樁基承臺作業(yè)指導書

1、目 錄一、編制依據1二、編制目的2三、適用范圍2四、樁基施工方案、方法、工藝及措施21、樁基承臺施工工藝流程22、測量放樣33、基坑開挖34、樁頭鑿除、樁基檢測45、鋼筋制作、安裝56、模板97、混凝土施工108、砼養(yǎng)護、拆模及基坑回填139、質量控制和檢驗14五、注意事項15中鐵十局大西客專指揮部第一項目部鳴李特大橋樁基承臺施工作業(yè)指導書一、編制依據1、客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準鐵建設（2005）160號2、客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南（TZ213-2005）3、施工圖設計文件4、鐵路混凝土工程施工技術指南（TZ210-2005）5、時速350km/h鐵路高性能砼技術條件鐵

2、建設（2003）13號6、鐵路工程施工安全技術規(guī)程（上、下冊）（TB10401.1-2003）7、鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準鐵建設（2005）160號8、新建鐵路工程測量規(guī)范（TB10101-99）9、全球定位系統(tǒng)（GPS）鐵路測量規(guī)程（TB10054-97）10、大西鐵路客運專線橋梁工程施工質量控制11、大西鐵路客運專線標準化作業(yè)二、編制目的明確鳴李特大橋樁基承臺施工作業(yè)的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規(guī)范樁基承臺施工。三、適用范圍本作業(yè)指導書適用于中鐵十局大西客運專線站前-3標鳴李特大橋樁基承臺工程施工。四、樁基施工方案、方法、工藝及措施1、樁基承臺施工工藝流程施工準備

3、基坑開挖鑿除樁頭樁基檢測墊層處理、精確放樣綁扎鋼筋安裝模板分層澆筑混凝土養(yǎng)護、拆模、回填基坑排水基坑防護砼拌制、運輸留取砼試件2、測量放樣承臺臺開挖施工控制：鉆孔灌注樁完成后，依據橋墩縱橫軸線恢復橋墩中心位置，使用全站儀在地面布設墩臺開挖范圍以及開挖深度控制龍門樁。承臺鋼筋、模板施工控制：承臺基礎開挖到位后，使用水準儀在灌注樁上放出承臺底板高程，控制墊層砼及灌注樁鑿除標高。當墊層砼完成后，先使用全站儀在墊層頂放出承臺的縱橫軸線、底模邊線及墩身預埋鋼筋位置。承臺模板安裝后使用全站儀檢測、驗收模板的縱橫軸線及角點位置，并在模板上標注承臺混凝土頂高程。3、基坑開挖考慮本區(qū)段絕大部樁基承臺開挖深度不大

4、于4米，所處地層的土質均為新黃土，地下水位在13m以下，利于承臺放坡開挖，放坡坡比按1：0.5控制。根據測量放出的承臺位置，結合開挖放坡尺寸，推算出承臺頂面開挖范圍，并用尺量進行定位，撒開挖邊線石灰線。采用機械施工為主，人工配合為輔的方法進行，先用1臺斗容1m3反鏟挖機配3輛自卸卡車在開挖至基坑底標高以上20cm，然后采用人工開挖剩余土方，以保證開挖面平整，不發(fā)生超挖現象；一旦發(fā)生超挖，必須采用碎石土回填夯實整平。在基坑底部開挖排水溝，在遠離便道一側設置集水坑，以便雨天及時排水。其開挖斷面見下圖：基坑開挖的質量要求：基坑平面位置、坑底尺寸必須滿足設計要求和施工工藝要求（坑底暫按放寬1m設計）。

5、基底高程的允許偏差為±50(mm)，每個基坑檢查不少于5處。開挖完成后，及時設置剛性防護護欄，防止人員落坑。4、樁頭鑿除、樁基檢測樁頭鑿除前，測量放樣確定樁頂位置，并向上抬高20cm在樁體側面用紅油漆標注高程線。鑿除樁頭時采用空壓機結合人工鑿除，上部采用空壓機鑿除，下部20cm范圍內由人工進行鑿除，防止樁頭被多鑿、劈裂和破壞聲測管，保證不擾動設計樁頂以下的樁身砼，保證樁頂伸入承臺內長度（15cm）和質量。嚴禁用挖掘機等將樁頭強行拉斷，以免破壞主筋。鑿除的要求為：鑿去樁頂浮漿或松散坡損部分，并露出新鮮、堅硬的混凝土表面。將伸入承臺的樁身鋼筋清理整修成設計形狀，復測樁頂高程，在鑿除樁頭后

6、即可申請樁基檢測。樁基檢測要求：樁身混凝土強度達到設計強度的70或樁身混凝土齡期不小于14天）。樁基檢測委托有資質的檢測單位進行檢測。為保證樁基檢測的順利進行，事先應用34mm的探頭對全部聲測管探測一遍，同時核對樁長。樁頭鑿完后應報與監(jiān)理驗收，并經超聲波檢測合格后方可澆筑砼墊層。5、鋼筋制作、安裝基坑底面采用人工進行清理整平后，設計或上級部門無要求時，墊層采用5cm碎石找平層及5cmC15砼的結構形式，填筑碎石后，用人工整平夯實。墊層施工時必須按照測放的標高進行控制。樁基承臺鋼筋在鋼筋加工廠內集中加工，平板車運到現場進行綁扎。（1）鋼筋原材料檢測）鋼筋進場：本工程所用鋼筋在進場時必須有質量保證

7、書，同時按同牌號、同爐罐號、同規(guī)格應按照上蓋下墊原則進行堆放，并掛好待檢牌。）鋼筋檢驗：對于進場原材，根據現行鐵路建設規(guī)范、標準,對其質量指標進行現場見證取樣檢查，檢驗合格后方可施工。并掛好已檢牌明示。）鋼筋連接：本工程鋼筋連接主要采用閃光對焊，從事鋼筋加工和焊接的操作人員必須經考試合格，持證上崗；根據規(guī)范進行現場條件下的焊接性能檢驗，合格后方能正式進行鋼筋焊接生產。同時在施工過程中，需規(guī)定的試驗頻率對鋼筋焊接質量進行檢測。鋼筋焊接時，安排在棚內進行，如必須在室外焊接時，應有防雪雨及擋風措施，嚴禁焊接后的接頭部分碰冰、雪、水，以防止接頭產生脆硬影響焊接質量。進行綁條焊或搭接焊時，第一層焊縫應從

8、中間引弧，再向兩端運弧；在以后各層焊縫的焊接時，采取分層控溫施焊，以起到緩冷作用；焊接電流略微增大，速度適當減慢。閃光對焊時，宜采用閃光預熱閃光焊工藝。操作人員在焊接過程中嚴格控制通電預熱時間，閃光時間及斷電后加壓時間，注意施工安全，按照操作規(guī)程執(zhí)行。（2）鋼筋加工鋼筋加工前，技術員、班組長首先熟悉圖紙，并按設計形式放大樣，計算好下料長度，將同規(guī)格鋼筋根據不同長度長短搭配，統(tǒng)籌排料，一般先斷長料、后斷短料合理搭配。加工時應嚴格按設計及現行鐵道部現行施工規(guī)范及設計的要求進行施工，受拉熱軋光圓鋼筋的末端應做180°彎鉤，其彎曲直徑dm不得小于鋼筋直徑的2.5倍，鉤端應留有不小于鋼筋直徑3

9、倍的直線段，受拉熱軋光圓和帶肋鋼筋的末端，如采用直角形彎鉤時，直鉤的彎曲直徑dm不得小于鋼筋直徑的5倍，鉤端應留有不小于鋼筋直徑3倍的直線段，彎起鋼筋應彎成平滑的曲線，其彎曲半徑不得小于鋼筋直徑的10倍（光圓鋼筋）或12倍（帶肋鋼筋），用低碳鋼熱軋圓盤條制成的箍筋，其末端應做不小于90°的彎鉤，有抗震等特殊要求的結構應做135°或180°的彎鉤。彎鉤的彎曲直徑應大于受力鋼筋直徑，且不得小于箍筋直徑的2.5倍；彎鉤端直線段的長度，一般結構不得小于箍筋直徑的5倍，有抗震等特殊要求的結構，不得小于箍筋直徑的10倍。鋼筋加工允許偏差和檢驗方法序號名 稱允許偏差（mm）檢驗

10、方法1受力鋼筋全長±10尺 量2彎起鋼筋的彎折位置203箍筋內凈尺寸±3（3）鋼筋連接鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，并應分散布置，配置在“同一截面”內受力鋼筋接頭的截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率，在受彎構件的受拉區(qū)不得大于50%，軸心受拉構件不得大于25%。綁扎接頭在構件的受拉區(qū)不得大于25%，在受壓區(qū)不得大于50%；鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點的距離不得小于鋼筋直徑的10倍?！巴唤孛妗眱韧桓摻钌现辉试S有一個接頭。鋼筋閃光對焊表面無裂痕和明顯的燒傷，接頭彎曲夾角不得大于4度，接頭軸線偏移不得大于0.1d同時不大于2mm。雙面焊搭接長度不得少于5d，單面焊

11、搭接長度不得少于10d，鋼筋不得有明顯的燒傷。（4）鋼筋綁扎首先，根據施工圖紙進行現場放樣，在墊層上彈出墨線，并根據底板鋼筋間距畫出刻度線，預留好鋼筋保護層，綁扎底板鋼筋，然后綁扎側面鋼筋，安裝頂板綁扎托架（鋼管頂設置頂托），托架按照1個/4m2布置，綁扎頂板鋼筋。鋼筋綁扎，應逐點改變方向進行8型或十字扎結。鋼筋綁扎前，鋼筋工熟悉構件施工圖，按設計要求的鋼筋品種、級別、規(guī)格和數量，安排好鋼筋排放順序及位置，鋼筋綁扎必須整齊、順直，綁扎扎絲采用20#22#鐵絲，綁扎后的鐵絲必須扭入骨架內。保護層墊塊必須綁扎固定在鋼筋網片上（保護層墊塊采用同標號混凝土制作），布置數量不應少于4個/m2，并按梅花狀

12、均勻布。鋼筋綁扎時底層鋼筋越過樁頂時都不得切斷，樁頂鋼筋可以合理避讓。墩身鋼筋的預留注意位置的準確，要測量進行放樣確定，并按照墩身鋼筋的尺寸制作定型骨架，定型骨架定位固定在承臺頂板鋼筋頂面，以便墩身預埋鋼筋綁扎定位。墩身鋼筋矛盾時可以適當調整承臺頂層鋼筋位置，不準切斷。墩身預埋鋼筋和綜合接地鋼筋，要按照設計要求進行與承臺的接地鋼筋焊接，進行L型加強焊接，其焊接縫要牢固飽滿，接地測試要滿足設計要求。接地鋼筋要用紅油漆或其他明顯標志進行標識，以便下次焊接辨別準確。鋼筋安裝及鋼筋保護層厚度允許偏差和檢驗方法序號名稱允許偏差(mm)檢驗方法1受力鋼筋間距±20尺量3處（兩端、中間各一處）2分

13、布鋼筋間距±203箍筋間距±204彎起點位置（ 加工偏差±20 mm包括在內）30尺 量5預留孔中心位置15預留孔尺寸1006預埋件中心位置5測量檢查7鋼筋保護層厚度105每邊尺量3處6、模板加工好的模板運至現場后，應進行檢查驗收，對于損害修復困難的、不合格的模板做退場處理?，F場進行試拼組裝，確保幾何尺寸準確和預留螺桿孔位置準確。模板使用前，應對表面進行打磨除銹處理，打磨至剛模板本色為止，然后涂刷脫模劑方可安裝。每次使用前，要認真清理模板表面的混凝土渣，再刷脫模劑。模板的脫模劑要經過實施性試驗，要確實能夠達到美觀效果，有利于脫模。承臺模板采用組合式大片優(yōu)質鋼模板，

14、型鋼支撐加固體系，面板厚6mm，外壁加豎、橫向加勁肋，外加環(huán)向槽鋼加勁肋，分46塊在現場拼裝，螺栓聯結；承臺模板采用吊機配合安裝，模板立設在鋼筋骨架綁扎完畢后進行；采用繃線法調直，吊垂球法控制其垂直度。加固通過型鋼、方木、拉桿與基坑四周坑壁擠密、撐實，確保模板穩(wěn)定牢固、尺寸準確。為了保證施工質量，模板采用“底包墻”形式，拼縫采且雙面膠進行止?jié){處理。墩身預埋鋼筋的綁扎在模型立設完畢后進行，根據模型上口尺寸控制其準確性。模板支立見以下示意圖：模板支立好后，為保證質量，要經測量抄標高進行驗收控制，經質檢員和監(jiān)理對其剛度、穩(wěn)固、線性進行驗收，合格后才能進行混凝土澆筑。模板加工及安裝允許偏差如下表：模板

15、允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1前后、左右距中心線尺寸±10測量檢查每邊不少于2處2表面平整度31m靠尺檢查不少于5處3相鄰模板錯臺1尺量檢查不少于5處模板安裝允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1軸線位置15尺量2表面平整度52 m靠尺和塞尺3高程±20測 量4相鄰兩板表面高差2拉線尺量7、混凝土施工混凝土采用集中拌合，自動計量，罐車運輸，泵送混凝土施工，插入式振搗器振搗。（1） 砼原材料各種原材料進場后，要及時進行檢測試驗，合格方能使用，不合格堅決退場。對混凝土用水泥、骨料、礦物摻和料、外加劑等主要原材料的產品合格證及出廠質量檢驗報

16、告進行進場核查；同時按現行行業(yè)和國家標準、業(yè)主招標技術規(guī)范載明的其它標準對混凝土用水泥、骨料、礦物摻和料、外加劑、水等主要原材料進行復檢，復檢結果應滿足的相關要求。并掛好已檢牌明示。采用低水化熱和低堿含量的水泥，避免使用早強水泥和高C3A含量的水泥。采用球形粒形、吸水率低、空隙率小的潔凈骨料，嚴格控制骨料的針片狀顆粒含量和空隙率，采用531.5級配碎石。摻用優(yōu)質的粉煤灰、磨細礦碴粉等礦物摻和料。采用具有高效減水、適量引氣、能細化混凝土孔結構、能明顯改善或提高混凝土耐久性能的專用復合外加劑，盡量降低拌合水用量。（2）砼配合比根據設計混凝土標號進行配合比設計，通過試驗驗證能夠滿足規(guī)范要求，經業(yè)主和

17、監(jiān)理確認，批準后才能投入使用。按設計及施工要求復檢施工配合比混凝土的拌合物性能，核查配合比試拌過程以及相關混凝土力學性能、抗裂性能以及耐久性能試驗結果。檢驗結果應滿足規(guī)范及設計要求。嚴格控制混凝土的最大水膠比（0.43）、最小水泥用量(320Kg/m3)和最大膠凝材料用量，盡可能減少混凝土膠凝材料中的水泥用量。施工時要通過對現場材料進行含水檢測，對混凝土用水泥、骨料、外加劑、礦物摻和料、拌合水等主要原材料的品質進行日常檢驗，確定施工配合比，控制首盤調校，滿足要求后才能進行批量生產。加強過程控制和現場檢測，不合格材料應堅決不與澆筑。（3）砼澆筑樁基承臺混凝土澆筑采用全斷面分層澆筑的方法進行，即從

18、短邊開始，沿長邊方向進行，在第一層澆筑完畢后，再回頭澆第二層，如此逐層連續(xù)澆筑，直至完工為止。分層厚度控制為30cm左右。其澆筑方法見下圖： 混凝土澆筑施工控制要點如下：1）嚴格控制混凝土拌合物的入模溫度(530°)、入模含氣量和泌水率。2）嚴格控制混凝土的攪拌、運輸，在規(guī)定時間內，完成澆筑。一般控制在1.5小時內。對于運距較長的混凝土泵車，澆注前，要注意觀測混凝土的和易性，必要時可采取二次攪拌措施，但嚴禁加水；如仍不符合要求，則棄用該車混凝土。要進行現場測定坍落度及溫度，滿足規(guī)范及設計要求后方能進行澆筑。3）澆筑混凝土所采用的方法，應使混凝土在澆筑時不發(fā)生離析現象?；炷磷愿咛幾杂?/p>

19、傾落超過2m時，設置導入串筒或溜槽、溜管等，以保證混凝土不致發(fā)生離析現象。串筒布置應適應澆筑面積、澆筑速度和攤平混凝土堆的能力，其間距不得大于3m，布置方式為交錯式或行列式。4）振搗作業(yè)，應根據現場情況進行，按照入模先后和深度進行振搗，振搗要由有經驗的操作手施工，混凝土分層澆筑，分層厚度控制在30cm左右。振搗采用插入式振動器，振搗時嚴禁插別在鋼筋和模型上進行振搗。不得過振和漏振，振動深度一般不超過棒頭長度2/33/4倍；振動時要快插慢拔搗實均勻，不斷上下移動振動棒，以便攜帶牽引混凝土內部氣泡。5）振動棒插入下層混凝土中510cm，振搗點應梅花型布設，間距不超過40cm，與側模保持510cm距

20、離，對每一個振動部位，振動到該部位混凝土密實為止，即混凝土不再冒出氣泡，表面出現平坦泛漿，也不能過振造成離析，一般控制在30秒為宜。8、砼養(yǎng)護、拆模及基坑回填1）養(yǎng)護：在混凝土澆筑完成并且初凝后，予以灑水養(yǎng)護以保證混凝土表面經常處于濕潤狀態(tài)。同時在混凝土表面蓋上土工布，延續(xù)保持濕潤的材料，養(yǎng)護用水及材料不能使混凝土產生不良外觀質量影響。根據現場實測大氣潮濕度和氣溫，根據下表所示確定養(yǎng)護時間。不同混凝土潮濕養(yǎng)護的最低期限混凝土類型水膠比大氣潮濕(50%<RH<75%)，無風，無陽光直射大氣干燥(RH<50%)，有風，或陽光直射日平均氣溫T（）潮濕養(yǎng)護期限（d）日平均氣溫T（）潮

21、濕養(yǎng)護期限（d）膠凝材料中摻有礦物摻和料0.455T1010T20T20141075T1010T20T20211410注：大體積混凝土的養(yǎng)護時間不宜小于28d。2）拆模：當混凝土抗壓強度達到2.5Mpa，同時混凝土芯部與表層之間的溫差、表層混凝土與環(huán)境之間的溫差小于200C（在承臺施工期間注意預埋測溫管，以便測溫），即可拆模。采用吊車配合人工進行拆模，拆除過程中應注意成品保護，嚴禁亂撬亂砸，損壞成形混凝土。拆模后，即對模板表面進行清理，涂刷脫模劑，用塑料薄膜進行覆蓋，堆放整齊，以便再用。同時，對配套的腳手管及扣件等配套設施分類碼放整齊。3）基坑回填：按照設計要求，基坑回填采用3:7灰土，且壓實

22、系數K0.86。采用人工的開挖的方式對基坑邊坡開挖30cm×30cm的臺階，分層回填，并用振動夯夯實。回填土頂面應高出原地面30cm，同時頂面做成2%泛水坡，回填至頂面時，注意在泄水管對應位置預埋砼預制塊。9、質量控制和檢驗(1)鋼筋嚴格按施工圖配料及焊接與綁扎。鋼筋加工及安裝實測項目必須符合規(guī)范要求：單面焊焊縫長度10d，主筋間距允許偏差±20mm，鋼筋骨架尺寸允許偏差±5mm，保護層厚度允許偏差±5mm。(2)控制鋼模板平面位置，確保偏差小于8mm，傾斜度<0.3H%，且不超過20mm。(3) 派專人負責對模板拼接及安裝加固進行監(jiān)督與檢查，確保

23、模板相鄰兩板面高低差小于2mm，模板表面平度小于5mm，另外模板必須牢固可靠，防止?jié)仓^程中模板嚴重變形及移位。(4) 混凝土澆筑過程中，由專人嚴格把關，對下料及振搗進行全過程監(jiān)督，以保證成形混凝土外觀質量。(5) 混凝土養(yǎng)護期間，對有代表性的結構進行溫度監(jiān)控，定時測定混凝土芯部溫度、表層溫度以及環(huán)境氣溫及時測量，調整養(yǎng)護次數。(6) 嚴格控制拆模時混凝土的內外溫差，滿足不大于20度的要求時才能組織模板的拆除。拆除過程中，要注意防止模板形變，嚴禁摔、壓和硬砸硬敲。以增加模板的周轉次數，降低成本。(7) 為確保承臺質量，按設計砼的配合比要求進行攪拌，其投料程序、攪拌時間都要按照實驗人員要求進行操作，對施工坍落度的要求，要根據配合比進行測定，嚴禁私自更改；正式進行攪拌生產前，要經過試驗人員進行首盤調校，確保砼質量穩(wěn)定后才能批量生產。(8) 回填時，要分層進行回填，分層夯實，注意控制回填土的含水率。拆模后，如發(fā)現混凝土面有外觀缺陷，須通知監(jiān)理工程師，在得到監(jiān)理工程師的許可后，方能對缺陷部位進行修飾。（9）承臺允許偏差和檢驗方法、序號項 目允許偏差檢 驗 方 法1尺寸±30 mm尺量長寬高各2點2頂面高程±20 mm測量5點3軸線偏位15 mm測量縱橫2處4前后左右邊緣距中心尺寸±50 mm尺量各邊2處五、注意事項1、當混凝土拆模后可能與流動水接觸