向零件是作為上模在工作時的運動定向,保證模具上.下部分正確的相對位置的零件.它用于提高模具精度.減少壓力機對模具精度的不良影響,同時還可以節(jié)省模具的調(diào)整時間以及提高制件的精度和模具壽命.最常用的導向裝置是導柱導套結構形式和導板導向形式的.導柱導套結構又可分為光滑的圓柱導向和滾珠導向裝置兩種.導柱.導套的裝配方式有以下幾種:1. 最常用的裝配方式是將導柱裝在下模座,導套則裝在上模座上,分別采用過盈配合.2. 為模具工作部分刃磨方便起見,可以將中心一側導柱裝在下模座上,而將另一側的導柱裝在上模座上.3. 在采用彈壓卸料板的結構形式時,可以采用將導柱裝在上模座上,而將導套裝在下模座上.4. 為便于加工并保證導柱和導套的同軸度,使導柱的壓入部分直徑與導套部分的外徑相同,可以采用臺階式的導柱 導柱（導套）常用兩個，對中型沖裁或沖件精度要求高的自動化沖模，則采用四個導柱，在安裝圓形沖件等一類無方向沖模時，為避免裝錯將對角模架和中間模架上的兩導柱做成直徑不等的形式，四導柱的模架可做成前后的間距不同的模座。對可能產(chǎn)生側向推力時，要安裝止推塊，使導柱不受彎曲力。一般導柱安裝在下模座，導套安裝在上模座，分別采用過盈配