工藝管道總體施工方案合成氨

1、大化集團(tuán)30萬噸/年合成氨裝置搬遷工程工藝管道安裝施工總體方案中國化學(xué)工程第六建設(shè)公司二七年十二月建設(shè)單位：批準(zhǔn)：審核：監(jiān)理單位：批準(zhǔn)：審核：施工單位： 批準(zhǔn)：審核：編制：目 錄 1、工程概況 2、編制依據(jù) 3、管道施工準(zhǔn)備 4、材料驗(yàn)收及管理 5、管道預(yù)制 6、管道安裝 7、管道焊接 8、壓力試驗(yàn) 9、管道系統(tǒng)吹洗 10、施工機(jī)具、勞動(dòng)力計(jì)劃安排 11、安全技術(shù)措施12、檢驗(yàn)計(jì)量器具配備表13、施工進(jìn)度計(jì)劃附圖：管道施工流程圖1 工程概況1.1大化集團(tuán)30萬噸/年合成氨裝置原位于大連市渤海灣的甘井子區(qū),于1996年建成。由于城市建設(shè)規(guī)劃的需要,現(xiàn)搬遷至大連市瓦房店松木島化工園區(qū)。1.2合成氨

2、裝置屬于典型的化工裝置，其管道材質(zhì)多，高溫、高壓、底溫、有毒、易燃、易爆介質(zhì)均有，同時(shí)，裝置中管道布置緊湊、密集，因此安裝技術(shù)和質(zhì)量要求高。1.3拆除的管道材料部分利舊使用，由于各單元新藍(lán)圖與原藍(lán)圖均有不同程度差異,故需采購部分材料,伴熱管不再利舊使用。1.4本工程工藝管道共約7萬米，管道材質(zhì)主要有碳鋼（Q235-B、20#、20G、16MnDG）、卷管（L235）不銹鋼（0Cr18Ni9、0Cr18Ni10 Ni、0Cr18Ni11Nb、00Cr19Ni10）、合金鋼管12Cr1MoVG、09Mn2VDG、鋁合金（5A03）、非金屬管道等。最高設(shè)計(jì)壓力17.6MPa，最高設(shè)計(jì)溫度430；最低

3、設(shè)計(jì)溫度-196。工程量一覽表:單元號單元名稱碳鋼不銹鋼合金鋼鋁合金非金屬小計(jì)（延長米）100空分2840435511164400100A空分(新)14403451785400CO2變換20505202302780500低溫甲醇洗2172191910355126600液氮洗23027060560700合成5902602311100800液氨罐區(qū)32601193380900硫回收23016623671100合成壓縮20106020701200火炬120040016001300蒸汽系統(tǒng)263084192752404循環(huán)水及地下管網(wǎng)3500650010000PR20-26管廊管道1425021701

4、910183301400儀表空壓站114104218100B空分壓縮外管廊88601542125211645合計(jì)681082編制依據(jù)2.1工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50235-972.2現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50236-982.3大化集團(tuán)30萬噸/年合成氨廠搬遷改造工程施工組織設(shè)計(jì)2.4 合成氨裝置工藝施工圖紙3 施工準(zhǔn)備3.1技術(shù)人員進(jìn)行圖紙會審,施工人員必須熟悉施工圖紙3.2用于新裝置的利舊管道、管道材料應(yīng)檢驗(yàn)合格。利舊材料的檢驗(yàn)詳見“關(guān)于大化合成氨搬遷項(xiàng)目利舊管道檢驗(yàn)技術(shù)要求的基本意見”3.3技術(shù)人員應(yīng)整理出利舊管道，利舊管道材料，新采購管道材料及廢棄材料明細(xì)表

5、,按下表填寫:序號管線號設(shè)計(jì)溫度設(shè)計(jì)壓力材質(zhì)規(guī)格或標(biāo)準(zhǔn)號單位數(shù)量備注3.4各裝置地下管網(wǎng)施工完并回填,設(shè)備框架鋼結(jié)構(gòu)、管廓安裝;場地平整，保證運(yùn)輸?shù)缆窌惩?，能滿足施工需要。3.5管道預(yù)制廠搭設(shè)三個(gè)約100m2預(yù)制鋼平臺.3.6土建建工程及設(shè)備安裝進(jìn)度能滿足管道安裝要求3.7焊接工藝評定齊全4. 材料驗(yàn)收和管理4.1 新購材料必須具有制造廠產(chǎn)品質(zhì)量證明書4.2 外觀檢查,核對材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量。4.3 鋼管按下列程序進(jìn)行驗(yàn)收 產(chǎn)品質(zhì)量證明書檢查出廠標(biāo)志目測外觀 核對規(guī)格并測量尺寸4.4 合金鋼管應(yīng)用光譜分析復(fù)查其主要合金元素。4.5 室外存放的管材、管道附件應(yīng)設(shè)置墊木和防雨棚，防止受潮生銹。

6、4.6 新購、利舊管材及管道附件按材質(zhì)、規(guī)格分類放置，并掛牌作出明顯標(biāo)記并刷色帶.色帶一覽表:序號管道材質(zhì)色帶備注序號管道材質(zhì)色帶備注120#綠紅110Cr18Ni9紅220G綠蘭120Cr18Ni10Ti蘭3L245白130Cr19Ni10黃416MnD綠紫140Cr18Ni11Nb綠516MnDG綠黃155A03紫609Mn2V紅白165083橙709Mn2VDG紅黑812Cr1MOVG紅蘭912Cr1MOG紅紫1012Cr2MOVG紅黃4.7利舊管道按單元號分區(qū)域放置,區(qū)域內(nèi)按碳鋼、不銹鋼、合金鋼分類擺放，同材質(zhì)區(qū)域按管線號分堆擺放。材料堆場應(yīng)對利舊材料與廢棄材料分開堆放，以防施工中使用

7、錯(cuò)誤。4.8施工人員必須按照管段材料表標(biāo)明的材料等級進(jìn)行領(lǐng)料。4.9材料管理人員必須領(lǐng)料單中提供的管子、管件、閥門的型號材質(zhì)進(jìn)行發(fā)放材料，并作發(fā)料記錄。建立各裝置,各施工隊(duì)領(lǐng)料臺賬。4.10不銹鋼、鋁合金材料吊裝用軟吊索。4.11閥門檢驗(yàn)1）閥門必須具有質(zhì)量證明書。2）新購閥門試驗(yàn)： a)下列管道的閥門,應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行試驗(yàn);輸送有毒、易燃管線上的閥門，設(shè)計(jì)壓力1MPa,或設(shè)計(jì)壓力1 MPa且設(shè)計(jì)溫度-29; 設(shè)計(jì)溫度186的無毒,非可燃介質(zhì)的管道。b) 設(shè)計(jì)壓力1 MPa, 186設(shè)計(jì)溫度-29介的無毒,非可燃介質(zhì)的管道,應(yīng)從每批中抽查10%（至少一個(gè)）進(jìn)行壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。c）閥門殼體強(qiáng)度試驗(yàn)

8、壓力P=1.5公稱壓力，時(shí)間不少于5分鐘，以殼體、填料無滲漏為合格，嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力P=公稱壓力，以閥瓣密封面不漏為合格。試壓合格后填寫閥門試壓記錄。抽查的閥門如不合格應(yīng)加倍抽查，仍不合格則該批閥門不得使用。d）安全閥必須到有法定檢定資格的單位進(jìn)行調(diào)試或監(jiān)督調(diào)試，調(diào)整合格后填寫安全閥調(diào)試報(bào)告。e) 試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水，密封面應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門，用塑料布封閉出入口，并填寫閥門試驗(yàn)記錄。f) 公稱壓力小于1MPa,公稱直徑600mm的閘閥,殼體壓力試驗(yàn)可隨管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)時(shí)一同試驗(yàn),閘板密封試驗(yàn)可采用色印方法進(jìn)行檢驗(yàn)，接合面上的色印應(yīng)連續(xù)。3)拆除的閥門由施工方提供清單,業(yè)主進(jìn)行檢

9、驗(yàn).不合格產(chǎn)品由業(yè)主提供清單以便采購.5 管道預(yù)制5.1 管子切割1）鍍鋅鋼管、小直徑的碳鋼鋼管，宜用切割機(jī)下料，大直徑管可以用氧乙炔火焰切割，氧乙炔切割后，用砂輪機(jī)打磨，使鋼管坡口露出金屬光澤。2）鋁合金管施工詳見“冷箱管道施工方案”3） PVC管采用鋼鋸或軟質(zhì)砂輪機(jī)切割4）切口平面傾斜偏差為管子外徑的1，且不得超過2mm。5）管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求:切口表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、 凸凹等缺陷,熔渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)予以清除。5.2 管道坡口及組對（1）管道組對前，應(yīng)對距坡口25mm范圍內(nèi)的氧化皮及其他影響接頭質(zhì)量的表面層進(jìn)行清理。（2）管道的坡口加工形式和尺寸： 碳鋼、不銹鋼、

10、合金鋼焊件坡口形式和尺寸（mm）坡口名稱厚度坡口形式坡口尺寸備注cpV型坡口390202657592603035565角焊接頭法蘭角焊接頭K=1.4S但不大于頸部厚度角焊接頭承插焊接法蘭1.6K=1.4S且不大于頸部厚度承插接頭1.6K=1.4T且不小于3.23)管子、管件對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不宜超過壁厚的10%，且碳鋼及合金鋼不應(yīng)大于2mm，銅、鈦及其合金管道不應(yīng)大于1mm 。4)不等厚管子、管件組對時(shí)，如果內(nèi)壁錯(cuò)邊量超過上條規(guī)定或外壁錯(cuò)邊量大于3mm時(shí)，應(yīng)按下圖進(jìn)行修整。S2S110mm S2S110mm內(nèi)、外壁尺寸均不相等 內(nèi)壁尺寸不相等的削薄焊件坡口形式5)不銹鋼管

11、、鋁合金管道對口找平直時(shí),應(yīng)使用木錘或鐵錘外包銅皮。6)管道預(yù)制應(yīng)考慮運(yùn)輸和安裝的方便，并留有調(diào)整活口。預(yù)制完畢的管段應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，封閉管口并編好標(biāo)號妥善保管。7)預(yù)制管道組合件應(yīng)具有足夠的剛性，不得產(chǎn)生永久性變形。8)對接焊管材、管件坡口表面應(yīng)光滑無凸瘤,其形式、尺寸如下:坡口名稱坡口形式基本尺寸（mm）適用范圍V型坡口S56-1012-20對接焊805755655C112121d1+11+11+15.3 管道預(yù)制的一般規(guī)定5.3.1 根據(jù)管道安裝自身的特點(diǎn)，其預(yù)制工作應(yīng)包括如下內(nèi)容：1) 整條管線利舊的管道、一條管線中部分利舊的管線,均加工為預(yù)制件以便安裝。2)與設(shè)備連接,應(yīng)將與設(shè)備連

12、接的法蘭做標(biāo)識妥善保管.3) 所有的放空和導(dǎo)淋系統(tǒng)，在預(yù)制廠內(nèi)集中預(yù)制。4) 管道預(yù)制考慮到安裝的需要，應(yīng)留有水平及垂直方向的調(diào)整活口。5) 承插焊閥門在焊接時(shí)應(yīng)將閥門處于開啟狀態(tài)。6) 預(yù)制完畢尚不安裝的管段，應(yīng)并用塑料布封閉管口。7) 預(yù)制組件應(yīng)有足夠的剛性，不得產(chǎn)生永久變形。預(yù)制完后應(yīng)及時(shí)編號、封口，妥善保管8) 管道預(yù)制應(yīng)在空間三個(gè)方向上的適當(dāng)部位預(yù)留調(diào)整段或調(diào)整口，調(diào)整口的直管段宜加長50-100mm，調(diào)整段宜現(xiàn)場實(shí)測。9) 管道上儀表接頭及其它支管接頭應(yīng)在預(yù)制時(shí)一起完成，以避免管道就位后開孔及焊接，造成管內(nèi)熔渣存積。10) 預(yù)制管段上法蘭應(yīng)置于容易擰緊螺栓的位置。11) 預(yù)制管段上

13、的焊口應(yīng)躲開管架，并便于施焊和檢驗(yàn)。5.4 支、吊架制作1) 支、吊架形式按設(shè)計(jì)圖紙選用（管架標(biāo)準(zhǔn)圖）-HG/T21629-1999。2) 支、吊架的螺栓孔，應(yīng)用鉆床或手電鉆加工。不得使用氧乙炔焰割孔。3) 管道支、吊架的角焊縫應(yīng)焊肉飽滿，焊腳高度應(yīng)不底于簿件厚度的1.5倍。4) 制作合格的支、吊架，應(yīng)進(jìn)行防銹處理，編號標(biāo)記，妥善保管。6 管道安裝6.1 管道安裝一般按下列順序進(jìn)行:1)先地下管后地上管；2)先大管后小管；3)先高壓管后低壓管；4)先不銹鋼、合金鋼管后碳鋼管；6.1 管道安裝一般規(guī)定1) 與管道有關(guān)的土建工程經(jīng)檢驗(yàn)合格，滿足安裝要求，并辦理交接手續(xù)。2) 與管道連接的設(shè)備找正合

14、格、固定完畢。3) 管道穿越墻或構(gòu)筑物時(shí),應(yīng)加設(shè)套管, 套管的形式應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。4) 合金鋼、不銹鋼管道不應(yīng)焊接臨時(shí)支撐物,不銹鋼管不得用鐵質(zhì)工具敲擊。5) 需反復(fù)拆裝的部位，如設(shè)備進(jìn)、出口、調(diào)節(jié)閥、孔板法蘭、安全閥及所有水壓試驗(yàn)吹掃中需拆除的管段法蘭，應(yīng)選用臨時(shí)墊片，最后復(fù)位時(shí)再加裝正式墊片，但加裝臨時(shí)墊片，應(yīng)在單線圖上做記錄，臨時(shí)墊片厚度應(yīng)與正式墊片厚度一致。6) 高壓管道安裝前應(yīng)將管內(nèi)清理干凈,經(jīng)檢查無鐵銹、塵土、油、水及其它污物為合格。6.2連接壓縮機(jī)的管道安裝1）與壓縮機(jī)連接的管道安裝前必須將其內(nèi)部處理干凈。2）與連接的管道，應(yīng)從機(jī)械設(shè)備側(cè)開始安裝。其水平度及鉛垂度的允許偏差:A級

15、或類管道為0.6mm/m;B級或、類管道為1mm/m,C級或、類管道為1.5mm/m。水平偏差造成的坡度,不應(yīng)使管內(nèi)存液。3）管道的坡向、坡度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定4）傳動(dòng)設(shè)備入口管,在系統(tǒng)吹掃前不得與設(shè)備連接,應(yīng)用有標(biāo)記的盲板隔離靜設(shè)備連接的管道6.3 閥門安裝1) 閥門安裝時(shí)，應(yīng)核對其型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。2) 安全閥閥體應(yīng)鉛垂安裝，閥體應(yīng)定位牢固,管道的重量,脹縮量及振動(dòng),均不得使安全閥產(chǎn)生變形。3) 大型閥門安裝前,應(yīng)預(yù)先安好有關(guān)的支架,不得將閥門的重量附加在設(shè)備或管道上。4) 閥門安裝時(shí)手輪方向應(yīng)便于操作,標(biāo)高一致,排列應(yīng)整齊美觀。安全閥兩側(cè)閥門的閥桿,可傾斜安裝或水平安裝。6.

16、4 管道安裝的允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定： 1)工藝管道一般法蘭連接項(xiàng)目允許偏差備注平行度1.5/1000，且2mm在法蘭圓周任一點(diǎn)測量同軸度不超過5%d保證螺栓能自由穿入D：法蘭外徑 d：孔徑2)與傳動(dòng)設(shè)備連接的管道設(shè)備轉(zhuǎn)速r/min平行度mm同軸度mm3000-60000.150.5060000.100.203)安裝允許偏差項(xiàng) 目允許偏差 mm坐標(biāo)及標(biāo)高室外架空15地溝15埋地25室內(nèi)架空10地溝15水平管彎曲Dg1001/1000最大20Dg1001.5/1000立管垂直度2/1000最大15成排管段以同一平面上5間距5交叉管外壁或保溫層間距104) 管道焊縫位置應(yīng)符合下列要求： a、直管段

17、兩環(huán)縫距離不應(yīng)小于100mm。 b、焊縫距變管起彎點(diǎn)不得小于100mm，且不小于管徑。 c、環(huán)焊縫距支、吊架的凈距不小于50mm，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm。 d、在環(huán)縫上不得開孔，如必須開孔時(shí)，焊縫應(yīng)經(jīng)無損探傷檢查合格。 e、加固圈距環(huán)縫不小于50mm。6.5 伴管施工。1)伴管應(yīng)與主管平行安裝、位置、間距、坡度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求,并能自行排水與防止存液。2) 在一根主管上安裝多根伴管,伴管間應(yīng)有定距措施。水平安裝時(shí)應(yīng)對稱鋪設(shè)在主管的下部:鉛垂管道的伴管應(yīng)均勻分布在主管的周圍。3) 水平伴熱管應(yīng)安裝在主管下方,在繞越管架時(shí),應(yīng)盡量靠近主管伴設(shè)。伴管可用鍍鋅

18、鐵絲固定在主管上,彎管部分的綁扎點(diǎn)為35處;直管部分的綁扎點(diǎn)間距應(yīng)符合下表規(guī)定伴管公稱直徑綁扎點(diǎn)間距(mm)108001510002015002020006.6 管道支、吊架安裝1) 管道安裝時(shí)，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行支、吊架的固定和調(diào)整工作，支、吊架位置應(yīng)正確，與管子接觸良好。2) 無熱位移管道的吊架,其吊桿應(yīng)鉛垂安裝；有熱位移的管道,吊桿應(yīng)向熱位移相反方向并按位移值的一半傾斜安裝。3)導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈平整,無毛刺、焊瘤,不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。從支承面中心向熱位移反方向偏移,偏移量為管道熱位移值的一半。4) 彈簧支、吊架的彈簧高度,應(yīng)按設(shè)計(jì)要求調(diào)整,并作出記錄。彈簧的臨時(shí)固定件, 應(yīng)待全

19、系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱施工完畢后,方可拆除。5) 管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求逐個(gè)核對支、吊架形式、材質(zhì)和位置。碳鋼支架不得直接與不銹鋼管接觸，中間應(yīng)襯以膠皮或石棉橡膠板。6)管托、支、吊架的安裝焊縫應(yīng)滿焊,不得有漏焊、欠焊和裂紋等缺陷。管道與支架焊接時(shí),管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象。6.7 管廊管道、附塔管道安裝1) 管廊安裝完后,可進(jìn)行管廊管道安裝,管道可漸根吊入管廊內(nèi).2) 管廊內(nèi)部的三通支管、彎頭應(yīng)在管廊預(yù)制時(shí)施工完畢。引出管廊外的支管可待管道吊裝定位后組對。3) 附塔管道安裝后的鉛垂度,應(yīng)以塔體在地面時(shí)的中心線為基準(zhǔn)找正,其偏差應(yīng)小于1/1000,并應(yīng)考慮管道水平懸臂自重?fù)隙鹊挠绊憽?)

20、管道支架不得與塔體直接焊接,而應(yīng)加焊護(hù)板。對已熱處理的塔體,嚴(yán)禁在其上施焊。護(hù)板應(yīng)在熱處理前焊完。7 管道焊接7.1 焊接準(zhǔn)備1) 焊接材料應(yīng)具備出廠質(zhì)量合格證書。2) 焊接材料應(yīng)有符合工藝要求的貯存場所及烘干設(shè)施。并嚴(yán)格按照公司焊接材料的保管、烘干、發(fā)放及回收制度執(zhí)行。3) 現(xiàn)場焊接工作必須按照經(jīng)評定合格的焊接工藝執(zhí)行，所有焊接工藝參數(shù)應(yīng)符合焊接工藝指導(dǎo)書要求。4)焊工必須具有相應(yīng)材料焊接合格證書才能上崗。7.2 焊接施工要求1)焊接方法的選擇 為保證施工質(zhì)量，DN2的管道均采用全氬弧焊，DN2的無縫鋼管管道均采用氬電聯(lián)焊。2) 異種鋼焊接時(shí),應(yīng)選用母材等級高一級的焊接材料。3)每次施焊前，

21、焊工必須在試驗(yàn)板上試焊以驗(yàn)證焊接設(shè)備， 焊接工藝的可靠性，不得在管子上引弧和試驗(yàn)電流。4)填充焊的焊條直徑, 可按下表規(guī)定選用。管道壁厚mm焊條直徑mm4焊件厚度4123.24.0124.05) 管道上焊接的臨時(shí)附件和永久性附件，必須距管道焊縫100mm以上，有縫鋼管對接不允許有十字焊縫出現(xiàn)。6)焊件焊接時(shí)應(yīng)放置穩(wěn)固，以免在焊接過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力。7)焊前應(yīng)對焊口組對質(zhì)量進(jìn)行檢查，每道焊口應(yīng)一次焊完。 多層焊時(shí)，相鄰兩層間接頭應(yīng)錯(cuò)開，以提高焊縫接頭的致密性。8)焊接完成后，焊縫上的藥皮及焊縫兩側(cè)的飛濺和焊縫表面缺陷必須進(jìn)行清理，不銹鋼管道焊縫完成后，必須進(jìn)行酸洗和鈍化處理。9) 需檢測管道，每

22、道焊口焊接完畢，應(yīng)在單線圖及管道焊口旁標(biāo)上施焊焊工的焊工代號、管線號和焊口號。10)所有管道焊口在強(qiáng)度試驗(yàn)、嚴(yán)密性試驗(yàn)完成以前，不得進(jìn)行涂漆、保溫。11)當(dāng)焊接環(huán)境出現(xiàn)風(fēng)、雨天氣時(shí)，焊接時(shí)應(yīng)采取適當(dāng)?shù)姆里L(fēng)雨措施，如搭設(shè)防雨棚、防風(fēng)棚等。7.3 焊接檢驗(yàn) 外觀檢驗(yàn)1)外觀檢查要求焊縫金屬面應(yīng)平緩地與母材過渡， 焊縫表面應(yīng)無氣孔、裂紋、夾渣、凹凸不平等幾何缺陷。2) 、級管道焊縫應(yīng)無咬邊缺陷， 其他管道焊縫存在的咬缺也應(yīng)在規(guī)范所允許的范圍內(nèi)。3) 對接焊縫的焊縫余高及角焊縫焊角高度應(yīng)滿足規(guī)范要求。4)當(dāng)發(fā)現(xiàn)焊縫表面有缺陷時(shí)，應(yīng)及時(shí)消除。消除后應(yīng)重進(jìn)行檢驗(yàn)，直至合格。 焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)1) 管道的X

23、射線探傷檢查比例，采取如下比例見下表。序號介質(zhì)代號無損探傷比例備注1輸送劇毒流體的管道100%2設(shè)計(jì)壓力4MPa,且設(shè)計(jì)溫度400可燃、有毒流體的管道100%3設(shè)計(jì)壓力10MPa,且設(shè)計(jì)溫度400非可燃、無毒流體的管道100%4設(shè)計(jì)溫度 100700-750DN100且tm100700-750DN100且tm13不處理09MnV15150-20019560-590c) 熱處理采用電加熱方式，加熱器及保溫層的固定位置如下圖所示。熱處理時(shí)DN12焊縫應(yīng)至少安放一支測溫?zé)犭娕迹?224焊縫對稱安放2支熱電偶，熱電偶應(yīng)在檢定有效期內(nèi)。300以下升降溫速度不限，但降溫時(shí)應(yīng)待冷卻至常溫后方可拆除保溫層；L

24、保溫區(qū)加熱器注：進(jìn)行局部熱處理時(shí)，加熱寬度L不得小于5，R代表管子半徑，T 代表管壁厚度，任何情況下都不得小于100mm。d) 焊后熱處理的加熱速率、熱處理溫度下的恒溫時(shí)間及冷卻速率應(yīng)符合下列規(guī)定：1) 當(dāng)溫度升至300以上時(shí)，加熱速率不應(yīng)大于（20625/）/h，且不得大于220/h。（注：為管道壁厚）2)恒溫時(shí)間應(yīng)為每25mm壁厚恒溫1h，且不得少于15min，在恒溫期間內(nèi)最高與最低溫差應(yīng)低于65。3)冷卻速率不應(yīng)大于（26025/）/h，且不得大于260/h，300以下可自然冷卻。e)焊縫熱處理后應(yīng)進(jìn)行硬度檢查，檢測部位為焊縫、兩側(cè)熱影響區(qū)兩側(cè)母材。合金鋼不大于母材硬度的125%,超過規(guī)

25、定要求的焊縫應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。8 壓力試驗(yàn)8.1 試壓前應(yīng)具備的條件1)管道系統(tǒng)安裝完畢；支、吊架安裝完畢，并符合設(shè)計(jì)要求和規(guī)范規(guī)定。2) 焊縫及其它應(yīng)檢查的部位，暫末涂漆和保溫。3) 試驗(yàn)用壓力表已經(jīng)校驗(yàn)，精度不低于1.5級；表的滿刻度值為最大被測壓力的1.52倍，壓力表不少于2塊。4) 具有完善的、并經(jīng)批準(zhǔn)的試驗(yàn)方案。方案中應(yīng)繪制“試壓系統(tǒng)圖”，試壓系統(tǒng)圖中應(yīng)詳細(xì)說明和注明試壓的方法、介質(zhì)、試驗(yàn)壓力、參與試壓的管線和設(shè)備，臨時(shí)盲板，壓力表位置、排氣點(diǎn)、壓力注入口和排放口等。8.2 壓力試驗(yàn)的一般規(guī)定1) 管道系統(tǒng)強(qiáng)度與嚴(yán)密性試驗(yàn)，采用液壓進(jìn)行。1) 管道的試驗(yàn)壓力，取其設(shè)計(jì)壓力的1.5倍。

26、2) 管道系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力以系統(tǒng)中最高點(diǎn)的壓力表讀數(shù)為準(zhǔn)，但最低點(diǎn)的壓力不得超過管道附件及閥門的承受能力。3) 試驗(yàn)前應(yīng)將不能參與試驗(yàn)的系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件等加以隔離。安全閥、爆破板應(yīng)拆卸。加置盲板的部位應(yīng)有明顯標(biāo)記和記錄。4) 水壓試驗(yàn)時(shí)，試壓用水應(yīng)有良好的水質(zhì)。不銹鋼管道以水試驗(yàn)時(shí)，水中氯離子含量不超過25PPm。5) 試驗(yàn)過程中如遇泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后，應(yīng)重新試驗(yàn)。8.3 管道系統(tǒng)試驗(yàn)1) 管道試壓應(yīng)按設(shè)計(jì)院提供的管段特性表選擇試驗(yàn)介質(zhì)和壓力。2) 液壓試驗(yàn)應(yīng)用潔凈水進(jìn)行。不銹鋼管液壓試驗(yàn)時(shí)，水的氯離子含量不得超過25ppm，系統(tǒng)注水時(shí)，應(yīng)將空氣排盡。3) 當(dāng)環(huán)境溫度低于5

27、時(shí)，應(yīng)考慮采取防凍措施。4） 碳素鋼管道的設(shè)計(jì)溫度高于 200 或合金鋼管道的設(shè)計(jì)溫度高于 350 時(shí)，其強(qiáng)度試驗(yàn)壓力應(yīng)按下式換算：Ps=K*P G 1/2式中： K系數(shù)，中低壓取1.25，高壓取1.5； Ps常溫時(shí)試驗(yàn)壓力，kgf/cm ； PG工作壓力，kgf/cm ；1 常溫時(shí)材料的許用應(yīng)力;2 工作溫度時(shí)材料的許用應(yīng)力;5) 盲板厚度的計(jì)算式見下: t = D3p/16S t：最小厚度 D：管子內(nèi)徑 S：板材允許壓力 p：測試壓力6)盲板最小厚度選擇見下表盲板最小厚度選配表 測試壓力（MPa）管道規(guī)格（寸）1.02.03.04.05.06.07.08.09.010.0DN1006689

28、9.11011121313DN125681012121314151617DN1508101213141517181920DN20010121417182022232526DN25012161821232527293132DN30014182225273032353739DN40016222731343840434648DN500202733384347515457607)液壓強(qiáng)度試驗(yàn),升壓應(yīng)緩慢,達(dá)到試驗(yàn)壓力后,穩(wěn)壓10分鐘,以無泄漏，目測無變形為合格。再將試驗(yàn)壓力降至設(shè)計(jì)壓力，進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，穩(wěn)壓30mm，經(jīng)全面檢查，以無泄漏為合格。8) 氣壓嚴(yán)密性試驗(yàn)按設(shè)計(jì)壓力進(jìn)行，試驗(yàn)介質(zhì)一般采用空氣或

29、N2進(jìn)行。試驗(yàn)時(shí)不得敲擊管道。9) 用涂刷肥皂水方法檢查，如無泄漏，穩(wěn)壓30分鐘，壓力不降，則嚴(yán)密性試驗(yàn)為合格。10) 泄漏量試驗(yàn)應(yīng)在氣壓嚴(yán)密性試驗(yàn)合格后及時(shí)進(jìn)行，11) 泄漏量試驗(yàn)壓力按設(shè)計(jì)壓力進(jìn)行，試驗(yàn)時(shí)間為24小時(shí)，以發(fā)泡劑檢驗(yàn)不泄漏為合格。9 管道系統(tǒng)吹洗9.1 管道應(yīng)按系統(tǒng)分別用壓縮空氣吹掃和水沖洗，蒸汽管道用蒸汽吹掃。9.2 吹洗按管道試壓吹洗系統(tǒng)圖進(jìn)行，順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行。9.3 吹洗前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)儀表加以保護(hù)，并將孔板、濾網(wǎng)、節(jié)流閥等拆除，妥善保管，待吹洗后復(fù)位。9.4 吹洗壓力不得超過設(shè)計(jì)壓力，流速不宜小于20m/s。9.5 吹洗前應(yīng)考慮管道支、吊架的牢固程序，

30、必要時(shí)應(yīng)予加固。9.6 蒸汽吹掃前，應(yīng)緩慢升溫暖管，且恒溫一小時(shí)后進(jìn)行吹掃，然后自然降溫至環(huán)境溫度，再升溫、暖管、恒溫進(jìn)行第二次暖管，如此反復(fù)一般不少于三次。9.7 蒸汽吹掃的排氣管應(yīng)引至室外，并加以明顯標(biāo)志，管口應(yīng)朝上傾斜，保證安全排放。排氣管應(yīng)具有牢固的支承，以承受其排空的反作用力。排氣管直徑不宜小于被吹掃管的管徑，長度應(yīng)盡量短捷。9.8 絕熱管道的蒸汽吹掃工作，一般宜在絕熱施工前進(jìn)行 9.10 吹洗合格標(biāo)準(zhǔn)1)空氣吹掃：5分鐘無明顯的鐵銹、塵土、水分及其它臟物為合格。2)水沖洗：以目測出入口的水色和透明度一致為合格。9.11 蒸汽吹掃的檢查方法及合格標(biāo)準(zhǔn)：1)中壓蒸汽管道的吹掃效果，應(yīng)以

31、檢查裝于排汽管的靶板為準(zhǔn)。靶板表面應(yīng)光潔，寬度為排汽管內(nèi)徑的5-8%，長度等于管子內(nèi)徑。連續(xù)兩次更換靶板檢查，如靶板上肉眼可見的沖擊斑痕不多于十點(diǎn)，每點(diǎn)不大于一毫米：即認(rèn)為合格；2)一般蒸汽或其他管道，可用創(chuàng)光木板置于排汽口處檢查，板上應(yīng)無鐵銹、臟物。10 施工機(jī)具及勞動(dòng)力計(jì)劃安排10.1 施工機(jī)具計(jì)劃序號機(jī) 具規(guī) 格單位數(shù)量備注1汽車吊16t臺42汽車吊50t臺43汽車吊80t臺24汽車吊8t臺25叉車5t臺16可控硅整流焊機(jī)ZX5-250臺257逆變焊機(jī)ZX7-400臺258空氣壓縮機(jī)0.6MPa臺39磁力鉆CZ30臺410砂輪切割機(jī)400臺611角向磨光機(jī)125臺3012角向磨光機(jī)100

32、臺3013倒鏈5t臺1614倒鏈2t臺2415倒鏈1t臺1616試壓泵SY-350臺817恒溫箱臺418烘干箱HW650臺419X射線探傷機(jī)TX2505臺420保溫桶臺5021管道熱處理設(shè)備套422磁粉探傷儀臺223電動(dòng)套絲機(jī)RIX-100臺124電阻絲米5025加熱片片2026熱電偶個(gè)1510.2 勞動(dòng)力計(jì)劃安排工藝管道施工勞動(dòng)力配置一覽表 年月 人數(shù)工種2007年2008年910111212345678910管工2030353525303030303030202020鉚工2525252525252525252525151515電焊1826363640404040404040402020起重2020202030303030303030302020電工55555555555555鉗工1616161616101010101010101010力工202030303030303