日本精益生產管理培訓

1、百喬羅經典培訓課程 2011年01月13-14日 上海2011年01月15-16日 深圳【主辦單位】百喬羅管理咨詢（上海）有限公司 【培訓對象】總經理、生產制造經理、工程經理、品質經理、采購與物流經理、成本控制經理 、項目經理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益工程師,及有志于提升精益技能的主管和管理人員?！九嘤栙M用】￥2600元/人 （提供講義、午餐、發(fā)票、茶點等）【咨詢報名】課程背景： 企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現企業(yè)的內部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產系統(tǒng)的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認識價

2、值和發(fā)現過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；采用精益化的拉動生產系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統(tǒng)的實施。課程內容：1.精益起源與TPS介紹2.精益的五項基本原則價值流與價值流圖 、浪費、常見的7種浪費、識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）、看不見的浪費、利用價值流圖來尋找20%的浪費、流動制造、拉動生產系統(tǒng)、持續(xù)改善(Kaizen).3實施精益的起點價值流圖分析

3、VSM目前狀態(tài)價值流 SIPOC圖表、Top Down流程圖、畫過程流、材料流、信息流、數據收集與前置時間（LT）計算、現況價值流圖示(模擬與實際應用)數據在價值流圖示的應用-改善機會識別及優(yōu)先排序改善后的過程 未來狀態(tài)價值流圖示什么使價值流精益 改善目標確定 沒有浪費的精益過程 未來價值流圖示(模擬與實際應用)過程價值流改善工具的檢討(案例)4精益工具的應用介紹5S及目視管理5S及目視管理介紹、實施5S的意義、計劃、方法和步驟、目視管理的應用快速換模與縮短前置時間前置工作與快速換模的價值分析、快速換模及縮短前置時間的工具與方法TPM改善理解OEE及計算方法、如何計劃和實施TPM工作 拉動系統(tǒng)

4、和看板Kanban 拉動式生產的支持系統(tǒng)介紹、拉動系統(tǒng)設計案例、KANBAN卡的使用方法、庫存策略和解析批量標準化作業(yè)為什么需要標準化作業(yè)、標準化作業(yè)實施方法Poka-Yoke Poka-Yoke概念、Poka-Yoke的過程和步驟生產線設計 柔性制造單元、精益設備的選擇、員工多技能、單件及小批量物流、5精益生產評估和衡量6精益生產實例介紹講師介紹： 湯紀國 Tim Tang MBA ，精益 Lean Master 、IE 專家，精益項目負責人之一 。于1993年被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓，曾任豐田汽車公司生產主管、高級IE 主管，熟悉精益生產流程優(yōu)化，是國內最早接觸精益生

5、產思想的專家之一.后在Delphi德爾福公司擔任設備維修經理、精益生產經理等職。在上海通用汽車擔任制造部經理、Kaizen小組組長，培訓部主管，負責生產現場的持續(xù)改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產樣板工廠。在一家美資電子公司擔任技術廠長，在中國的七家工廠內負責推行精益生產技術。擅長于企業(yè)診斷、 精益制造與拉動生產系統(tǒng)設計和改進， 5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術（VSM）與改進，全面生產效率改進（生產線平衡、快速轉換）、 JIT 、流動制造、TPM、精益生產管理、現場效率改善、 IE 工程、6sigma 管理等項目的培訓和咨詢。 曾經培訓和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾