轉爐工藝技術規(guī)程

1、 TS/ZY-06-01-009-2012xxx有限公司 轉爐工藝技術規(guī)程（試行） 年 月 日實施 年 月 日發(fā)布 目 錄一、煉鋼廠工藝流程圖.2二、轉爐關鍵設備及主要工藝參數21、轉爐本體22、氧槍系統3三、轉爐工藝技術規(guī)程41、轉爐冶煉工藝制度41.1 裝入制度41.2 供氧制度41.3 底吹制度61.4 造渣制度71.5 溫度制度91.6 終點控制91.7 出鋼及脫氧合金化111.8 鋼包底吹氬及預留在線烘烤131.9 轉爐渣罐制度131.10 轉爐出鋼口維護141.11 轉爐爐襯維護142、特殊條件下工藝制度162.1 烘爐162.2 開新爐前的準備與檢查確認172.3 開新爐172.

2、4 開冷爐182.5 回爐鋼冶煉182.6 停爐工藝193、轉爐砌筑準則20適用范圍：本規(guī)程適用于煉鋼廠轉爐頂底復吹工藝。一、 煉鋼廠工藝流程圖VD爐外精煉鐵水預處理140噸鐵水罐鐵水（稱量）120噸頂底復吹轉爐廢鋼（稱量）造渣料8流方坯連鑄機165×165鋼包底吹氬LF爐外精煉8流方坯連鑄機165×165二、轉爐關鍵設備及主要工藝參數1、轉爐本體 表1序號參數名稱符號設計值備注1公稱容量（t）T1202新爐容積（m3）V1203爐容比（m3/t）V/T0.864爐襯內高（mm）H80005爐身爐襯內徑（mm）D63106爐口直徑/爐膛直徑/d0.4277爐口直徑（mm）d

3、口27008有效內高/爐膛直徑d口/d1.2679爐殼總高（mm）H900010爐殼外徑（mm）D645011爐殼高徑比H/D1.3912爐帽傾角（°）6213出鋼口角度（°）014出鋼口直徑（mm）16015爐襯總重（t）G36016新爐液面高度（mm）1300裝入量1462、氧槍系統表2：氧槍系統主要工藝參數序號參數名稱符號設計值備注1槍身外徑（mm）273錐體2氧槍長度（mm）L220003噴咀類型5孔拉瓦爾4設計氧流量（m3/h）300005設計氧氣壓力（MPa）P0.850.96氧槍提升速度（m/min）V440快速/慢速7氧槍停位精度（mm）±208氧

4、槍冷卻水流量（m3/h）Q2409氧槍冷卻水壓力（MPa）1.2 表3：氧槍噴頭主要工藝參數 序號參數名稱符號設計值備注1噴孔個數52喉口直徑（mm）喉38.53噴孔出口直徑（mm）出口504擴張角（°）125馬赫數2三、轉爐工藝技術規(guī)程1、轉爐冶煉工藝制度1.1 裝入制度 鋼鐵料裝入執(zhí)行分階段定量裝入（見表1）表1：鋼鐵料裝入制度表爐齡（爐）鐵水（t）廢鋼、鐵塊（t）總裝入量（t）出鋼量（t）13132132±112042012413137±1125215012418142±11305112422146±1135 裝入誤差：鐵水、廢鋼、鐵塊總

5、量不大于±1噸。 裝入順序（1）爐齡320爐先兌鐵水，后加廢鋼，避免廢鋼砸壞底吹元件。（2）爐齡大于20爐爐底“爐渣-金屬蘑菇頭”生成后，正常情況下先加廢鋼，后兌鐵水。 對鐵水、廢鋼要求（1）鐵水帶渣量小于5，根據不同高爐鐵次測量渣層厚度，每班不少于3次。（2）正常情況下每班每個罐次必須取樣及時化驗并測鐵水溫度，并做好記錄。（3）廢鋼輕、重搭配合理。（4）鐵塊、廢鋼比例根據溫度、鋼種要求情況合理調整。1.2 供氧制度 氧氣要求（1）氧氣總管壓力1.4 Mpa.吹煉開始前閥后壓力低于1.0MPa，吹煉過程中低于0.75MPa，不得吹煉。（2）通過調節(jié)氧氣壓力保證工作氧壓0.9MPa。（

6、3）吹煉氧氣參考流量：28800Nm3/h 。 氧槍操作采用恒壓變槍操作，根據化渣情況和溫度高低合理調整槍位，做到前期渣早化，中期渣化透，終點壓槍時間不小于40s，嚴禁長時間吊吹和深吹，避免大噴和吃損爐襯。（1）指導槍位指導基本槍位1.8m，根據裝入情況及冶煉鋼種不同采用不同的槍位模式：“低高低”槍位.開吹槍位：1.8 m ； 化渣槍位：2.0 m ； 最低槍位：1.5 m ；備注：· 指導槍位為復吹轉爐槍位，如復吹效果不好或喪失，槍位可適當降低50100mm；· 冶煉對槍位有特殊要求的鋼種時，按該鋼種的操作要點進行控制；· 指導槍位為距實際液面槍位。（2）測槍位

7、測定要求：· 每班接班每個爐座第一爐必須進行液面的測定；· 若認為吹煉異常，由操作者按實際情況決定班中是否進行補測；· 如本班液面測定高度同上班相差200mm，要在班中補測一次；· 測定后做好記錄，以便其它作業(yè)人員參考。測定方法：· 測槍位時，必須兩人攜帶煤氣報警儀同時到24.130米氧槍平臺；· 將1500mm長3分吹氧管或專用測液面標桿插入氧槍噴頭孔內，而且要垂直； · 鐵水兌入后，轉爐爐位為0°時，降槍至0mm且停留3秒后提槍到最上限；· 液面測定后，廢鋼裝入按每爐增加10噸，液面升高100mm考慮

8、，計算實際液面高度，調整、更換氧槍鋼絲繩或更換氧槍必須測量槍位；· 補爐后第一爐、冶煉回爐鋼時嚴禁測槍。（3）吹煉時氧槍高度的計算· 氧槍高度(mm) =氧槍距液面要求高度（測量液面高度廢鋼加入液面升高值）；（4）氧槍更換標準（詳見氧槍操作技術規(guī)程）· 噴頭滲漏水、漏氣、噴頭鼻子侵蝕深度3mm； · 氧槍槍身涮進 3mm；· 氧槍槍身粘高3000mm；· 槍齡大于200次；· 槍偏無法在線調整。1.3 底吹制度 底吹氣體要求底吹N2總管壓力：不低于1.4MPa；底吹Ar總管壓力：不低于1.4MPa。 底吹供氣模式（1）根據冶

9、煉不同鋼種要求，采用不同底吹供氣模式（見表2）表2：120噸轉爐長壽復吹工藝底吹供氣強度供氣模式終點C含量/%前期供氣強度/Nm3/t.min（N2）后期供氣強度/Nm3/t.min （Ar）生產鋼種A<0.100.040.08低碳鎮(zhèn)靜鋼B0.040.06中碳鎮(zhèn)靜鋼C0.250.040.04高、中碳鋼表3：120噸轉爐長壽復吹工藝底吹供氣模式模式鋼水終點碳/%兌鐵裝料吹煉前期吹煉后期測溫取樣點吹測溫取樣出鋼濺渣倒渣等待A0.10540360720360720360360720270B540360540360540360360720270C³0.25540360360360360

10、360360720270D空氣吹堵540270270270270270270720270E烘爐模式320320320320320320320320320K開爐模式560560560560560560560560560底吹氣源種類N2N2ArArArArArN2N2階段所占時間/min38540.540.546冶煉周期/min35注1：底吹供氣量按最大裝入量按146噸計算，可按生產實際需要增加其它模式或進一步細化。新爐開好以后，裝廢鋼、鐵水前，根據鋼水終點碳控制要求，按表2選擇好供氣模式，并加以設定。 · C含量0.10%，選擇A模式；· C含量在0.10-0.25%之間，選

11、擇B模式；· C含量0.25%，選擇C模式；· 開爐：選擇K模式；· 吹堵選用：選擇D模式；· 回爐鋼則根據具體情況，可以全程手動吹氬。注2：在任何模式底槍工作壓力均在0.3-0.4MPa。· 開新爐時，要求連續(xù)3爐冶煉中碳鋼（防止拉低碳），采用k模式吹煉，以在保證安全的前提下，快速生成“爐渣-金屬蘑菇頭”；· 新爐開好后，根據鋼水終點碳控制要求，按表2選擇好供氣模式，采用自動控制方式，由計算機自動完成底吹供氣操作。 底吹維護（1）實行高拉補吹操作，控制適當的過程溫度，盡量減少點吹次數。（2）盡量縮短出鋼的等待時間。（3）適當加入鎂質

12、造渣料，保證終渣MgO達到8%12%。（4）當底吹供氣元件出現壓力升高，流量減少時，可視為出現堵塞傾向，應采取處理措施如下：· 加大底吹流量，進行底吹供氣元件吹堵；· 多安排低碳鋼冶煉或出鋼后采用低槍位吹氧掃爐底；· 切換成壓縮空氣進行吹堵。（5）底吹氣源壓力不足時，不得冶煉，當氣源恢復到規(guī)定壓力后，方可進行正常生產。（6）供氣管路發(fā)生漏氣必須及時處理。1.4 造渣制度基本原則根據鋼種要求以及鐵水、廢鋼等原料條件不同采用不同造渣工藝；根據終渣情況決定是否采用留渣工藝（正常情況下采用單渣操作）。表4：不同造渣工藝適用條件造渣工藝鐵水條件鋼種要求單渣法Si%0.8%且

13、P%0.1%普通鋼種雙渣法Si%0.8%或P%0.1%優(yōu)質鋼或品種鋼鋼種特殊要求表5：留渣工藝適用條件留渣工藝終渣條件安全防范措施適用C%0.08%且濺渣或調渣后粘度適中留渣量為1/32/3，裝入先加廢鋼嚴禁不滿足上述條件渣料加入方法（1）渣料加入原則· 單渣法：分兩批料加入，第一批料開吹同時一次性加入，料量為總料量的1/32/3，第二批料待吹煉250300s左右前期渣化好后開始少量多批加入；· 雙渣法：開吹同時加入第一批料，吹煉250300s左右前期渣化好后倒前期渣，倒渣時間最晚不超過380s；倒完渣后開吹開始少量多批加入第二批料。（2）石灰加入· 根據鐵水情況

14、按堿度R配加;· 普C鋼終渣堿度R要求為2.83.2;· 優(yōu)質鋼、品種鋼按鋼種操作要點要求配堿度;· 石灰加入量計算公式：2.14×Si%×R Q×W鐵水 （CaO%）有效式中Q：石灰加入量（噸/爐）； R：堿度； Si%：鐵水硅成份； （CaO%）有效：石灰有效CaO含量；（CaO%）有效石灰CaO%R×石灰SiO2%備注：冶金石灰（CaO%）有效按75%計算，活性石灰（CaO%）有效按90%計算。（3）鎂質造渣料加入· 按爐渣MgO含量812%配加，開吹時加入輕燒白云石10001500Kg，吹煉過程中根據實際吹

15、煉情況補加余料。· 鎂質造渣料加入量計算公式：W渣×（MgO%）渣 Q （MgO%）料（4）礦石加入· 吹煉中期根據溫度情況分批加入，但每批加入量不得超過200 Kg；· 終點前3min嚴禁加礦石。（5）螢石加入· 根據爐內渣況多批少量加入，每批加入量不得超過150 Kg；· 終點前3min嚴禁加螢石；· 螢石加入量不得超過3Kg/t。（6）終點調溫或稠渣· 用生白云石或輕燒白云石；· 終點調溫加輕燒或生白的量大于300 Kg時，必須下槍點吹，且點吹時間不低于30s，槍位控制在1.5 米。 （7） 吹煉過

16、程控制原則根據實際情況做到初期渣早化、過程渣化透，適當控制爐渣的泡沫化程度，中期防止爐渣返干，盡量減少噴濺，終渣作粘。1.5 溫度制度 溫度控制要求開新爐采用全鐵水冶煉，前期溫度不過低，過程溫度均勻上升，終點前用冷料調溫操作；3爐后采用廢鋼操作，終點前23min高拉碳操作，溫度控制在16301680，補吹控制終點溫度命中。 各種因素變化對終點溫度影響的參考值：表6：各種因素變化對終點溫度影響的參考值項目鐵水Si鐵水溫度廢鋼鐵塊變化值±0.1%±10±100kg±100kg終點溫度變化±28±12±1±0.8項目石灰

17、輕燒礦石白云石變化值±100kg±100kg±100kg±100kg終點溫度變化±1±1.2±4.0±3.51.6 終點控制 控制原則（1）冶煉終點控制采用高拉補吹操作法，終點前13min高拉操作，倒爐測溫取樣，然后通過補吹操作使鋼水完全符合出鋼要求。（2）補吹時要根據終點碳含量以及冶煉鋼種所需降碳量來確定補吹時間，根據終點溫度和冶煉鋼種出鋼要求溫度來確定調溫劑的加入量。（3）一次倒爐命中情況下原則上要求低碳鋼種點吹后根據渣況直接出鋼，其他鋼種必須倒爐測溫取樣。 終點控制參考標準表7：終點控制目標參考標準項目一次倒

18、爐終點連鑄機鋼種C%×10-2P%×10-3T（）C%×10-2P%×10-3T（）優(yōu)質中碳153530162016608162016401680低碳7153016201660352016401680其他中、高碳鋼種上限（2030）3016201660鋼種下限52016401680普碳153545164016808153016601700備注：優(yōu)質鋼種及特殊要求鋼種按鋼種工藝操作要點執(zhí)行。表8：中、高碳鋼補吹操作參考表一次倒爐16201660一次倒爐C%0.600.700.800.901.001.10補吹時間（s）20406080100120補吹后升溫值

19、（）61218243036備注：本表冶煉目標碳為0.50%表9：普碳鋼補吹操作參考表一次倒爐16201680一次倒爐C%0.200.210.220.230.240.25補吹時間（s）242730333639補吹后升溫值（）1213.51516.51819.5備注：本表冶煉目標碳為0.10%表10：優(yōu)質低碳鋼補吹操作參考表一次倒爐16201660一次倒爐C%0.070.080.090.100.110.12補吹時間（s）4860728496108補吹后升溫值（）324048566472備注：本表冶煉目標碳為0.04% 終渣要求表11：終渣要求鋼種RFeOMgO普碳綱3.03.21015812低碳鋼

20、3.03.21520812品種鋼按該鋼種工藝操作要點執(zhí)行812 后吹（1）補吹后如不符合出鋼要求需后吹操作，倒爐測溫取樣，符合出鋼要求后根據鋼水氧化性及溫度、成分決定是否調整脫氧合金化料量以及增碳劑加入量。（2）終點碳C%0.04%，嚴禁單純再吹提溫，必須采取補加提溫劑補吹或直接出鋼由后道工序補償溫度等措施。（3）溫度控制參考值:· 正常情況下鋼水在爐內鎮(zhèn)靜降溫2-3min；· 出鋼降溫10-15min；· 鋼包吹氬降溫3-5 min；· 鋼包鎮(zhèn)靜降溫1-2min。1.7 出鋼及脫氧合金化 出鋼要求（1）出鋼口形狀正常，鋼流圓而不散，出鋼時間3-6min

21、。（2）出鋼要求兩次擋渣，出鋼前用擋渣塞，出鋼末期用擋渣錐（或擋渣球）。（3）擋渣錐（或擋渣球）應在出鋼至3/44/5的時間內加入。（4）出鋼鋼包凈空400mm。 脫氧合金化（1）使用合金料前必須確認合金料成份。（2）合金計算方法 成份中限%鋼種殘余含量%終點 · 合金加入量（Kg/爐）×鋼水量（Kg/爐） 合金成份%×合金收得率%· 以普碳鋼為例Si、Mn合金計算方法如下： 用高碳Mn-Fe、Si-Fe合金化: Mn%鋼種中限 Mn%終點殘余Mn-Fe加入量（Kg/爐）×鋼水量（Kg/爐） Mn%×Mn% Si%鋼種中限 Si%終點

22、殘余Si-Fe加入量（Kg/爐）×鋼水量（Kg/爐） Si%×Si% 用Si-Mn、Si-Fe合金化: Mn%鋼種中限 Mn%終點殘余Si- Mn加入量（Kg/爐）×鋼水量（Kg/爐） Mn%×Mn%Si- Mn加入量（Kg/爐）×Si%×Si%Si% Si- Mn帶入×100%鋼水量（Kg/爐） Si%鋼種中限 Si%終點殘余 Si% Si- Mn帶入 Si-Fe加入量（Kg/爐）×鋼水量（Kg/爐） Si%×Si% （3）合金元素收得率表12：合金元素收得率合金Mn SiMn-Fe90%95%-Si-

23、Fe-80%85%Si- Mn90%95%75%80%備注：適用于C%=0.100.16%范圍內的普碳鋼。（4）出鋼至1/3時開始加入合金，出鋼至2/3時合金應全部加完。（5）合金的加入順序，除某些鋼種按其特殊要求外，一般均按合金元素的脫氧能力“先弱后強”的順序加入。（6）要控制好強脫氧劑的加入量，既保證鋼水脫氧良好又保證流動性。（7）后吹等過氧化爐次出鋼過程中應先加適量脫氧劑進行預脫氧，再加合金。（8）需要加入微量元素合金或有特殊要求的鋼種按該鋼種工藝操作要點執(zhí)行。1.8 鋼包底吹氬及預留在線烘烤 鋼包底吹氬（1）必須檢查確認鋼包底吹系統正常。（2）過程中必須保證進行底吹氬操作。（3）氬過程

24、中視包內鋼水翻騰情況調節(jié)流量，以液面涌動200-300mm為宜，嚴禁暴吹暴翻。（4）鋼過程中發(fā)現不透氣，必須檢查確認原因，采取相應措施處理。（5）樣時應關閉底吹。（6）吹管路閥門系統漏氣不能底吹時處理。在線烘烤（預留）（1）情況下使用鋼包6個，其中3個處于熱周轉狀態(tài)，3個烘烤備用（1臺轉爐，1臺連鑄機）。（2）保證線上正常周轉鋼包3個，保證紅包溫度大于800。（3）包必須處于烘烤狀態(tài)，保證投入使用時為紅包溫度大于800。（4）證鋼包包底、包壁清潔，無殘渣，無冷鋼。（5）鋼包必須保證在線烘烤10分鐘以上。（6）間必須保證鋼包車上鋼包處于烘烤狀態(tài)，同時必須保證其余2個鋼包線下烘烤器上烘烤保證開機時

25、需要的3個紅包。（7）包分類；紅包為1類，隔1爐為2類，有包底為3類，新包為4類，黑包為5類，黑包有包底為6類。（8）2臺轉爐生產使用鋼包為8個，其中5個處于熱周轉狀態(tài)，3個烘烤備用。1.9 轉爐渣罐制度 罐要求（1）渣罐必須確認沒有積水或潮濕廢物鋪底。（2）漏罐不得用于爐下裝液態(tài)渣。 用要求（1）罐必須及時，保證起放平穩(wěn)。（2）須保證200mm以上凈空。1.10 轉爐出鋼口維護 鋼口要求（1）間3min。（2）而不散。（3）內口呈凹球面形，邊緣不得高于爐襯。 鋼口維護要求 （1）吹煉過程中必須用擋渣塞堵住出鋼口，減少高溫煙氣沖刷出鋼口。（2）出鋼口形狀不規(guī)則或內有明顯凹坑，必須進行投料修補。

26、 （3）出鋼口內口高于爐襯，必須采取補小面等維護措施，保證鋼水出凈。 鋼口更換標準 （1）出鋼時間3min。（2）出鋼口形狀不規(guī)則或內有明顯凹坑，出鋼鋼流散，不能修復或修復后效果無明顯改善。1.11 轉爐爐襯維護爐爐襯維護原則轉爐爐襯維護應以加強操作及濺渣護爐為主，補爐操作為輔的原則。操作維護（1）強生產組織及操作水平，提高終點命中率，減少后吹爐次。正常情況下，每爐鋼補吹1次。 （2）根據爐齡情況應保證鎂質造渣料加入數量，終渣堿度、FeO、MgO應符合規(guī)程要求，螢石用量3Kg/t。（3）控制好裝入量，維護好小面，確保出凈鋼水。（4）正常情況下，轉爐待裝時應視具體情況利用粘渣進行渣補大面或爐底。

27、（5）正常情況下嚴禁用氧槍洗爐口操作。（6）鐵水、尤其是吹煉好的鋼水不得無故在爐內停留。在事故狀態(tài)下必須停留時，應將事故原因、責任者、時間等有關問題記錄清楚。（7）危及轉爐壽命和操作安全的漏水現象，必須及時處理。濺渣護爐（1）常情況下，爐齡達到50爐開始濺渣，隨爐齡的增加，根據生產及爐況濺渣率逐漸增加，爐齡大于100爐原則上要求濺渣率大于90%。（2）吹煉條件下，鋼水無嚴重過氧化發(fā)生，即可進行濺渣操作。（3）濺渣爐次要求爐渣MgO在812%范圍內,堿度R在 2.83.5范圍內，氧化鐵含量15-20%以達到較好的濺渣效果。 （4）冶煉低碳鋼或終點碳低于0.08%時，必須加適量調渣劑調渣后方可濺渣

28、。 （5）出鋼溫度大于1700，終渣粘度較低的爐次必須經調渣處理后方可濺渣。 （6）進行濺渣的爐次必須保證鋼水已經出凈。 （7）濺渣N2工作氮壓要求保證在1.0MPa以上。 （8）濺渣時間根據渣況保證34min。 （9）根據重點濺渣部位不同，應采用不同的濺渣槍位和氮壓，原則上爐底上漲時采用較低槍位和較高氮氣壓力，盡量縮短爐渣在爐底停留時間；爐底下降時采用較高槍位和較低氮氣壓力，盡量延長爐渣在爐底停留的時間。補爐制度（1）補爐原則·爐齡超過1000爐，視爐況開始安排補爐，一般情況下應大、小面交替安排補爐；·補爐爐次嚴禁稠渣護爐，爐渣必須倒凈； ·嚴格貫徹高溫快補制度

29、，倒完渣后5min內補爐料應入爐，確保補爐質量； ·根據不同補爐料要求，嚴格執(zhí)行其操作要點，保證燒結時間；·采用自流料補爐，補爐料量2噸。（2）爐底維護·爐底底吹透氣磚裸露明顯時，應在出鋼后進行搖爐掛渣操作，掛渣用爐渣應進行調質，爐渣成份要求與濺渣相同，當蝕入超過150mm，出現明顯局部凹坑時應采用補爐底填料處理；·爐底控制要求±200mm，當爐底-200mm應進行補爐底操作；爐底200mm時應及時采取爐底減薄措施；·補爐底時間要求：1.0噸補爐料40min；2噸補爐料50min；·補爐底時，底吹維持較低的待吹流量200m3

30、/h。 （3）補大面·當大面出現明顯凹陷或局部凹坑時應進行補大面操作；·補爐料入爐后應搖至預補位置鋪平；·補大面時間要求：1噸補爐料 30 min；1.5噸補爐料 40 min； 2噸補爐料50 min； （4）補小面·當小面出現明顯凹陷或局部凹坑以及出鋼口高于爐襯造成出不凈鋼時應進行補小面操作；·補爐料入爐后應搖至預補位置鋪平，確保出鋼口不被補爐料堵死（必要時應在補爐料入爐前先下出鋼口管）；·補小面時間要求：0.5噸補爐料 20 min；1噸補爐料30 min；1.5噸補爐料40 min。（5）噴補·若爐帽、耳軸、渣線等部

31、位出現凹坑或掉磚、見永久層，應根據情況進行噴補；·噴補部位要求平滑，無明顯臺階；·噴補后燒結時間保證1520min；·噴補操作按具體操作規(guī)程執(zhí)行。2、特殊條件下工藝制度2.1 烘爐烘爐原則（1）烘爐工藝是一項必要的嚴格的工藝制度。（2）烘爐開始前必須確保轉爐各系統設備單動、聯動調試正常，具備開爐條件。（3）烘爐焦碳采用廢鋼斗一批料加入，使其均勻分布在爐底，料量為5t。（4）烘爐過程嚴格按作業(yè)標準下槍烘烤。（5）爐過程要求爐內溫度均勻上升。（6）爐過程中保證底吹N2壓力不能大于0.3Mpa。 （7）烘爐時間保證大于3小時。（8）爐結束后不倒殘焦，直接兌鐵吹煉。（9）

32、烘爐作業(yè)標準 圖2：烘爐作業(yè)標準示意圖2.2 開新爐前的準備與檢查確認開新爐前必須組織有關人員到達爐前，開新爐準備工作全部完成后，由各崗位操作人員進行逐項檢查確認，主要包括：氧槍系統、傾動系統、頂吹系統、底吹系統、散裝料系統、合金料系統、爐前和爐后擋火門等輔助系統、鋼包車和渣車系統、鋼包烘烤系統、電氣、儀表、自動化系統、全部水系統、各種連鎖條件、原材料準備、4操作工具準備。各檢查人員檢查完畢在開爐記錄簽署意見確認無誤后，由開爐總負責人發(fā)出開爐指令后方可開始烘爐，烘爐完畢后進行開新爐第一爐冶煉，為保證燒結質量，要求至少連續(xù)冶煉3爐以上。2.3 開新爐開新爐原則（1）確認各系統調試、準備工作完成，

33、具備開爐條件；（2）確認烘爐效果滿足要求；（3）采用全鐵水法開新爐；（4）開新爐只準冶煉Q235；（5）為保證爐襯燒結質量，開新爐要確保連續(xù)吹煉3爐以上不停爐。開新爐工藝（1）裝入制度·裝入鐵水132t；·鐵水必須測溫取樣；·兌鐵必須準確迅速，從兌鐵到開吹時間不大于3min；（2）供氧制度·采用恒壓變槍操作；·參考工作氧壓0.8MPa；·采用“低高低”槍位模式操作基準槍位：1.8m；化渣槍位：2.0m；最低槍位：1.5m。（3）底吹制度·采用自動模式“K”；·底吹流量設定為 3350 Nm3/h。（4）造渣制度·堿度R按2.83.5控制；·石灰加入量60-70kg/t；·化渣采用礦石，礦石批量200Kg。（5）終點控制·出鋼溫度控制在1750以上；·力爭一次拉碳出鋼。（6）脫氧合金化·出鋼合金化按正常冶煉進行；·終脫氧劑按正常的2倍加入。2.4 開冷爐停爐4h以上視為開冷爐。裝入制度（1）停爐48h：鐵水124t；廢鋼8t；先兌鐵水，后加廢鋼；（2）停爐8h ：鐵水132t，全鐵冶煉。終點溫度控制較正常提高1020。其他按正常冶煉進行。2.5