機械制造工藝學第四章

1、 工藝規(guī)程：把工藝過程和操作方法按一定格式用文件形式固定下來用以指導生產(chǎn)的技術文件。工藝規(guī)程審定以后，不能隨意更改，若在修改，必須重新審批。1、工藝規(guī)程是指導車間生產(chǎn)的重要技術文件。2、工藝規(guī)程是組織和管理生產(chǎn)的主要依據(jù)。 如生產(chǎn)準備和計劃調度。新產(chǎn)品開發(fā)，根據(jù)工藝規(guī)程進行技術準備和生產(chǎn)準備（刀、量、夾具設計制造）原材料、毛坯、半成品供應，外購外協(xié)件采購，人員、成本核算等。3、是新建和擴建工廠車間的基本技術文件。 根據(jù)工藝規(guī)程確定設備、人員、車間面積和投資總額。第一節(jié)第一節(jié) 概述概述二、機械加工工藝規(guī)程的格式 工藝規(guī)程以表格形式填寫。雖然國家沒有對工藝規(guī)程表格進行統(tǒng)一的規(guī)定，但基本內容是相同的

2、。詳細程度與產(chǎn)品的生產(chǎn)類型有關。小批生產(chǎn)：只需填寫簡單的機械加工工藝過程卡中批生產(chǎn)：采用詳細的機械加工工藝卡大量生產(chǎn)：各工序要填寫工序卡（調整卡和檢驗卡）。 數(shù)控工序填數(shù)控加工工序卡工序卡片中的工序圖要求：視圖的方位與工件加工時的方位相同；加工表面用粗實線表示，其他用細線表示；只標注本工序的工序尺寸和精度要求；標注定位與夾緊符號1、設計原則1）保證零件加工質量，達到設計圖紙規(guī)定的各項技術要求。2）必須滿足生產(chǎn)綱領要求，提高勞動生產(chǎn)率。3）人力和物力損耗少，降低生產(chǎn)成本。4）減輕工人勞動強度，有良好的工作環(huán)境，保障安全生產(chǎn)。5) 積極采用先進技術和工藝，減少材料和能源消耗，并應符合環(huán)保要求。1）

3、分析產(chǎn)品的零件圖和裝配圖 了解產(chǎn)品性能用途，零件在產(chǎn)品中的位置和作用，找出主要技術條件和關鍵技術問題。 審查圖紙的完整性，技術條件的合理性，所用材料的正確性。 2）工藝審查 檢查圖紙的技術條件是否合理，零件的結構工藝性是否好，是否缺少必要的尺寸、視圖和技術條件。分析零件的結構工藝性。 結構工藝性：是指零件在滿足使用要求的前提下，制造的可行性和經(jīng)濟性。使用性能相同而結構不同的兩個零件，其加工難易程度和生產(chǎn)成本可能相差很大。 發(fā)現(xiàn)問題及時與設計部門協(xié)商，研究解決辦法a)b)a）b）c）a）孔距箱壁太近： 需加長鉆頭才能加工鉆頭在圓角處容易引偏 b）加長箱耳，不需加長鉆頭即可加工c）結構上允許，將箱

4、耳設計在某一端，不需加長箱耳 幾種零件的結構工藝性舉例a）a）車螺紋時，螺紋根部不易清根，且工人操作緊張，易打刀 b）b）留有退刀槽，可使螺紋清根，工人操作相對容易，可避免打刀 a）插齒無退刀空間，小齒輪無法加工 a）b）b）留出退刀空間，小齒輪可以插齒加工 幾種零件的結構工藝性舉例a）兩端軸頸需磨削加工，但砂輪圓角不能清根 a）b）留有退刀槽，磨削時可以清根b）a）錐面磨削加工時易碰傷圓柱面，且不能清根 a）b）留出砂輪越程空間，可方便地對錐面進行磨削加工 b）幾種零件的結構工藝性舉例a）a）斜面鉆孔，鉆頭易引偏 b）b）結構允許，留出平臺，可避免鉆頭偏斜 a）孔壁出口處有臺階面，鉆孔時鉆頭

5、易引偏，易折斷 a）b）b）結構允許，內壁出口處作成平面，鉆孔位置容易保證 幾種零件的結構工藝性舉例a）a）加工面高度不同，需兩次調整加工，影響加工效率 b）b）加工面在同一高度，一次調整可完成兩個平面加工a）鍵槽方向不一致，需兩次裝夾才能完成加工 a）b）b）鍵槽方向一致，一次裝夾即可完成加工幾種零件的結構工藝性舉例 依據(jù)零件在產(chǎn)品中的作用、零件本身的結構特依據(jù)零件在產(chǎn)品中的作用、零件本身的結構特征與外形尺寸、零件材料工藝特性以及生產(chǎn)批量等。征與外形尺寸、零件材料工藝特性以及生產(chǎn)批量等。 毛坯類型：毛坯類型： 鑄件，鍛件、型材、焊接件和沖壓件。鑄件，鍛件、型材、焊接件和沖壓件。 選擇毛坯種類

6、和制造方法時，選擇毛坯種類和制造方法時，一般希望毛坯的一般希望毛坯的尺寸形狀盡量接近成品，以減少加工余量、提高材尺寸形狀盡量接近成品，以減少加工余量、提高材料的利用率、縮短加工時間、降低加工成本，但是，料的利用率、縮短加工時間、降低加工成本，但是，毛坯精度越高，會相應增加毛坯的制造成本。毛坯精度越高，會相應增加毛坯的制造成本。3 3）確定毛坯）確定毛坯 選擇毛坯時應考慮以下因素：選擇毛坯時應考慮以下因素：（1）生產(chǎn)批量生產(chǎn)批量；批量大，可選擇高精度高生產(chǎn)率的毛坯制造方；批量大，可選擇高精度高生產(chǎn)率的毛坯制造方法，批量小可選擇低成本的毛坯制造方法。法，批量小可選擇低成本的毛坯制造方法。 鑄件（木

7、模造型，金屬模造型）、鍛件（自由鍛、模鍛）鑄件（木模造型，金屬模造型）、鍛件（自由鍛、模鍛）（2）工件的結構形狀和尺寸大小工件的結構形狀和尺寸大??； 復雜和薄壁零件一般不同用金屬型鑄造復雜和薄壁零件一般不同用金屬型鑄造，大尺寸零件不能，大尺寸零件不能用模鍛、壓鑄和精鑄。用模鍛、壓鑄和精鑄。外型復雜的小零件，可用精密毛坯制外型復雜的小零件，可用精密毛坯制造方法造方法，如壓鑄、熔模鑄造，省去機械加工。，如壓鑄、熔模鑄造，省去機械加工。（3）零件的機械性能）零件的機械性能； 同種材料不同毛坯制造方法其機械性能不同。如：金屬型同種材料不同毛坯制造方法其機械性能不同。如：金屬型澆注的毛坯比砂型澆注的毛坯

8、強度高；而離心澆注和壓力澆澆注的毛坯比砂型澆注的毛坯強度高；而離心澆注和壓力澆注又高于金屬型。一般強度要求高的零件應采用鍛件，但有注又高于金屬型。一般強度要求高的零件應采用鍛件，但有時也可采用球墨鑄鐵。時也可采用球墨鑄鐵。（4）本廠現(xiàn)有設備和技術水平。）本廠現(xiàn)有設備和技術水平。 各類毛坯的特點及適用范圍 毛坯種類制造精度（IT）加工余量原 材 料工件尺寸工件形狀機械性能適用生產(chǎn)類型型 材型材焊接件砂型鑄造自由鍛造普通模鍛鋼模鑄造精密鍛造壓力鑄造熔模鑄造沖壓件粉末冶金件 工程塑料件 13級以下13級以下1115101281181171081079 911大一般大大一般較小較小小很小小很小 較小各

9、種材料鋼 材鑄鐵,鑄鋼,青銅鋼材為主鋼,鍛鋁,銅等鑄鋁為主鋼材,鍛鋁等鑄鐵,鑄鋼,青銅鑄鐵,鑄鋼,青銅鋼鐵,銅,鋁基材料工程塑料小 型大、中型各種尺寸各種尺寸中、小型中、小型小 型中、小型小型為主各種尺寸中、小尺寸 中、小尺寸簡 單較復雜復 雜較簡單一 般較復雜較復雜復 雜復 雜復 雜較復雜復雜較好有內應力差好好較好較好較好較好好一般 一般各種類型單 件單件小批單件小批中、大批量中、大批量大 批 量中、大批量中、大批量大 批 量中、大批量 中、大批量5）確定各道工序所使用的工藝裝備）確定各道工序所使用的工藝裝備； 包括選擇機床、刀具、夾具和量具等。如果包括選擇機床、刀具、夾具和量具等。如果需要

10、改裝或自制設備應提出設計任務書。需要改裝或自制設備應提出設計任務書。6）確定各主要工序的技術要求和檢驗方法）確定各主要工序的技術要求和檢驗方法；7）確定各工序加工余量、計算工序尺寸和公差）確定各工序加工余量、計算工序尺寸和公差；8）確定切削用量）確定切削用量；9）確定工時定額）確定工時定額；10）編制工藝文件）編制工藝文件。4）制訂工藝路線； 包括：選擇定位基準面，確定加工方法、安排加工順序、安排熱處理及其它輔助工序等。 一般應提出多個工藝方案，找出最合理的方案。 定位基準的種類：定位基準的種類：粗基準、精基準和輔助基準粗基準、精基準和輔助基準。1、粗基準：、粗基準：在第一道工序中，用未經(jīng)加工

11、的毛坯表面作定在第一道工序中，用未經(jīng)加工的毛坯表面作定位基準，這種表面稱為粗基準位基準，這種表面稱為粗基準。 注意：注意：粗基準一般只允許使用一次粗基準一般只允許使用一次。2、精基準：、精基準：用已加工的表面作為定位基準稱精基準用已加工的表面作為定位基準稱精基準。 正確選擇定位基準對保證零件加工精度、合理安排加正確選擇定位基準對保證零件加工精度、合理安排加工順序有非常重要的作用?；鶞蔬x擇是制訂工藝規(guī)程需工順序有非常重要的作用。基準選擇是制訂工藝規(guī)程需要解決的首要問題。要解決的首要問題。3、輔助基準：當零件沒有合適表面作定位基準時，需要在零、輔助基準：當零件沒有合適表面作定位基準時，需要在零件上

12、加工出專門的定位基準，這種基準稱輔助基準。如用作件上加工出專門的定位基準，這種基準稱輔助基準。如用作軸類零件定位的頂尖孔。軸類零件定位的頂尖孔。面基準：面基準：主要加工面、零件的結合面、主要加工面、零件的結合面、 對稱中心面、端面、軸肩。對稱中心面、端面、軸肩。 線基準：線基準：孔軸的中心線、孔軸的中心線、 對稱中心線。對稱中心線。長度基準長度基準對稱面對稱面高度基準高度基準底面底面2-徑向基準徑向基準軸線軸線長度基準長度基準端面端面 設計基準是在零件結構設計時，用以確定零件在機器、部設計基準是在零件結構設計時，用以確定零件在機器、部件中的位置及其幾何關系的基準。一般作為基準的要素是件中的位置

13、及其幾何關系的基準。一般作為基準的要素是接觸面、對稱面或主要的回轉軸線接觸面、對稱面或主要的回轉軸線 1 1、設計基準、設計基準根據(jù)零件的結構和設計要求選定的基準根據(jù)零件的結構和設計要求選定的基準2215M1018265270設計設計基準基準工藝基準工藝基準 工藝基準是指零件在加工過程中，用來裝夾定位、測量、檢工藝基準是指零件在加工過程中，用來裝夾定位、測量、檢驗零件已加工面時所用到的零件上的一些點、線、面。驗零件已加工面時所用到的零件上的一些點、線、面。 2 2、工藝基準、工藝基準為便于加工和測量而選定的尺寸基準為便于加工和測量而選定的尺寸基準501626706040100設計基準設計基準工

14、藝基準工藝基準 選擇粗基準考慮的重點是：選擇粗基準考慮的重點是：如何保證加工表面有如何保證加工表面有足夠的余量，不加工表面與加工表面間的尺寸、位置足夠的余量，不加工表面與加工表面間的尺寸、位置符合圖紙要求。符合圖紙要求。 這兩個方面有時是相互矛盾的，在選擇時首先應這兩個方面有時是相互矛盾的，在選擇時首先應明確哪一方面是主要的。明確哪一方面是主要的。外圓1的軸線內孔3的軸線1）保證相互位置要求的原則 為保證加工表面與不加工表面之間的位置要求，則應選擇不加工表面作為粗基準。 如果工件有多個不加工表面。則應以其中與加工表面位置精度要求較高的表面為粗基準。 如果零件上每個表面都要加工則應以加工余量最小

15、的表面作為粗基準。 床身粗基準選擇比較工序1工序1工序2工序2 2 2）保證加工表面余量合理分配的原則）保證加工表面余量合理分配的原則 如果必須保證某加工表面余量均勻，則應選擇該表面為粗基準。3）便于工件裝夾原則）便于工件裝夾原則 作為粗基準的表面盡可能平整、光潔，且有足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆、冒口或其它缺陷。也不允許選用鑄造分型面作粗基準。 4）粗基準一般不得重復使用的原則）粗基準一般不得重復使用的原則 在同一尺寸方向上粗基準只允許使用一次，以后加工都要選已經(jīng)加工過的表面作為精基準。因為粗基準表面粗糙，多次使用同一粗基準會產(chǎn)生較大的定位誤差。粗基準重復使用錯誤示例及改進 選擇精

16、基準考慮的重點：選擇精基準考慮的重點：如何減少定位誤差，提如何減少定位誤差，提高定位精度，裝夾準確方便高定位精度，裝夾準確方便。 1）基準重合原則基準重合原則 盡量選用設計基準作為定位基準。盡量選用設計基準作為定位基準?？杀苊庖蚧鶞什豢杀苊庖蚧鶞什恢睾隙鸬幕鶞什恢睾险`差。重合而引起的基準不重合誤差。 常用的基準統(tǒng)一形式有： 1）軸類零件常使用兩頂尖孔作統(tǒng)一基準； 2）箱體類零件常使用一面兩孔（一個較大的平面和兩個距離較遠的銷孔）作統(tǒng)一基準； 3）盤套類零件常使用止口面（端面和孔）作統(tǒng)一基準； 4）套類零件用一長孔和一止推面作統(tǒng)一基準。采用統(tǒng)一基準原則好處： 1）有利于保證各加工表面之間的位

17、置精度； 2）可以簡化夾具設計，減少工件搬動和翻轉次數(shù)。注意：采用統(tǒng)一基準原則常常會帶來基準不重合問題。此時應具體分析，根據(jù)實際情況選擇精基準。 2）基準統(tǒng)一原則 盡可能選用統(tǒng)一的定位基準加工各表面，以保證各表面間的位置精度3）互為基準原則 對位置精度要求很高的表面可采用互為基準反復加工的方法來達到位置要求。如齒面淬火齒輪，要求磨齒面和內孔。軸徑軸徑錐孔 4）自為基準的原則。 某些精加工序要求加工余量小而均勻，常以加工表面本身作為定位基準，即。如以磨床導軌本身為基準來找正 ，連桿小孔的金剛鏜。 浮動鏜刀塊1工件 2鏜刀塊 3鏜桿5）便于夾緊原則。 選擇的精基準應使定位準確，夾緊可靠。因此，應選

18、擇具有較大長度和寬度的面作為精基準，以提高定位精度。外圓研磨示意圖 1、經(jīng)濟加工精度、經(jīng)濟加工精度 各種加工方法所能達到的加工精度各種加工方法所能達到的加工精度和表面粗糙度都有一定范圍。任何一種和表面粗糙度都有一定范圍。任何一種加工方法，只要精心操作，均可獲得較加工方法，只要精心操作，均可獲得較高的加工精度，但加工成本會相應提高高的加工精度，但加工成本會相應提高 加工精度用加工誤差來表示加工精度用加工誤差來表示,加工精加工精度越高，加工誤差越小。度越高，加工誤差越小。 加工誤差與加工成本成反比關系。加工誤差與加工成本成反比關系。 當加工誤差小到一定程度后，加工成當加工誤差小到一定程度后，加工成

19、本會顯著提高。本會顯著提高。 經(jīng)濟加工精度：經(jīng)濟加工精度：指在正常加工條件指在正常加工條件下（機床、工藝裝備、標準技術等級工下（機床、工藝裝備、標準技術等級工人，不延長加工時間），某種加工方法人，不延長加工時間），某種加工方法所能獲得的加工精度和表面粗糙度。所能獲得的加工精度和表面粗糙度。 加工誤差與成本關系C0AB 加工誤差與成本關系C0ABv 經(jīng)濟精度隨年代增長和技術進步而不斷提高v 在正常加工條件下（采用符合質量標準的設備和工藝裝備，使用標準技術等級工人，不延長加工時間），一種加工方法所能保證的加工精度和表面粗糙度年代加工誤差（m）196010-110-210-3192020001021

20、01100 加工精度與年代的關系 一般加工精密加工超精密加工4.2 工藝路線的制訂工藝路線的制訂 根據(jù)加工表面形狀和技術要求確定加工方法。根據(jù)加工表面形狀和技術要求確定加工方法。 無論多么復雜的無論多么復雜的零件，都是由若干個簡單的幾何零件，都是由若干個簡單的幾何表面表面（如外園、平面、孔等）組成，根據(jù)表面的加工（如外園、平面、孔等）組成，根據(jù)表面的加工要求和零件的結構特點可以選用相應的加工方法。要求和零件的結構特點可以選用相應的加工方法。 對具有一定技術要求的表面，一般都不是只用一對具有一定技術要求的表面，一般都不是只用一次加就能達到圖紙要求的，次加就能達到圖紙要求的，精密零件的主要表面，往

21、精密零件的主要表面，往往要經(jīng)過幾次加工逐步達到精度要求往要經(jīng)過幾次加工逐步達到精度要求，而達到同一精，而達到同一精度要求所采用的加工方法也是多種多樣的。度要求所采用的加工方法也是多種多樣的。 具體方法具體方法: 根據(jù)零件的結構特點、主要表面的技根據(jù)零件的結構特點、主要表面的技術要求術要求(包括從工藝角度提出來的包括從工藝角度提出來的)和工廠的具體條件，和工廠的具體條件，首先選擇最終加工方法，然后再逐一選擇前道工序的首先選擇最終加工方法，然后再逐一選擇前道工序的加工方法，選擇主要表面的加工方法以后，再選擇次加工方法，選擇主要表面的加工方法以后，再選擇次要表面的加工方法要表面的加工方法。如：直徑如

22、：直徑5050，精度，精度6 6級、表面粗糙度為級、表面粗糙度為0.80.8外園外園 最終加工方法精磨最終加工方法精磨, ,前道工序分別為粗車、半精車、粗磨、半精磨前道工序分別為粗車、半精車、粗磨、半精磨. .選擇加工方法時應考慮如下因素選擇加工方法時應考慮如下因素:1）加工表面的精度和表面粗糙度要求）加工表面的精度和表面粗糙度要求.同一精度有多種方同一精度有多種方法獲得法獲得,如如7級外圓級外圓.2）零件材料的加工性）零件材料的加工性. 淬火鋼淬火鋼磨削磨削;有色金屬有色金屬金金剛鏜或高速精車剛鏜或高速精車（因為磨削加容易堵塞砂輪）（因為磨削加容易堵塞砂輪）3）工件的形狀和尺寸大小。如）工件

23、的形狀和尺寸大小。如IT7的孔采用鏜、鉸、拉、的孔采用鏜、鉸、拉、磨等都可以，但箱體上的孔不宜拉或磨。磨等都可以，但箱體上的孔不宜拉或磨。4）生產(chǎn)批量和生產(chǎn)節(jié)拍要求。如：大批生產(chǎn)中齒輪內孔）生產(chǎn)批量和生產(chǎn)節(jié)拍要求。如：大批生產(chǎn)中齒輪內孔和平面多采用拉。和平面多采用拉。5）企業(yè)現(xiàn)有加工設備和加工能力）企業(yè)現(xiàn)有加工設備和加工能力 最終選擇的加工方案應可靠保證達到圖紙要求，在最終選擇的加工方案應可靠保證達到圖紙要求，在生產(chǎn)率和加工成本方面是經(jīng)濟合理的。生產(chǎn)率和加工成本方面是經(jīng)濟合理的。選擇原則選擇原則n 機床的加工范圍與零件的尺寸大小相適應；機床的加工范圍與零件的尺寸大小相適應；n 機床的加工精度與

24、零件的精度要求相適應；機床的加工精度與零件的精度要求相適應；n 機床的生產(chǎn)效率與零件的生產(chǎn)綱領相適應。機床的生產(chǎn)效率與零件的生產(chǎn)綱領相適應。產(chǎn)品變換周期短、生產(chǎn)批量大宜選用數(shù)控機床；產(chǎn)品變換周期短、生產(chǎn)批量大宜選用數(shù)控機床；復雜的曲線曲面加工宜選用數(shù)控機床；復雜的曲線曲面加工宜選用數(shù)控機床；生產(chǎn)批量很大，宜選用專用組合機床。生產(chǎn)批量很大，宜選用專用組合機床。選擇加工中心時需要考慮企業(yè)經(jīng)濟實力和投資回收期限。選擇加工中心時需要考慮企業(yè)經(jīng)濟實力和投資回收期限。 如果本廠沒有合適的設備，應考慮采用外協(xié)加工方如果本廠沒有合適的設備，應考慮采用外協(xié)加工方式；可以是零件外協(xié)，也可以是工序外協(xié)。式；可以是零

25、件外協(xié)，也可以是工序外協(xié)。1）粗車）粗車-半精車半精車-精車精車 （應用最廣，適于低于（應用最廣，適于低于8級表面）級表面）2）粗車）粗車-半精車半精車-粗磨粗磨-精磨精磨 （有淬火要求的表面，（有淬火要求的表面，IT6，Ra0.2）3）粗車）粗車-半精車半精車-精車精車-金剛石車金剛石車 （適于有色金屬（適于有色金屬,尺寸精度尺寸精度0.1u）4）粗車）粗車-半精車半精車-粗磨粗磨-精磨精磨-研磨、超精加工研磨、超精加工(粗糙度極小）粗糙度極?。┭?磨IT5Ra 0.0080.32超 精 加 工IT5Ra 0.010.32砂 帶 磨IT5Ra 0.010.16精 密 磨 削IT5Ra 0.0

26、080.08拋 光Ra 0.0081.25金 剛 石 車IT56Ra 0.021.25滾 壓IT67Ra 0.161.25精 磨IT67Ra 0.161.25精 車IT78Ra1.2 55粗 磨IT89Ra 1.2510半 精 車IT1011Ra 2.512.5粗 車IT1213Ra 1080 1、外圓表面的加工路線（4條） 研磨是一種光整加工和精密加工方法。將研磨劑涂 （干式）或澆注在研具與工件間，工件與研具在一定壓力下作不斷變更方向的相對運動，磨粒在工件表面切除微量的金屬層。 超精加工是用細粒度的磨條，在一定壓力和切削速度下壓在被加工表面上并作軸向往復振蕩，從而進行微量切除的光整加工方法。

27、包括：工件回轉、磨條軸向進給和磨條往復振擺三種運動。 超精加工用于內外園柱面、園錐面和滾動軸承套的溝道，其表面粗糙度可達Ra0.12um。如閥芯與閥體（3）砂帶磨削）砂帶磨削 高速運動的砂帶，對緩慢進給的工件進行磨削加工的高速運動的砂帶，對緩慢進給的工件進行磨削加工的方法。磨削效率高，主要用于降低表面粗糙度，具有拋光方法。磨削效率高，主要用于降低表面粗糙度，具有拋光作用，粗糙度可達作用，粗糙度可達Ra0.02（4）鏡面磨削）鏡面磨削 用經(jīng)精細修整的砂輪對工件表面進行精密磨削的加工用經(jīng)精細修整的砂輪對工件表面進行精密磨削的加工方法。所得的表面粗糙度及小方法。所得的表面粗糙度及小Ra0.01，既可

28、以降低表面，既可以降低表面粗糙度，也可以提高尺寸精度、形狀和位置精度。粗糙度，也可以提高尺寸精度、形狀和位置精度。（5）拋光）拋光 是利用是利用高速旋轉布輪或布盤等軟的研具，涂上拋光膏高速旋轉布輪或布盤等軟的研具，涂上拋光膏接觸工件表面接觸工件表面，或者工件高速回轉用細粒度砂帶或涂有拋，或者工件高速回轉用細粒度砂帶或涂有拋光膏的砂帶與工件接觸，磨粒在工件表面上切去粗糙的凸光膏的砂帶與工件接觸，磨粒在工件表面上切去粗糙的凸峰，峰，使工件表面獲得光澤。使工件表面獲得光澤。 拋光不能修正工件的尺寸和形狀誤差，拋光不能修正工件的尺寸和形狀誤差，只能減小表面粗只能減小表面粗糙度提高表面質量。糙度提高表面

29、質量。 孔的典型加工工藝路線 珩 磨IT56Ra0.041.25研 磨IT56Ra0.0080.63粗 鏜IT1213Ra 520鉆IT1013Ra 580半 精 鏜IT1011Ra 2.510粗 拉IT910Ra 1.255擴IT913Ra 1.2540精 鏜IT79Ra 0.635粗 磨IT911Ra1.2510精 拉IT79Ra0.160.63推IT68Ra0.081.25鉸IT69Ra 0.3210金 剛 鏜IT57Ra0.161.25精 磨IT78Ra0.080.63滾 壓IT68Ra0.011.25手 鉸IT5Ra0.081.251）鉆）鉆-粗拉粗拉-精拉精拉 多用于大批量生產(chǎn)中盤

30、套類零件圓孔、異形孔和花鍵多用于大批量生產(chǎn)中盤套類零件圓孔、異形孔和花鍵孔的加工，可達孔的加工，可達7級精度。其生產(chǎn)效率高。級精度。其生產(chǎn)效率高。 如果毛坯上有孔，剛可按排粗鏜，如果無孔，則先鉆如果毛坯上有孔，剛可按排粗鏜，如果無孔，則先鉆底孔。如果是模鍛孔，可以直接粗拉。底孔。如果是模鍛孔，可以直接粗拉。 拉刀為定尺寸刀具，一般加工出的孔為拉刀為定尺寸刀具，一般加工出的孔為H72）鉆）鉆-擴擴-鉸鉸-手鉸手鉸 應用最廣，應用最廣，多用于中小尺寸孔的加工多用于中小尺寸孔的加工。擴孔具有糾正。擴孔具有糾正位置誤差的能力；鉸孔可提高尺寸、形狀精度降低表面粗位置誤差的能力；鉸孔可提高尺寸、形狀精度降

31、低表面粗糙度，但不能提高位置精度。可達糙度，但不能提高位置精度。可達7級精度。級精度。 如果孔的尺寸、形狀精度要求高，且表面粗糙度要求如果孔的尺寸、形狀精度要求高，且表面粗糙度要求比較小時，可以安排手鉸。比較小時，可以安排手鉸。 鉸刀為定尺寸刀具，一般加工出的孔為鉸刀為定尺寸刀具，一般加工出的孔為H73）鉆或粗鏜）鉆或粗鏜-半精鏜半精鏜-精鏜精鏜-浮動鏜或金剛鏜浮動鏜或金剛鏜 浮動鏜刀塊1工件 2鏜刀塊 3鏜桿4）鉆或粗鏜）鉆或粗鏜-粗磨粗磨-半精磨半精磨-精磨精磨-研磨或珩磨研磨或珩磨 多用于需要淬火且精度要求很高的孔。如連桿的大頭孔加工。多用于需要淬火且精度要求很高的孔。如連桿的大頭孔加工

32、。 多用于箱體孔系的加工；大多用于箱體孔系的加工；大尺寸孔加工；有色金屬孔的精加尺寸孔加工；有色金屬孔的精加工用金剛鏜。工用金剛鏜。 浮動鏜：浮動鏜：鏜刀塊安裝的刀桿鏜刀塊安裝的刀桿的方孔中，加工精度和生產(chǎn)效率的方孔中，加工精度和生產(chǎn)效率均比較高。均比較高。金剛鏜：金剛鏜：是精密鏜頭上安裝金剛石刀具或硬質合金刀具進行高速小是精密鏜頭上安裝金剛石刀具或硬質合金刀具進行高速小進給量的切削加工，可獲得很高的尺寸、形狀精度。如連桿小頭孔進給量的切削加工，可獲得很高的尺寸、形狀精度。如連桿小頭孔 珩磨 是利用安裝在珩磨頭園周上的若干砂條（油石），由膨開機構將砂條沿徑向脹開，壓向工件孔壁，同時珩磨頭作回轉

33、運動和直線往復運動，以實現(xiàn)對孔的低速磨削和摩擦拋光。(應用實例：氣缸套） 珩磨時應使用冷卻潤滑液，以沖去切屑和磨粒碎末，冷卻加工表面，常用煤油加入少量（2030%）錠子油。 為使整個孔壁能得到均勻加工砂條在孔的兩端都要伸出一段越程量，伸出量大小產(chǎn)生腰鼓形誤差，伸出量太大產(chǎn)生喇叭口誤差。平面典型加工工藝路線 拋 光Ra0.0081.25研 磨IT56Ra0.0080.63精 密 磨IT56Ra 0.040.32半 精 銑IT811Ra 2.510精 銑IT68Ra 0.635高 速 精 銑IT67Ra 0.161.25導 軌 磨IT6Ra0.161.25精 磨IT68Ra 0.161.25寬 刀

34、 精 刨IT6Ra 0.161.25粗 磨IT810Ra 1.2510精 刨IT68Ra 0.635半 精 刨IT811Ra 2.510半 精 車IT811Ra 2.510粗 銑IT1113Ra 520粗 刨IT1113Ra 520砂 帶 磨IT56Ra0.010.32金 剛 石 車IT6Ra0.021.25刮 研Ra 0.041.25精 車IT68Ra 1.255粗 車IT1213Ra 1080精 拉IT69Ra 0.322.5粗 拉IT1011Ra 5201）粗銑）粗銑-半精銑半精銑-精銑精銑-高速銑高速銑 銑是平面加工的主要方法，其生產(chǎn)效率高銑是平面加工的主要方法，其生產(chǎn)效率高 近年來發(fā)

35、展的高速銑其精度可達近年來發(fā)展的高速銑其精度可達IT6-IT72）粗刨）粗刨-半精刨半精刨-精刨精刨-寬刃精刨、刮研寬刃精刨、刮研 適于窄長表的加工，多用于單件小批生產(chǎn)，其生產(chǎn)效率不高，適于窄長表的加工，多用于單件小批生產(chǎn)，其生產(chǎn)效率不高，逐步被銑所代替。逐步被銑所代替。3）粗銑（刨）粗銑（刨）-半精銑（刨）半精銑（刨）-粗磨粗磨-精磨精磨-研磨研磨 如果有淬火要求，淬火在粗磨之前進行如果有淬火要求，淬火在粗磨之前進行4）粗拉）粗拉-精拉精拉 主要用于大批量生產(chǎn)中平面的加工，刀具成本高主要用于大批量生產(chǎn)中平面的加工，刀具成本高5）粗車）粗車-半精車半精車-精車精車-金剛石車金剛石車 主要用于有

36、色金屬零件的平面加工，如果是黑色金屬，精車主要用于有色金屬零件的平面加工，如果是黑色金屬，精車后可安排精密磨。后可安排精密磨。（1）刮研）刮研（2）寬刃精刨）寬刃精刨1、加工順序安排原則：、加工順序安排原則：1）基準優(yōu)先原則。先加工基準面，再加工其他表面基準優(yōu)先原則。先加工基準面，再加工其他表面 首先安排基準面的加工，因為后續(xù)工序要用它作精基首先安排基準面的加工，因為后續(xù)工序要用它作精基準。如：準。如：軸類零件先加工端面和中心孔，箱體類零件先加軸類零件先加工端面和中心孔，箱體類零件先加工廠出一個面和兩個孔。工廠出一個面和兩個孔。 在重要表面加工之前，應修整精基準，以保證重要表在重要表面加工之前

37、，應修整精基準，以保證重要表面的加工精度面的加工精度.如軸淬火后，精磨之前，研磨中心孔。如軸淬火后，精磨之前，研磨中心孔。 在在單件小批生產(chǎn)中，對于復雜鑄件要安排劃線單件小批生產(chǎn)中，對于復雜鑄件要安排劃線，以便，以便加工精基準時按劃線找正工件。加工精基準時按劃線找正工件。 2）先面后孔原則。先加工平面，后加工孔）先面后孔原則。先加工平面，后加工孔 對箱體支架等零件，平面輪廓尺寸大，定位比較穩(wěn)對箱體支架等零件，平面輪廓尺寸大，定位比較穩(wěn)定，因此定，因此選平面作精基準，再以平面定位加工孔選平面作精基準，再以平面定位加工孔。 為防止在毛面上鉆孔引起鉆頭引偏，應將面加工以為防止在毛面上鉆孔引起鉆頭引偏

38、，應將面加工以后再加工孔。后再加工孔。3）先主后次原則。先加工主要表面，后加工次要表面）先主后次原則。先加工主要表面，后加工次要表面 主要表面是指工作表面、裝配表面主要表面是指工作表面、裝配表面；次要表面指非；次要表面指非工作面（鍵槽、螺孔）。次要表面加工工作量小，工作面（鍵槽、螺孔）。次要表面加工工作量小，次次要表面一般放在主要表面的主要加工結束之后，而在要表面一般放在主要表面的主要加工結束之后，而在最后精加工之前最后精加工之前。如鉆孔、攻絲等。如鉆孔、攻絲等。 對和主要表面有位置要求的表面，如箱體主軸孔對和主要表面有位置要求的表面，如箱體主軸孔端面的螺釘孔，與主軸有位置要求，可安排在主軸孔

39、端面的螺釘孔，與主軸有位置要求，可安排在主軸孔精加工之后，因為這些次要表面的加工面積小，切削精加工之后，因為這些次要表面的加工面積小，切削力小，不會影響其它已加工表面的精度。力小，不會影響其它已加工表面的精度。4）先粗后精原則。先粗加工后精加工先粗后精原則。先粗加工后精加工 粗粗半精半精精精光整，對于精度和表面質量光整，對于精度和表面質量要求高的表面，其粗精加工應分開，要求高的表面，其粗精加工應分開，主要表面的精加工主要表面的精加工放在最后進行，以放在最后進行，以免損傷主要表面免損傷主要表面。 對于易出現(xiàn)廢品的工序，應安排在前面加工，次要表對于易出現(xiàn)廢品的工序，應安排在前面加工，次要表面可放在

40、后面，以免造成工時損失。面可放在后面，以免造成工時損失。 安排加工順序時應注意退刀槽、倒角等工作的安排安排加工順序時應注意退刀槽、倒角等工作的安排 有些零件為保證質量要求，最終精加工放在裝配之有些零件為保證質量要求，最終精加工放在裝配之后進行。如連桿小頭孔銅套的加工后進行。如連桿小頭孔銅套的加工。 熱處理工序安排，影響零件的加工質量和材料的使用性能。熱處理工序安排，影響零件的加工質量和材料的使用性能。1）退火與正火（預備熱處理）退火與正火（預備熱處理） 安排在機械加工之前，以安排在機械加工之前，以降低硬度、均勻組織、細化降低硬度、均勻組織、細化晶粒，改善切削性能，同時可以消除毛坯制造時的內應力

41、晶粒，改善切削性能，同時可以消除毛坯制造時的內應力。 含碳量大于含碳量大于0.5%碳鋼碳鋼退火退火 ,降低硬度降低硬度 含碳量小于含碳量小于0.5%碳鋼碳鋼正火正火 ,提高硬度，改善切削性能。提高硬度，改善切削性能。 對于對于鍛造毛坯，一般用正火鍛造毛坯，一般用正火，消除表面軟硬不均勻，消除表面軟硬不均勻，以利于切削。對于以利于切削。對于鑄造毛坯一般用退火鑄造毛坯一般用退火（如鑄鐵，退火可（如鑄鐵，退火可消除白口）。消除白口）。 調質處理能得到組織細密均勻的回火索氏體，有時也調質處理能得到組織細密均勻的回火索氏體，有時也作預備處理作預備處理.2）時效處理）時效處理 時效處理的目的：時效處理的目

42、的：消除殘余應力消除殘余應力。 時效處理分為：時效處理分為：人工時效和自然時效人工時效和自然時效。 自然時效：自然時效：把鑄件或焊接件露天放置幾個月或幾年。把鑄件或焊接件露天放置幾個月或幾年。 人工時效：人工時效：把鑄件或焊接件以把鑄件或焊接件以501000C/h的速度的速度加熱至加熱至5005500C保溫一段時間，然后從保溫一段時間，然后從200500C /h的速度隨爐冷卻。的速度隨爐冷卻。 目前機床鑄件大多采用人工時效代替自然時效，目前機床鑄件大多采用人工時效代替自然時效，但對于精密機床鑄件來說仍以自然時效為好但對于精密機床鑄件來說仍以自然時效為好。 對于尺寸大、結構復雜的鑄件，需要粗加工

43、前安對于尺寸大、結構復雜的鑄件，需要粗加工前安排時效處理，在粗加工后精加工前，還要安排一次時排時效處理，在粗加工后精加工前，還要安排一次時效處理，進一步消除毛坯的內應力，同時消除粗加工效處理，進一步消除毛坯的內應力，同時消除粗加工產(chǎn)生的內應力。產(chǎn)生的內應力。 對于一般鑄件，一般只按排一次。可在粗加工對于一般鑄件，一般只按排一次。可在粗加工之前，也可在粗加工之后進行。通常之前，也可在粗加工之后進行。通常安排在粗加工安排在粗加工之后精加工之前進行，但有時為減少運輸，對精度之后精加工之前進行，但有時為減少運輸，對精度要求不太高的零件，可安排在機加之前進行。要求不太高的零件，可安排在機加之前進行。 對

44、于精密零件（如精密絲桿、軸承、量具等）對于精密零件（如精密絲桿、軸承、量具等）為消除殘余奧氏體，使尺寸穩(wěn)定不變還采用冷處理，為消除殘余奧氏體，使尺寸穩(wěn)定不變還采用冷處理，溫度為零下負溫度為零下負80度，度，冷處理又稱定性處理冷處理又稱定性處理。 淬火提高材料的強度和硬度。淬火后，塑性韌性差，內應力大、淬火提高材料的強度和硬度。淬火后，塑性韌性差，內應力大、易于開裂，組織不穩(wěn)定，淬火后必須回火以取得所需要的組織易于開裂，組織不穩(wěn)定，淬火后必須回火以取得所需要的組織和硬度。淬火一般在半精加工以后，精加工以前（磨削前）。和硬度。淬火一般在半精加工以后，精加工以前（磨削前）。 注意：注意：銑槽、鉆孔、

45、攻絲去毛刺等工序，應在淬火之前銑槽、鉆孔、攻絲去毛刺等工序，應在淬火之前完成，完成，以防淬硬后無法加工。以防淬硬后無法加工。 4）滲碳與氮化）滲碳與氮化 滲碳：溫度高，滲碳：溫度高，9000C，易變形，安排在精加工前（煤油）。易變形，安排在精加工前（煤油）。不需滲碳的表面用鍍銅或預留加工余量的方法來保護不需滲碳的表面用鍍銅或預留加工余量的方法來保護。 氮化：提高硬度和疲勞性能，溫度低，氮化：提高硬度和疲勞性能，溫度低，5000C，變形小，氮化變形小，氮化深度深度0.5 mm，安排在粗磨后精磨前，（氨氣），安排在粗磨后精磨前，（氨氣）不需氮化的表面鍍鎳保護。氮化前一般應安排調質處理不需氮化的表面

46、鍍鎳保護。氮化前一般應安排調質處理。注意：當工件需要滲碳處理時，由于工件滲碳變形大，常將滲碳注意：當工件需要滲碳處理時，由于工件滲碳變形大，常將滲碳工序放在次要表面加工前進行，在次要表面加工以后再淬硬。工序放在次要表面加工前進行，在次要表面加工以后再淬硬。5）表面處理：表面處理： 目的：目的：提高耐磨性，抗腐蝕能力和導電率等提高耐磨性，抗腐蝕能力和導電率等。 常用表面處理方法：常用表面處理方法：金屬鍍層（鉻、鋅、銅），形成氧化金屬鍍層（鉻、鋅、銅），形成氧化膜（發(fā)藍，鎂合金，氧化，鋁合金陽極化），表面處理安排膜（發(fā)藍，鎂合金，氧化，鋁合金陽極化），表面處理安排在最后進行。在最后進行。3、其他工

47、序安排、其他工序安排 包括檢驗、去毛刺、退磁、清洗、涂防銹油和特種檢驗等包括檢驗、去毛刺、退磁、清洗、涂防銹油和特種檢驗等 1）檢驗）檢驗 檢驗工序一般安排在粗加工之后，重要工序之后，零件檢驗工序一般安排在粗加工之后，重要工序之后，零件從一個車間轉另一個車間時從一個車間轉另一個車間時（如轉熱處理車間），特種性能（如轉熱處理車間），特種性能檢驗（密封性、磁力探傷）之前，全部加工以后。檢驗（密封性、磁力探傷）之前，全部加工以后。2）特種檢驗）特種檢驗 X射線、超聲波探傷檢查工件材料內部質量，安排在射線、超聲波探傷檢查工件材料內部質量，安排在工藝過程開始。工藝過程開始。熒光檢驗、磁力探傷主要檢查工件

48、的熒光檢驗、磁力探傷主要檢查工件的表面質量，通常安排在精加工階段。熒光檢驗也可安表面質量，通常安排在精加工階段。熒光檢驗也可安排在機加工前檢查毛坯的裂紋。排在機加工前檢查毛坯的裂紋。3）退磁、清洗、涂防銹油）退磁、清洗、涂防銹油 用磁力夾緊的工件應安排退磁工序，退磁在清洗之用磁力夾緊的工件應安排退磁工序，退磁在清洗之前進行。前進行。 清洗一般安排在最后進行。清洗一般安排在最后進行。 一般用丙酮、無水乙醇去油污一般用丙酮、無水乙醇去油污。 清先結束后涂防銹油，再入庫（或裝配）清先結束后涂防銹油，再入庫（或裝配） v 使每個工序中包括盡可能多的工步內容，從而使總的工序數(shù)目減少v 優(yōu)點： 1）有利于

49、保證工件各加工面之間的位置精度； 2）有利于采用高效機床，可節(jié)省工件裝夾時間，減少工件搬運次數(shù)； 3）可減小生產(chǎn)面積，并有利于管理。v 使每個工序的工步內容相對較少，從而使總的工序數(shù)目較多v 工序分散優(yōu)點：每個工序使用的設備和工藝裝備相對簡單，調整、對刀比較容易，對操作工人技術水平要求不高 v 粗加工階段主要任務是去除加工面多余的材料v 半精加工階段使加工面達到一定的加工精度，為精加工作好準備v 精加工階段使加工面精度和表面粗糙度達到要求v 光整加工階段對于特別精密的零件，安排此階段，以確保零件的精度要求v 有利于保證零件的加工精度；粗精分開，可逐步修正前道工序的加工誤差，消除內應力；v有利于

50、保護精加工表面免受損傷；v 有利于設備的合理使用和精密機床的精度保持；v 有利于人員的合理安排；v便于安排熱處理工序。v 可及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，以減少損失。 加工階段的劃分也不是絕對的。當質量要求不高，工件剛性好，毛坯質量高，加工余量小時可以不劃分加工階段。對于重型零件，由于安裝運輸費時費工，一般也不劃分加工階段，為減少夾緊變形對加工精度的影響，粗加工后應松開夾緊機構，再用較小的夾緊力進行精加工。 加工階段是對零件的整個加工過程而言，而不能以某一表面的加工來判斷。一、加工余量的概念一、加工余量的概念 零件的尺寸形狀和位置要求，需經(jīng)多道工序才能達到，零件的尺寸形狀和位置要求，需經(jīng)多道工序才能達到，

51、因此需要確定每道工序應達到的尺寸，即工序尺寸。因此需要確定每道工序應達到的尺寸，即工序尺寸。 工序尺寸：工序尺寸：是指某工序加工時應達到的尺寸。是指某工序加工時應達到的尺寸。1、加工總余量和工序余量、加工總余量和工序余量1）加工余量：指在加工過程中從被加工面加工余量：指在加工過程中從被加工面 上切除的材料層厚度。上切除的材料層厚度。 加工余量分為：加工余量分為：工序余量和加工總余量工序余量和加工總余量。 工序余量：工序余量：完成某工序所需切除的金屬層的厚度完成某工序所需切除的金屬層的厚度。 加工總余量：加工總余量：從毛坯到成品切除金屬層的總厚度，等于毛從毛坯到成品切除金屬層的總厚度，等于毛坯尺

52、寸與零件設計尺寸之差，也等于各工序余量的總和坯尺寸與零件設計尺寸之差，也等于各工序余量的總和。Z0=Z1 +Z2 +Z3+Zi 20h8 25Z1為第一道粗加工工序的加工余量,與毛坯制造精度有關,毛坯精度高則加工余量小，精度低則加工余量大。加工余量:分單邊余量和雙邊余量。工序余量等于相鄰工序尺寸之差。 對于非對稱表面是單邊余量，加工余量等于實際切除金屬層厚度。對稱表面為雙邊余量，實際切除金屬層厚度，是工序余量的一半。 對外園和孔等旋轉表面，其加工余量指的是直徑上的，即表面實際切除的金屬層厚度為加工余量的一半。由于工序尺寸有公差，故工序余量的由于工序尺寸有公差，故工序余量的實際大小是變化的。因此

53、余量又分最大工實際大小是變化的。因此余量又分最大工序余量和最小工序余量。序余量和最小工序余量。外表面余量計算的基本公式：外表面余量計算的基本公式：工序余量工序余量=上工序基本尺寸上工序基本尺寸-本工序基本尺寸本工序基本尺寸工序最大余量工序最大余量=上工序最大極限尺寸上工序最大極限尺寸-本工序最小本工序最小極限尺寸極限尺寸工序最小余量工序最小余量=上工序最小極限尺寸上工序最小極限尺寸-本工序最大本工序最大極限尺寸極限尺寸內表面余量計算內表面余量計算(略略)工序余量的公差工序余量的公差TZ=Zmax-Zmin=Tb+Ta工序尺寸標注工序尺寸標注一般按一般按“入體原則入體原則”標注極限偏差標注極限偏

54、差。 對于外表面對于外表面(被包容面被包容面)：工序尺寸公差帶取上偏差為：工序尺寸公差帶取上偏差為零零，即加工后基本尺寸等于最大極限尺寸。即加工后基本尺寸等于最大極限尺寸。對于內表面對于內表面(包容面包容面)：工序尺寸公差帶取下偏差為零，：工序尺寸公差帶取下偏差為零，加工后基本尺加工后基本尺寸等于最小極限尺寸。寸等于最小極限尺寸。 孔孔10+0.2 軸軸 30-0.14孔距尺寸：孔距尺寸：按對稱偏差標注按對稱偏差標注毛坯尺寸：毛坯尺寸：也常取對稱偏差標注也常取對稱偏差標注 加工余量的大小對制訂工藝過程有一定影響。加工余量的大小對制訂工藝過程有一定影響。余量余量不夠則不能保證加工質量，余量過大不

55、僅增加機械加不夠則不能保證加工質量，余量過大不僅增加機械加工的勞動量工的勞動量而且增加材料、電力、工具等的損耗，從而且增加材料、電力、工具等的損耗，從而增加制造成本。而增加制造成本。 加工總余量的數(shù)值一般與毛坯的制造精度有關加工總余量的數(shù)值一般與毛坯的制造精度有關，同樣的毛坯制造方法，總余量的大小又與生產(chǎn)類型有同樣的毛坯制造方法，總余量的大小又與生產(chǎn)類型有關，批量大總余量就可小一些。關，批量大總余量就可小一些。精加工工序要求有一個合適的余量范圍，精加工工序要求有一個合適的余量范圍，加工余加工余量過大會使精加工工時過長，甚至不能達到精加工的量過大會使精加工工時過長，甚至不能達到精加工的目的目的，

56、（因為破壞了精度和表面質量）；，（因為破壞了精度和表面質量）；加工余量過加工余量過小會使工件的某些部位加工不出來。小會使工件的某些部位加工不出來。此外加余量不均此外加余量不均勻，會產(chǎn)生復印誤差影響加工精度，所以精加工時必勻，會產(chǎn)生復印誤差影響加工精度，所以精加工時必須保證工序余量的大小和均勻性。須保證工序余量的大小和均勻性。）上工序的尺寸公差）上工序的尺寸公差Ta ：由于上道工序加工后，表面由于上道工序加工后，表面存在尺寸誤差和形狀誤差，為了使加工表面不殘留上存在尺寸誤差和形狀誤差，為了使加工表面不殘留上工序的這些誤差，本工序的加工余量應包括工序的這些誤差，本工序的加工余量應包括Ta這一項這一

57、項）上道工序產(chǎn)生的表面粗糙度）上道工序產(chǎn)生的表面粗糙度Ry 因尺寸測量是在表面粗糙度的高峰上進行，本工序因尺寸測量是在表面粗糙度的高峰上進行，本工序必須把上工序留下的表面粗糙度全部切除，以降低表必須把上工序留下的表面粗糙度全部切除，以降低表面粗糙度。面粗糙度。）上道工序的表面缺陷層）上道工序的表面缺陷層a 因為切削加工都在表面因為切削加工都在表面上留下一層塑性變形層，這層組織已經(jīng)破壞，必須在上留下一層塑性變形層，這層組織已經(jīng)破壞，必須在本工序中全部切除。本工序中全部切除。 在光整加工階段，上工序的表面粗糙度和表面破在光整加工階段，上工序的表面粗糙度和表面破壞層是組成加工余量的主要因素。壞層是組

58、成加工余量的主要因素。 5）本工序的安裝誤差）本工序的安裝誤差b ：如果本工序有安裝誤差（包括定位、夾：如果本工序有安裝誤差（包括定位、夾緊誤差）則在確定加工余量時應增加抵消這個誤差余量，否則不緊誤差）則在確定加工余量時應增加抵消這個誤差余量，否則不能切除上工序的表面粗糙度和表面破壞層。能切除上工序的表面粗糙度和表面破壞層。綜上所述，綜上所述，最小加工余量的計算公式最小加工余量的計算公式(單邊余量單邊余量) Zbmin=a+Ry+T缺缺a+ | a+ b| 雙邊余量雙邊余量 Zbmin=a/2+Ry+T缺缺a+ | a+ b| 4）上工序的空間誤差）上工序的空間誤差a ：工件上某些形狀和位置誤

59、差不：工件上某些形狀和位置誤差不包括在尺寸公差范圍內，但這些誤差又須在加工中糾正，包括在尺寸公差范圍內，但這些誤差又須在加工中糾正，否則上道工序留下的表面粗糙度和破壞層無法切除。如直否則上道工序留下的表面粗糙度和破壞層無法切除。如直線度、位置度、同軸度及平行度等。線度、位置度、同軸度及平行度等。三種方法：計算法、查表法、經(jīng)驗法。、計算法 比較準確，但必需有相關統(tǒng)計資料。同時根據(jù)具體情況進行簡化計算。1)對于浮動鏜、拉、浮動鉸，由于不能糾正位置誤差，故最小余量為：Zbmin=Ta/2+ Ry+H缺a2)對于無心外圓磨，沒有裝夾誤差Zbmin=a+Ry+T缺a+ | a| 3)對于研磨，珩磨、拋等

60、光整加工，主要切除粗糙度Zbmin=Ry、查表法 根據(jù)工藝設計手冊中的數(shù)據(jù),并結合實際加工情況進行修正，確定加工余量； 需要指出的是，目前國內各種手冊所給的余量多數(shù)為基本余量，基本余量等于最小余量與上一工序尺寸公差之和，即基本余量中包含了上一工序尺寸公差。在應用時需加以注意。、經(jīng)驗法 根據(jù)工藝人員的設計經(jīng)驗確定加工余量，由于主觀上怕了廢品，一般余量比較大，多用于單件小批生產(chǎn)。1）確定各工序加工余量；2）從最終加工工序開始，即從設計尺寸開始，逐次加上（對于被包容面）或減去（對于包容面）每道工序的加工余量，可分別得到各工序的基本尺寸；3）除最終加工工序取設計尺寸公差外，其余各工序按各自采用的加工方