我國聚烯烴工業(yè)的回顧與展望

1、我國聚烯烴工業(yè)的回顧與展望1 前言聚烯烴(Polyolefin,PO)是烯烴的均聚物和共聚物的總稱，主要包括聚乙烯、聚丙烯和聚1-丁烯及其他烯烴類聚合物。工業(yè)生產(chǎn)的聚乙烯 (Polyethy-lene，PE)有三個品種：高密度聚乙烯(HDPE)、低密度聚乙烯(LDPE)、線性低密度聚乙烯(LLDPE)。還有一些具有特殊性能的聚乙烯小品種，如高分子量高密度聚乙烯(HMWHDPE)、乙烯醋酸乙烯共聚物(E-VA)、甚低密度聚乙烯(VLDPE)和超低密度聚乙烯 (ULDPE)，以及其他以乙烯為主要單體的各種共聚物。聚丙烯(Polypropylene，PP)根據(jù)高分子鏈立體結(jié)構(gòu)不同有三個品種：等規(guī)聚丙

2、烯 (iPP)、無規(guī)聚丙烯(aPP)和間規(guī)聚丙烯(sPP)。聚烯烴樹脂作為重要的合成材料之一，直接影響到國民經(jīng)濟的發(fā)展及國民消費水平的提高，尤其是與包裝、農(nóng)業(yè)、建筑、汽車、電氣和電子等下游行業(yè)緊密相關(guān)。目前，世界聚烯烴消費量約占合成樹脂總量的45，預(yù)計2005年將達到50。我國是世界上合成樹脂消費增長最快的國家，也是世界上最大的合成樹脂進口國，目前聚烯烴產(chǎn)量所占比例已近60。2002年世界聚烯烴產(chǎn)量已超過8000×104t，其中聚乙烯達到5000×104t，聚丙烯達到 3000×104t。2002年中國聚烯烴產(chǎn)量700×104t以上，其中聚乙烯產(chǎn)量354

3、×104t，聚丙烯產(chǎn)量374×104t。2 世界聚烯烴技術(shù)發(fā)展歷程由于分子結(jié)構(gòu)的原因，烯烴單體不象帶極性取代基團的乙烯基單體那樣容易發(fā)生自由基聚合反應(yīng)，所以聚烯烴工業(yè)化時間比聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚丁二烯等聚合物要晚。只是在上世紀(jì)30年代才發(fā)現(xiàn)在高溫高壓(大于100MPa)下可得到乙烯高聚物。后來到20世紀(jì)50年代開發(fā)了 Ziegler-Natta催化劑和Phillips等催化劑以后，聚乙烯、聚丙烯才迅速成為工業(yè)化的大品種產(chǎn)品。經(jīng)過約半個世紀(jì)的發(fā)展，最初的Z-N催化劑已發(fā)展到當(dāng)今的高效高性能催化劑，20世紀(jì)80年代和90年代，又相繼開發(fā)了茂金屬催化劑和后過渡

4、金屬催化劑，形成了當(dāng)今多種催化劑共同發(fā)展的格局。聚烯烴樹脂更是由通用材料向功能型材料轉(zhuǎn)變?？v觀聚烯烴發(fā)展史，聚烯烴材料的發(fā)展與其催化劑的進步密不可分，每一種新型催化劑體系的成功開發(fā)，都會帶來新型聚合工藝和聚烯烴新產(chǎn)品的問世，使聚烯烴在更廣闊的領(lǐng)域中得到應(yīng)用。50年來，已有20多種生產(chǎn)聚烯烴的工藝技術(shù)路線問世，各種工藝技術(shù)按聚合類型，聚乙烯可分為高壓法、氣相法、溶液法、漿液法(也稱溶劑法)；聚丙烯可以分為本體法、本體和氣相組合法、氣相法生產(chǎn)工藝。最初的生產(chǎn)過程包括工藝過程復(fù)雜的后處理工序，20世紀(jì)80年代以后，隨著高活性、高性能催化劑的開發(fā)成功和應(yīng)用，生產(chǎn)工藝中取消了后處理工序。90年代，以UC

5、C及Exxon公司的冷凝氣相流化床工藝和北歐Borealis公司的超臨界漿液法聚烯烴工藝為代表的聚烯烴工業(yè)新技術(shù)相繼出現(xiàn)，這極大地推動了現(xiàn)有生產(chǎn)能力的提高和樹脂性能的多樣化。50年來，聚烯烴領(lǐng)域有了很大的發(fā)展，取得了許多重大技術(shù)成就，見表1。表1 聚烯烴領(lǐng)域重大技術(shù)成就(聚烯烴發(fā)展歷史大事年表)3 世界聚烯烴工業(yè)概況3.1 生產(chǎn)能力增長與分布的變化由于聚烯烴具有良好的性能價格比，在合成材料中的需求率不斷提高，因此世界聚烯烴的生產(chǎn)能力增長率通常為5左右。從1995年至2005年各種聚烯烴生產(chǎn)能力的增長值見表2。表2 世界聚烯烴生產(chǎn)能力 Mt/a 注：HPLDPE為高壓低密度聚乙烯。近20年來，聚

6、烯烴生產(chǎn)能力地區(qū)分布發(fā)生了很大變化，見表3、表4。表3 全球PE生產(chǎn)能力分布的變化表4 全球PP生產(chǎn)能力分布的變化20世紀(jì)80年代，北美、西歐、日本等發(fā)達國家各大石油化工公司掌握先進的聚烯烴生產(chǎn)技術(shù)，因此三個地區(qū)的生產(chǎn)能力占全球80以上。20年后，為節(jié)省原料和成品龐大的運輸費用，生產(chǎn)裝置紛紛向市場所在地和原料生產(chǎn)地轉(zhuǎn)移，使北美、西歐、日本的生產(chǎn)能力到21世紀(jì)初已下降到50左右。相反，具有豐富原料的中東和未來主要成品市場亞太地區(qū)的生產(chǎn)能力所占比例明顯上升。目前，北美、西歐和亞洲已成為聚烯烴工業(yè)三大主要產(chǎn)地。3.2 主要的生產(chǎn)過程和方法聚烯烴中除HP-LDPE采用高壓乙烯自由基聚合(主要是管式和釜

7、式)外，其他均由配位催化聚合得到。聚烯烴聚合催化劑的進步促使聚烯烴生產(chǎn)工藝不斷簡化，從而節(jié)能降耗，不僅降低生產(chǎn)成本且提高了產(chǎn)品質(zhì)量和性能。生產(chǎn)工藝從20世紀(jì)6070年代的低活性、需脫灰(溶液法、漿液法)，發(fā)展到8090年代的高活性、無后續(xù)處理工序的階段。20世紀(jì)80年代以來，傳統(tǒng)的漿液法工藝在聚烯烴生產(chǎn)中所占比例明顯下降，氣相法工藝則迅速增長，PP本體法工藝仍然保持優(yōu)勢。氣相法以其工藝流程簡單、單線生產(chǎn)能力大、投資省而倍受青睞，這也是未來聚烯烴工藝的發(fā)展趨勢。除一些特種用途外，淤漿和溶液工藝的裝置正在被淘汰。目前，世界上比較先進的PE生產(chǎn)工藝主要是氣相法工藝，PP生產(chǎn)工藝主要是本體-氣相組合工

8、藝和氣相法工藝。典型的代表有Unipol氣相流化床工藝，該工藝流程簡單、投資和運轉(zhuǎn)費用較低、污染小、起火和爆炸危害較小、易于操作和維修。BASF的Novolen氣相工藝是氣相攪拌床工藝的代表，采用立式攪拌床反應(yīng)器，內(nèi)裝雙螺帶式攪拌器，可以生產(chǎn)均聚物、無規(guī)共聚物、三元共聚物和分散橡膠顆粒高達50的抗沖共聚物及高剛性產(chǎn)品。Amoco的Innovene工藝是氣相攪拌床工藝的另一典型代表，該工藝能耗低、乙烯丙烯抗沖共聚物性能好、過渡料極少、聚合物產(chǎn)量高且開工率高，由于工藝流程被簡化，因而基建投資低且降低了生產(chǎn)成本，而且產(chǎn)品具有均勻性和良好的質(zhì)量控制。住友氣相流化床工藝可生產(chǎn)包括均聚物、無規(guī)共聚物和高抗

9、沖共聚物在內(nèi)的全范圍PP產(chǎn)品，可制得用于注塑的超高抗沖PP和用于薄膜的非常柔軟的PP。20世紀(jì)90年代以來，聚合工藝又有新的進展和成果。1993年UCC開發(fā)成功Unipol 工藝，采用兩個氣相流化床反應(yīng)器生產(chǎn)雙峰LLDPE；1995年UCC，BP和Exxon公司發(fā)明了提高氣相流化床生產(chǎn)能力的冷凝態(tài)氣相流化床工藝，大大提高了反應(yīng)器的生產(chǎn)能力；北歐Borealis公司于1995年開發(fā)了超臨界漿液法聚烯烴工藝，采用該工藝后帶來許多好處，反應(yīng)器壁結(jié)垢減少，同時超臨界下對于調(diào)節(jié)分子量大小的H2含量沒有限制，可生產(chǎn)熔融指數(shù)非常高的聚乙烯牌號，該公司用此技術(shù)與氣相反應(yīng)器串聯(lián)，相繼開發(fā)了雙峰LLDPE和雙峰P

10、P；早期Phillips公司開發(fā)的環(huán)管工藝是連續(xù)管式聚合工藝的典型代表，也是最早的PP本體聚合工藝之一，環(huán)管工藝具有全容積裝料、單位反應(yīng)容積所占用的傳熱面積大、傳熱系數(shù)高、生產(chǎn)強度高且環(huán)管內(nèi)物料流速快、凝膠少、切換牌號時間短等特點，采用雙環(huán)管反應(yīng)器可得到雙峰型LLDPE；Montell公司的 Spherilene工藝技術(shù)采用一個小環(huán)管兩個流化床反應(yīng)器生產(chǎn)易于加工的LLDPE，同時也生產(chǎn)加工性能較好的乙烯-丙烯-丁烯三元共聚物，它的機械性能/光學(xué)性能比高碳-烯烴基的LLDPE還好，乙烯-丙烯-丁烯-己烯四元共聚物的強度與辛烯基LLDPE類似；Basell的Spheripol工藝是目前世界上應(yīng)用最

11、廣泛的PP工藝，采用一個或多個環(huán)管本體反應(yīng)器和一個或多個串聯(lián)的氣相流化床反應(yīng)器，在環(huán)管中進行均聚和無規(guī)共聚，在氣相流化床中進行抗沖共聚物的生產(chǎn)，可以生產(chǎn)寬范圍的丙烯聚合物，包括PP均聚物、無規(guī)共聚物和三元共聚物，多相抗沖和專用抗沖共聚物(乙烯含量高達25)以及高剛性聚合物，產(chǎn)品質(zhì)量極佳，而且投資和運轉(zhuǎn)費用較低；Montell公司在90年代成功開發(fā)了兩種具有高附加值PP的新技術(shù)，即Catalloy及 Hivalloy技術(shù)，Catalloy技術(shù)是采用特殊的催化劑，在三個氣相反應(yīng)器中使丙烯與不同共聚單體及第三單體(包括以前聚烯烴生產(chǎn)中從未使用過的第三單體)共聚，生成一系列的反應(yīng)器內(nèi)合金和熱塑性彈性體

12、，Hivalloy工藝采用兩步或三步合金技術(shù)，在PP主鏈上接枝苯乙烯、丙烯腈、甲基丙烯酸甲酯等極性共聚單體，使PP與其他樹脂共混時有更好的相容性，從而得到新型高性能工程塑料化PP樹脂，Hivalloy工藝的開發(fā)使PP成為最好的工程塑料之一，其耐候性和光澤保留性可與ABS和PC相競爭，且成本較低。4 我國聚烯烴工業(yè)發(fā)展過程和階段4.1 我國聚烯烴工業(yè)簡史我國聚烯烴工業(yè)直到20世紀(jì)70年代初還幾乎是空白，但烯烴聚合催化劑和工藝的研究早在5060年代就已開始，70年代初已形成了一支綜合的研究隊伍，包括催化劑合成、烯烴聚合反應(yīng)機理和聚合物物理形態(tài)的研究等。我國的聚烯烴技術(shù)和工業(yè)發(fā)展可分為幾個階段。4.

13、1.1 初步自主研究開發(fā)階段早在20世紀(jì)5060年代，化工部、中科院的科研院所和一些高校相繼開展了聚烯烴的研究開發(fā)工作，如50年代末，沈陽化工研究院開始低壓法乙烯聚合的實驗室及中試工作，經(jīng)化工部組織，在廣州塑料廠、上海化工廠及北京、合肥等地建成小型生產(chǎn)裝置。所用原料乙烯為酒精脫水而得，成本無法過關(guān)，但此技術(shù)為后來高橋石化、北京助劑二廠、大連石化的千噸級聚乙烯裝置提供了技術(shù)支持。20世紀(jì)60年代初，上?；ぱ芯吭汉图只ぱ芯吭汉献鬟M行高壓法聚乙烯的小試和中試研究。北京化工研究院與中科院化學(xué)所合作進行丙烯聚合催化劑三氯化鈦合成和丙烯淤漿法聚合工藝的系統(tǒng)研究。60年代后期，北京化工研究院又進行了丙

14、烯連續(xù)聚合的中間實驗，并在此基礎(chǔ)上完成了5kt/a半生產(chǎn)裝置的設(shè)計，70年代在北京化工總廠向陽化工廠建成投產(chǎn)。此外，60年代后期復(fù)旦大學(xué)、中科院大連化物所研究開發(fā)了丙烯液相本體聚合，70年代中建成第一個年產(chǎn) 100t(1m3聚合釜)的液相本體法聚丙烯中試裝置。當(dāng)時我國科研單位(如北京化工研究院等)根據(jù)國情和煉廠氣資源豐富且分散的特點，開發(fā)了用于間歇本體法聚合工藝的絡(luò)合-型催化劑，以國內(nèi)小型重油裂解裝置的裂解氣或煉廠氣中的丙烯為原料，實行間歇操作。該工藝具有工藝流程短、操作簡單、生產(chǎn)技術(shù)成熟、裝置設(shè)備少、工程投資少、建設(shè)周期短、經(jīng)濟效益好等優(yōu)點，已廣泛用于國內(nèi)許多煉油廠中的PP生產(chǎn)，為煉廠氣的綜

15、合利用提供了較好的途徑，已成為我國獨具特色的、成熟的PP生產(chǎn)工藝。在8090年代迅速建成100多套生產(chǎn)裝置，生產(chǎn)能力曾達6000kt/a。雖然近年來部分裝置已停產(chǎn)或轉(zhuǎn)化為連續(xù)裝置，但2003年其產(chǎn)量仍超過700kt。我國間歇式液相本體法聚丙烯生產(chǎn)裝置情況見表5。表5 我國間歇式液相本體法聚丙烯生產(chǎn)裝置注：中國石化總公司系統(tǒng)共35家企業(yè)79套裝置，生產(chǎn)能力473.5kt/a，占總生產(chǎn)能力的68；裝置能力按12m3聚合釜2.5kt /a，4m3聚合釜1kt/a計算；丙烯來源除江蘇丹化集團公司石油化工分廠、常州石油化工廠、青島石油化工廠為重油裂解氣(9kt)，蘭化公司石油化工廠、北京化工四廠為輕油裂

16、解氣(7kt)外，其余均為石油煉廠氣，按生產(chǎn)能力計，石油煉廠氣占97.7；1996年7月，武漢石油化工廠擴建 12m3聚合釜、14m3閃蒸釜各1臺，擴能后新老裝置總能力達30kt/a，1997年2月，該廠將6臺4m3聚合釜改為3臺12m3聚合釜，擴能后裝置總能力達35kt/a；實有生產(chǎn)能力為扣除停產(chǎn)裝置8套16.5kt/a，閑置裝置1套2kt/a后的生產(chǎn)能力。4.1.2 廣泛引進國外技術(shù)快速增長階段此階段始于20世紀(jì)70年代，由于我國的化學(xué)工業(yè)以及整個工業(yè)基礎(chǔ)與國際水平差距大，要發(fā)展聚烯烴工業(yè)當(dāng)時只能依靠技術(shù)引進。聚烯烴工業(yè)的發(fā)展是與聚烯烴的原料烯烴工業(yè)密不可分的，因此聚烯烴裝置總是與乙烯生產(chǎn)

17、裝置同時引進。60年代后期，我國在蘭化公司建成的一套35kt/a高壓聚乙烯和5kt/a聚丙烯裝置，就是與50kt/a沙子爐裂解制乙烯生產(chǎn)裝置同時引進的國外技術(shù)。70年代，在北京石化總廠(即現(xiàn)在燕山石化公司)同時引進了300kt/a乙烯生產(chǎn)裝置、190kt/a LDPE裝置和80kt/aPP裝置，從此就開始了我國聚烯烴工業(yè)的大發(fā)展階段。從70年代至90年代引進的各種聚烯烴生產(chǎn)裝置的產(chǎn)能見表6。表6 不同年代引進已建成的聚烯烴裝置產(chǎn)能 kt/a 表6數(shù)據(jù)表明，各種聚烯烴產(chǎn)能呈不斷增加趨勢，特別是90年代發(fā)展更加迅猛，這也是由于國民經(jīng)濟的快速發(fā)展導(dǎo)致對聚烯烴需求量的大增。2000年，我國聚烯烴生產(chǎn)能

18、力已達6000kt/a，其中聚乙烯生產(chǎn)能力3000kt/a，聚丙烯生產(chǎn)能力3000kt/a。與此同時，我國塑料加工工業(yè)也以令人矚目的速度發(fā)展。進入90年代以來，塑料加工能力的年增長速度均在10以上，2000年全國加工聚烯烴 1200×104t，其中國內(nèi)生產(chǎn)聚烯烴樹脂達6000kt，其余為進口樹脂。由于國內(nèi)塑料加工工業(yè)的迅速發(fā)展，不僅對聚烯烴數(shù)量的需求與日俱增，而且也對樹脂品種牌號提出了更高的要求。近年國內(nèi)引進裝置的生產(chǎn)工藝分類歸納LDPE：釜式法裝置2套，產(chǎn)能233kt/a，管式法裝置6套，產(chǎn)能663kt/a；LLDPE：UCC氣相法裝置8套，產(chǎn)能840kt/a，BP氣相法裝置3套，

19、產(chǎn)能305kt/a，杜邦溶劑法裝置1套，產(chǎn)能80kt/a，Borstar工藝裝置1套，產(chǎn)能 200kt/a；HDPE：Hoechst漿液法裝置1套，產(chǎn)能為43kt/a，三井漿液法裝置2套，產(chǎn)能280kt/a，UCC氣相法裝置1套，產(chǎn)能 140kt/a，Phillips環(huán)管漿液法裝置1套，產(chǎn)能為100kt/a；PP：Amoco淤漿法裝置1套，產(chǎn)能35kt/a，三井淤漿法裝置1套，產(chǎn)能80kt/a，三井Hypol工藝裝置5套，產(chǎn)能340kt/a，Hi-monst Spheripol工藝裝置10套，產(chǎn)能為810kt/a，In-novene氣相法裝置2套，產(chǎn)能400kt/a。可以看出，我國引進的聚烯烴

20、裝置基本涵蓋了國際上大多數(shù)的先進工藝，但對同一工藝也不斷重復(fù)引進，如從1988年到2002年的14年內(nèi)，共引進UCC氣相法LLDPE裝置8套；從1990年到2001年的11年內(nèi)，共引進Spheripol工藝的聚丙烯裝置11套。這種現(xiàn)象一方面說明這些工藝的確具有國際先進水平，值得我國同時大量引進；另一方面也說明當(dāng)時我國管理體制混亂，條塊分割，各地方各部門各自為政，互不通氣。目前，這種無序引進的現(xiàn)象已有所改進，在繼續(xù)引進國外高新技術(shù)的同時，也考慮利用國內(nèi)科研部門、設(shè)計部門、生產(chǎn)部門，對已引進的技術(shù)進行消化吸收再國產(chǎn)化的政策。4.1.3 消化吸收國產(chǎn)化階段我國早在20世紀(jì)70年代引進第一批石化裝置時

21、，就曾提出過“一買二學(xué)三改四創(chuàng)”的政策，在8090年代又具體化為引進、消化、吸收、開發(fā)、創(chuàng)新的方針。在1983年，國家對全國重要的煉油、石化企業(yè)統(tǒng)籌管理，組建了中國石化總公司，特別是1998國家又重組成立中國石化和中國石油天然氣兩大集團公司后，加強了資源、資金、技術(shù)、人才的集中，更有利于聚烯烴工業(yè)的國產(chǎn)化發(fā)展。近年來取得的成果如下：a.消化吸收國外技術(shù)，并加以改進、提高，實現(xiàn)國內(nèi)自行設(shè)計和建設(shè)聚烯烴生產(chǎn)裝置。目前，國內(nèi)自行設(shè)計、建成的裝置有：(1)HDPE三井釜式漿液法裝置2套(燕化公司、蘭化公司)，產(chǎn)能為210kt/a；(2)PP三井釜式液相本體法裝置5套(燕化、大連、蘭煉、蘭化、前郭)，總

22、產(chǎn)能為200kt/a；(3)PP Himont環(huán)管液相本體法裝置8套(武漢、濟南、福建、湖南、九江、大連、荊門、大慶)，總產(chǎn)能為590kt/a；(4)組織國內(nèi)生產(chǎn)部門、設(shè)計部門和科研部門的綜合力量，建成達到國際先進水平的200kt/a大型PP第二代環(huán)管法裝置2套，總產(chǎn)能為400kt/a。b.在聚烯烴核心技術(shù)催化劑國產(chǎn)化研究上取得了更為顯著的成績，一大批國產(chǎn)化催化劑如PP用的N-催化劑、DQ催化劑、CS-1和CS-2催化劑、 841催化劑，淤漿法聚乙烯用的BCH催化劑、氣相法聚乙烯用的BCG，SCG催化劑，已基本上或大部分取代進口催化劑。有些催化劑已大批出口國外，特別是N催化劑的專利技術(shù)早已出口

23、美國，由美國某公司生產(chǎn)向全世界銷售，已成為世界知名的Lynx系列聚丙烯催化劑。c.已能生產(chǎn)多種牌號的專用料，如BOPP、各種農(nóng)用膜、CPP、管材用塑料、汽車塑料、洗衣機內(nèi)桶、煙嘴絲束、土工布及無紡布等專用料。d.天津聯(lián)化與浙大合作，成功地將誘導(dǎo)冷凝技術(shù)應(yīng)用于引進的“氣相流化床”聚乙烯裝置上，并在國內(nèi)的中原、廣州等廠進行推廣，反應(yīng)器生產(chǎn)能力可提高50。4.2 國內(nèi)現(xiàn)有聚烯烴工業(yè)和工藝技術(shù)從20世紀(jì)80年代初開始，我國在引進國外先進聚烯烴工藝技術(shù)的同時，就開始了大型聚烯烴裝置的國產(chǎn)化開發(fā)設(shè)計工作。截止目前，我國引進和自主開發(fā)的PE和PP成套工藝技術(shù)見表710。表7 我國國產(chǎn)技術(shù)開發(fā)的聚乙烯裝置表8

24、 我國引進的聚乙烯主要生產(chǎn)裝置表9 采用國產(chǎn)化技術(shù)的聚丙烯裝置表10 我國采用引進工藝技術(shù)的聚丙烯裝置4.3 存在的差距雖然我國聚烯烴技術(shù)近年來有了較大發(fā)展，但由于原始創(chuàng)新很少、成套技術(shù)少、技術(shù)開發(fā)速度慢等原因，與國外先進技術(shù)相比仍有很大差距。首先是裝置規(guī)模小，其次是物耗、能耗高，見表1113。表11 國內(nèi)外裝置規(guī)模比較 kt/a 表12 國內(nèi)外每噸聚合物的物耗比較 t單體/t 表13 國內(nèi)外每噸聚合物的能耗比較 kg標(biāo)油/t 第三，產(chǎn)品牌號少，PP引進的牌號包括均聚、無規(guī)共聚、抗沖共聚共539個，但是經(jīng)常生產(chǎn)的只有51個，許多牌號至今尚未生產(chǎn)過。我國有10多套 Himont流程裝置，但其高技

25、術(shù)產(chǎn)品、合金技術(shù)、高熔體強度PP、無造粒技術(shù)等國外沒有向我國轉(zhuǎn)讓。PE共聚產(chǎn)品少，檔次低。LLDPE中，美國1-己烯、1-辛烯共聚產(chǎn)品已達70%，國內(nèi)基本上是1-丁烯共聚產(chǎn)品。HDPE中，美國均聚產(chǎn)品占21%，1-丁烯共聚占19%，1-己烯占55%，1-辛烯占5%，丙烯共聚物所占比例很少。而我國丙烯共聚5000S占67.5%，7000F，6100M等的1-丁烯共聚物占15%。LDPE中，國外高壓法可生產(chǎn)乙烯與各種極性單體共聚物，如EVA，EMA，EEA，EBA，EAA，而國內(nèi)只能生產(chǎn)少量的EVA共聚物。因此高壓(235kV)電力電纜料、通訊電纜及護套料仍以進口為主，農(nóng)膜特別是棚膜要求的己烯、辛

26、烯共聚料也主要靠進口。第四是產(chǎn)品成本和質(zhì)量總體上仍未達到國外進口產(chǎn)品的水平。造成上述差距的主要原因大致有如下幾方面：a.科技投入太少，在資金上一直沒有保證。據(jù)了解，國際上化學(xué)工業(yè)消化、吸收、開發(fā)、創(chuàng)新的投入是引進的45倍，而我國企業(yè)引進后，進行改進和二次開發(fā)的經(jīng)費只占引進費用的14%，遠(yuǎn)低于國外的平均水平，導(dǎo)致開發(fā)、創(chuàng)新條件差，人才匱乏。b.力量分散、合作困難，由于條塊分割，單位或部門喜歡搞“大而全、小而全”的經(jīng)營方式，而現(xiàn)代化的高水平科研開發(fā)，需要多部門、多單位及多種高水平人才的密切配合，才能達到取長補短的作用。c.對外開放力度不夠，與國外合作形式單一，不能及時吸收國外的先進技術(shù)。4.4 今后的發(fā)展和對策a.我國烯烴聚合技術(shù)當(dāng)前的發(fā)展方向應(yīng)從降低成本和提高產(chǎn)品性能入手。研究簡化工藝流程，開發(fā)并采用新型催化劑、反應(yīng)器和新工藝，提高設(shè)備利用率，降低能耗物耗。同時，要提高現(xiàn)有產(chǎn)品的物理機械性能和加工性能，研究開發(fā)新品種、新牌號。b.過去，我國企業(yè)引進技術(shù)大多采用外商總承包、成套裝置引進的方式。據(jù)了解，引進相同類型的生產(chǎn)裝置，國內(nèi)工程建設(shè)投資往往高于國外，這是由于國外一般只引進軟件及自己不能生產(chǎn)的關(guān)鍵設(shè)備，由自己的工程公司總承包。建議我國今后引進技術(shù)也采取國外的方式，這樣既可以降低投資費用20%25%，