0000油罐施工的方案

1、知識是人類進步的階梯建設單位：監(jiān)理單位：施工單位：中國化學工程第四建設公司 日期：日期：日期：文檔如有冒犯，請站內(nèi)留言，謝謝！目錄第一章 編制說明及編制依據(jù)3一、編制說明 3二、施工方案編制依據(jù)3第二章工程概況4一、工程簡介4二、承包方式4三、工期要求4四、油罐主要設計特征及工程量 4第三章主要施工方案7一、 工程施工特點及一般要求7二、儲罐主體的施工方法7三、施工準備9四、油罐預制9五、儲油罐組裝施工方案 15六、油罐焊接施工25七、焊接工藝評定29八、沖水試驗29九、根底沉降觀察方案31第四章、施工組織31第五章、施工部署及進度計戈U安排 33一、施工部署33二、施工階段劃分及主要工作內(nèi)容

2、 34三、工期保證舉措及手段35第六章、主要資源供給方案36第七章、主要技術舉措38一、質(zhì)量、技術組織舉措 39一油罐安裝工程質(zhì)量目標 39二質(zhì)量保證體系 39三質(zhì)量保證舉措 40四油罐質(zhì)量檢查42第八章、施工技術經(jīng)濟指標49第九章、環(huán)境保護及文明施工50第十章、現(xiàn)場平面布置及臨時設施 52第一章 編制說明及編制依據(jù)一、編制說明根據(jù)甲方提供的施工圖紙設計和合同條款的各項要求,結合以往的施工圖紙 與我公司的施工經(jīng)驗,以及我公司現(xiàn)有生產(chǎn)任務的施工水平編制本施工組織設計。 我們對該工程的特點進行了研究和現(xiàn)場勘察。力求做到：方案內(nèi)容全面,經(jīng)濟合 理,技術先進,舉措得力,目標明確。本施工組織設計是針對3

3、0000m3原油罐制安工程的總體部署和安排,我公司 將依據(jù)公司的“高質(zhì)量、高素質(zhì)、高技術、高裝備四高為指導思想,遵守合同, 精心組織,保證工程優(yōu)質(zhì)、高效、平安、力爭提前竣工。我們將依據(jù)本公司在人 才、管理、技術、裝備上的優(yōu)勢恪守合同,精心組織,保證工程優(yōu)質(zhì)按期完成 !二、施工方案編制依據(jù) 設計院提供的安裝工程設計范圍內(nèi)的施工圖紙資料； 國家、行業(yè)現(xiàn)行施工技術(驗收)規(guī)程、標準；立式圓筒形鋼制焊接油罐設計標準?GB50341-2003立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收標準?GB50128-2005氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的根本型式與尺寸?GB/985-1988埋弧焊焊縫坡口的根本型式和

4、尺寸?GB/985-1988立式圓筒形鋼制焊接油罐設計標準?GB50341-2003承壓設備無損檢測?JB/T4730-2005(3)我公司現(xiàn)有的技術、裝備水平及長期進行儲罐的施工經(jīng)驗。第二章工程概況一、工程簡介1、本工程為30000m浮頂油儲罐制作安裝、試壓、附件安裝工程。其主體結構為：油罐內(nèi)直徑：46000mm儲罐高度：19350mm儲存介質(zhì)：原油/燃料油最高液位：17850mm2、承包內(nèi)容及范圍：儲罐主體、浮頂、抗風圈、增強圈、盤梯平臺及施工圖紙中 所包含的所有內(nèi)容。3、建設地點：東明潤邦化工 120萬噸/年高硫重油綜合利用工程原油罐 區(qū)。二、承包方式承包方式：包工包料。三、工期要求施工

5、工期：2021年5月20日至2021年8月31日,總工期為100天。四、油罐主要設計特征及工程雖1、油罐主要特征見表-1技術參數(shù)設計壓力：常壓設計溫度：常溫公稱容積：30000m3儲存介質(zhì)：原油/燃料油罐壁高度：19350mm儲罐內(nèi)徑：46000mm罐壁腐蝕裕量：1.5mm罐底腐蝕裕量：2mm設計溫度：90最高液位：17850mm2、油罐的主要工程量及施工參數(shù)(1) 罐底：有中幅板和弓形邊緣板構成,中幅板之間及中幅板與邊緣板之間 全部采用搭接焊接,邊緣板之間采用對接加墊板的形式。(2) 罐壁：共有10圈罐壁和一道包邊角鋼組成,總高為 19350mm。壁板之間 采用對接接頭形式。包邊角鋼和壁板之

6、間采用搭接接頭形式。壁板坡口形式嚴 格根據(jù)GB/T985-1988標準執(zhí)行。(3) 抗風圈設在罐壁外側第十節(jié)板,增強圈分別在第九、第八節(jié)板。(4) 浮頂：由船艙和單盤頂組成,船艙底板和單盤頂均采用搭接形式,船艙 底板搭接焊縫要避開船艙隔板和橫梁搭接焊縫與內(nèi)外邊緣板的結構。單盤頂?shù)?搭接寬度不得小于30 mm,上面為連續(xù)焊,反面為斷續(xù)焊,單盤板向心坡度為 5/1000。3、施工執(zhí)行標準(1) 立式圓筒形鋼制焊接油罐設計標準?GB50341-2003(2) 立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收標準?GB50128-2005(3) 氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的根本型式與尺寸?GB/985-19

7、88(4) 埋弧焊焊縫坡口的根本型式和尺寸?GB/985-1988(5) 立式圓筒形鋼制焊接油罐設計標準?GB50341-2003(6)承壓設備無損檢測?JB/T4730-2005 4、質(zhì)量要求：合格率百分之百第三章主要施工方案一、工程施工特點及一般要求一本工程的特點具體如下1、 施工作業(yè)面大,工期緊,工程量大,短期內(nèi)要投入大量的人力資源、機械 設備。2、技術含量高,要提升工作效率,必須充分利用新工藝及機械設備的利用率。3、 焊接工程量大,工藝復雜,焊接面積大。工程頂峰施工期處在雨季,雨量 大,雨汛的來臨給儲罐的施工帶來相當大的困難。4、各種附件有大量的機械施工交差作業(yè),互換性和尺寸精度要求高

8、。5、施工工藝嚴格,預制組隊質(zhì)量要求精密。6、 按立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收標準?GB50128-2005標準要求X 射線拍片,II級透視片為合格。7、安裝現(xiàn)場施工場地有限,儲罐預制需要大量的場地,必須科學合理的充分利用附近現(xiàn)有的場地,做到精心組織、忙而不亂,保持有序的生產(chǎn)秩序。二一般要求1、壁板運到現(xiàn)場后,應按編號分類存放。組裝前應將組對部位的泥沙、油污、 鐵銹進行清理干凈。2、撤除組裝用的卡具時不得損壞母材,如有損壞應根據(jù)標準進行修補。3、壁板組裝過程中應采取臨時加固舉措,預防風力等造成的壁板失穩(wěn)。二、儲罐主體的施工方法一儲罐主體的安裝方法采用電動葫蘆提升倒裝法?？鄢谝粚颖诎搴?倒

9、裝時最終起重重量到達298.4 抗風圈、旋梯等壁板附件,需要準備36臺10t電動葫蘆及抱桿組為起吊機具。罐壁電動倒鏈分布示意圖二倒裝法罐壁板主要施工舉措及優(yōu)點1、倒裝法的施工工序：罐底板的預制罐底邊緣板要和清掃孔下底板統(tǒng)一排板罐壁板的預制一一包邊角鋼及其他附件的預制一一罐底板的鋪設焊接一一 第十圈板的安裝一一包邊角鋼安裝組焊一一抗風圈的安裝組焊一一板壁依次倒 裝組焊增強圈、平臺及其他附件的交叉組焊直至完成一一罐底板焊接一一 浮頂臨時胎具軋制一一浮艙組焊一一單盤頂及立柱安裝中央排水裝置一一 罐底大角縫焊接一一附件安裝一一充水試驗一一交工驗收。2、施工考前須知：應根據(jù)罐壁板的理論重量確定電動葫蘆的

10、數(shù)量,嚴禁過載。提 升和焊接時要充分利用脹圈的優(yōu)點盡可能的預防提升或焊接變形。3、倒裝法的優(yōu)點：大大減少了高空作業(yè)工作量,提升了工作效率,有效的保證了 平安施工。三下料采用預留余量下法即毛料下料法。邊進行壁板安裝邊進行縱縫的組對 焊接,待縱縫焊接完畢后,合攏整圈壁板,在進行環(huán)縫的組對焊接。目的在于 減少因縱向焊接帶來的焊接收縮變形,降低了下料難度。同時加快了施工進度。三、施工準備1、做好施工現(xiàn)場的“三通一平,要有足夠的預制場地,保證材料的預制下料。2、做好圖紙會審,根據(jù)圖紙要求確定施工所需材料。包括耗材、輔材、以及相關技術資料的準備,施工人員和施工設備的準備等。四、油罐預制油罐預制應符合以下要

11、求： 油罐的預制工作分為安裝現(xiàn)場和預制現(xiàn)場兩個局部。浮頂?shù)拇摽蚣?浮 艙頂板和底板,增強圈和包邊角鋼等構件在預制現(xiàn)場預制再運到現(xiàn)場組裝。罐 底、單盤罐壁及其他預制件組對和甲方未及時供給的局部配件預制在現(xiàn)場進 行?，F(xiàn)場預制位置和平面布置,根據(jù)現(xiàn)場而定,并配有卷板機、白動切割機等 主要機具。 材料檢驗：鋼板、型材、配件和焊接材料的質(zhì)量要符合設計要求,并有質(zhì) 量合格證和復檢報告。鋼板不得有裂紋、夾層、加渣、氣孔等缺陷,外表銹蝕 深度不得大于0.5mm,板厚大于12mm的,應按JB1150-73進行抽查,抽查數(shù) 量為15%?？傊?各種材料應符合 GB50128-2005a收標準。 下料：鋼板必須除銹

12、,放樣和號料應根據(jù)工藝要求預留出收縮量及切割、刨邊、挫平的加工量。下料采用等離子切割機時,必須清理干凈熔瘤和飛濺物。一罐底板的預制罐底邊緣板、中幅板與中幅板的規(guī)格板采用半白動等離子切割機坡口下料。底板預制前,應根據(jù)圖紙紅色基要求及材料實際規(guī)格尺寸繪制排幅員,且應符合以下要求：1、罐底的排版宜按設計直徑放大0.1 %-0.2 %,預留焊接收縮量。2、邊緣板沿罐底半徑的最小尺寸,不得小于 700mm3、清掃孔下底板要和罐底板統(tǒng)一進行排板。4、底板任意之間的相鄰焊縫的距離不得小于 300mm5、鋪邊緣板時,應將墊板與相鄰兩塊邊緣板中一塊先點焊,兩塊邊緣板與墊板緊貼。6、 弓形邊緣板的對接接頭,以采用

13、不等間隙,外側間隙宜為6-7mm內(nèi)側的間隙宜為8-10mm7、 中幅板為搭接接頭,搭接長度為40mm,邊緣板和中幅板的搭接長度為65mm。8、罐底板預制檢查合格后,應說明編號、規(guī)格以便于安裝使用,在預制運輸過程中要采取防變形的舉措。9、罐底焊縫應采取真空試漏,試驗壓力不小于 53Kpa,無滲漏為合格。二罐壁預制1、罐壁預制前,應根據(jù)圖紙設計尺寸和材料的實際幾何尺寸繪制排板圖。2、為保證儲罐的幾何尺寸,方案1采用凈料下料預制罐壁板,壁板的周長根據(jù)下式計算：L=兀Di + 8 - nb + na + 式中L周長mmDi儲罐內(nèi)徑mmS 儲罐壁厚mmn壁板數(shù)量a每條焊縫收縮量mmb對接接頭的間隙mm每

14、塊壁板長度誤差值mm方案2采用毛料下料法下料預制壁板,3、壁板下料采用等離子半白動切割機,嚴格控制切割精度,使之滿足標準規(guī)定標準,壁板的尺寸允許誤差見表-2測量部位板長 AB (CD) A 10m板長 AB (CD) 10m簡圖寬度 AC、BD、EF、土 1.5H Q Q長度AB、CD土 2><對角線之差AD-BC< 3< 2直線度AC.BD< 1< 1國 日 日AD.CD< 2< 24、壁板在滾板機上卷制時,輻的軸線要與壁板的長邊相互垂直,并隨時用鋼卷尺 檢查。壁板卷制后應直立于平臺,水平方向用內(nèi)弧樣板檢查,其間隙不得大于4mm,垂直方向,用直

15、線樣板檢查,其間隙不得大于 1mm。5、在卷制壁板時,在輻板機旁設置滾板胎具,以防白重變形。卷制好的壁板采用 胎具運輸,存放時相互之間的受力點應在同一直線上。三浮頂預制浮頂各種板材的直邊采用半白動等離子切割,弧邊采用手工切割,預制后的平面度用直線樣板檢查,其間隙不得大于 4mm。浮艙預制幾何尺寸允許誤差表-3測量部位允許誤差簡圖高度 AE、BF、CG、DH土 1 日玄長 AB、CD、EF、GH土 2鳳MdAD-BCEH-FG< 4CH-DG浮艙預制應符合以下規(guī)定：1、 桁架組對應在胎具上進行,可采用反變形胎具進行焊接。2、 浮頂平面度用直線樣板檢查,間隙不得大于 5mm。3、 浮艙內(nèi)、外

16、環(huán)形板用胡姓樣板檢查,間隙不得大于5mm。4、 船艙底板、頂板預制應按排幅員進行,并應預留焊接收縮量,收縮量計算可 按底板焊接收縮量來計算得出。四構件預制1、增強圈、包邊角鋼等弧形構件的成型,采用冷加工,用型材卷板機進行卷制。熱煨成型的構件不得有過燒、變質(zhì)現(xiàn)象。其厚度減薄量,不應大于1mm。沒圈構件可預留1-2節(jié)調(diào)整段,每段調(diào)整段預留200mm余量。構件成型后,用弧形樣板 檢查,其間隙不應大于2mm,放置平臺上檢查,其翹曲變形不得大于 4mm。2、 浮頂排水管、轉(zhuǎn)動浮梯等分段預制。3、預制浮頂支柱時應預留出200mm的調(diào)整量。4、中央排水管管口組對錯口允許偏差不大于 1mm,焊接后按圖紙要求進

17、行外觀檢查與無損檢測。整體組裝是法蘭口應跨中,垂直度小于或等于0.5mm,法蘭應平行,螺栓間距允許偏差士 1mm。預制后應進行耐壓試驗,試驗壓力按圖紙設計要求,穩(wěn)壓15± 2min,試壓時應緩慢升壓,升至試驗壓力后,穩(wěn)壓檢查,無異常 變形,旋轉(zhuǎn)接頭無滲漏為合格。五抗風圈的預制腹板用樣板下料后,將三段為一組進行組對、焊接,然后安裝增強角鋼。預制后的尺寸檢查應符合以下簡圖規(guī)定,抗風圈預制后尺寸允許誤差表-4測定位置允許誤差mmAB CD土 3AC BD FG土 2GK土 5HG HI HJ土 3抗風圈預制后檢查位置六導油管、量油管的預制戈域時應把相同規(guī)格、相同長度的附件集中起來統(tǒng)一劃線。

18、切割用切管機進 行,切割后用磨光機打磨毛刺。桿件加長必須采用對焊全焊透,其不直度不應大 于桿長的1%,且不大于10mm預制質(zhì)量檢查：1、導線管、量油管長度允許偏差士 3mm2、管口平面度允許偏差士 2mm3、支柱B處長度允許偏差士 3mm4、支柱導管長度誤差士 3mm七盤梯預制側板預制采用計算法進行下料,計算方法如下：乙內(nèi) N J0.O174 泌內(nèi)"+1L 外=JToi745aR外F+Z/J式中：L內(nèi)一一內(nèi)側板展開長度mmL外 外側板展開長度mmR內(nèi) 內(nèi)側板半徑mmR外外側板半徑mmH盤梯高度a 螺旋包角b 側板高度mmh 踏步高度mm盤梯組對時,在內(nèi)外側板上用樣板劃出安裝線,用卡具

19、將內(nèi)外側板各按同心 圓弧線固定,沿組裝線組裝踏步。旋轉(zhuǎn)浮梯組裝時,踏步軸之間及踏步與長軸距 應保持相互平行,各級踏步應保持水平,各部位旋轉(zhuǎn)構件轉(zhuǎn)動靈活。浮梯分段預制時,其中一段應預留 300mm的調(diào)整量。五、儲油罐組裝施工方案一般要求：油罐組裝,應按以下規(guī)定進行。1、油罐組裝前,要對施工隊進行技術交底,并畫出安裝工藝流程圖。2、油罐組裝前,應將構件的坡口和搭接部位的泥漿、鐵銹、水及油污等清理干 凈。3、撤除組裝的卡具時,不的損傷母材,鋼板外表的焊疤應打磨平滑。如母材有 損傷,應按要求進行修補。4、油罐組裝過程中應采取舉措,預防大風等白然條件造成油罐的失穩(wěn)破壞。一根底驗收罐底鋪設前,必須按土建設

20、計文件對根底進行外表尺寸檢查,其允許誤差應符合以下表-5的規(guī)定；油罐根底外表尺寸允許誤差表-5 mm檢查工程允許誤差實測誤差中心標高20環(huán)梁每10m弧長內(nèi)任意兩點高度差6環(huán)梁正圓周長度內(nèi)任意兩點高度差12根底問 四周上測里標與計算標之差12根底的平整度關系到罐底的鋪設及成型,因此根底檢查必須嚴格按標準進行, 方法如下：以根底中心為圓心,以不同直徑做同心圓,將各圓周分成假設干等份,在等份點測量各點水平度,其測量標高不得大于計算標高,且不得大于12mm。同心圓直徑和圓周上測量點數(shù),見下表-6儲罐直徑D m同心圓直徑m測量點數(shù)個I圈n圈mHIV圈V圈I圈n圈m圈IV圈V圈D > 76D/6D/

21、3D/22D/35D/681624324045D < X 76D/52D/53D/54D/5816243225 < D < 45D/4D/23D/4二罐底組裝1、罐底鋪設必須在罐根底驗收合格以前方可進行。2、用經(jīng)緯儀定出十字線,找出同心圓,并做出明顯標記,然后畫出弓形邊緣板的外圓周線,畫線半徑按下式計算：Rc= Ro+na/2兀/cos。式中：Rc弓形邊緣板鋪板鋪設外半徑Ro弓形邊緣板設計外半徑n 弓形邊緣板的數(shù)量a每條焊縫的收縮量mm手工焊取3mm3、根據(jù)排幅員畫出邊緣板投影線,確定中幅板鋪設方位。罐底板鋪設按先鋪設邊緣板,最后中幅板的順序進行。中幅板的鋪設按從中心向外鋪設

22、的的順序, 先鋪中心走廊板,依次向外鋪設。中幅板搭接在邊緣板上,搭接寬度不小于 60mm。搭接接頭三重重疊局部,應將上層鋼板切角,切角宜為搭接長度的2倍,寬度宜為搭接長度的 2/3。在上層板鋪設前,應先焊上層地板覆蓋局部的角焊縫。4、邊緣板鋪設點與中幅板相同,焊接時必須組裝防變形或進行反變形處理。5、儲罐安裝過程中應注意一下幾點：罐底的焊縫錯開間距不能小于設計圖紙 的要求,底板的鋪設直徑應比設計直徑大 1.5%。一一2%。弓形邊緣板的組對間 隙宜為不等間隙,內(nèi)側宜為8 12mm外側宜為6 8mm充分考慮焊接后的收 縮量。地板焊接要求嚴格,其局部凹凸變形不應大于所在位置變形長度的 2%, 且不大

23、于50mm地板面積較大,邊緣板且為對焊,焊接中須采取防護舉措,避 免出現(xiàn)翹起、波紋、鼓包現(xiàn)象。6、儲罐安裝過程中不應損壞根底,如有損傷,必須進行修復。7、組裝壁板之前,先將邊緣板外端 300mm施焊完畢,并經(jīng)無損檢驗合格,再進行一下壁板組裝。底板焊接時,須采取一下防變形舉措：(1) 施焊前應在拼裝完的底板上用工字鋼或其他型鋼壓重(施焊長縫時,應 順長縫壓重),把要施焊的鋼板用夾具或點焊在所壓的型鋼上。(2) 焊接電流宜小,速度盡量放慢,隨時用 2米靠尺檢查底板的平整度。(3) 焊接的底板如鼓起脫離根底大于 30mm時,應在底板上開孔充填干沙, 吹實填滿。然后用與底板同材質(zhì)的鋼板(厚度不下于底板

24、)蓋上焊接好。開孔 數(shù)量整板不得超過5個。其焊接要點為：a先點焊短縫。后焊接短縫。b。后各條點焊長縫,焊接長縫,再點焊剩余長縫,后焊長縫。c焊工均勻分布,同時施焊。d焊接采用分段退焊法,由罐中心向外邊緣施焊e邊緣板與中幅板之龜甲邊焊縫,待留封大圈后焊接,預防邊板變形拱起。(三) 壁板組裝1、頂圈壁板及包邊角鋼安裝罐底焊接完畢,且無損檢測、真空試漏合格后,根據(jù)排板圖安裝頂圈壁板。頂 圈壁板安裝后必須保證壁板垂直度、橢圓度和上口水平度。壁板垂直度、橢圓度 和上口水平度調(diào)整好后,將壁板臨時固定,在壁板縱縫上安裝三塊防變形圓弧板, 以防焊接變形,焊接可先焊外側縱縫,里口清根,再焊內(nèi)側縱縫,內(nèi)側縱縫焊接

25、 完后打磨至與母材平并按設計要求及標準要求進行 NDT檢查,結果合格。頂圈壁 板安裝完后,安裝包邊角鋼,包邊角鋼拼接縫和壁板縱縫應錯開200mm以上。2、上數(shù)第二圈至底圈壁板安裝每圈壁板應備有調(diào)整板,除頂圈留一塊外,其余各圈留兩塊調(diào)整板,對稱分布,調(diào)整板每塊留300mm余量,調(diào)整板在封口時切割。在頂圈壁板內(nèi)側下口 100mm 處設置背杠,用千斤頂頂緊,使其緊貼罐壁,再用龍門卡具將背杠與罐壁固定。在距罐壁內(nèi)側約500mm處均布安裝36根倒裝立柱,立柱均設置在罐頂預留窗口處。立柱與罐底板焊接牢固。在每根立柱靠近罐中心一側安裝兩根斜撐。在立柱下方的背杠上安裝起吊吊耳。每根立柱靠近罐壁側掛一個10t電

26、動倒鏈,電動倒鏈 應和背杠上的吊耳盡可能處于一條鉛垂線上。上述吊具準備完畢后,圍上數(shù)第二圈壁板,組對點焊縱縫,封口處分別用兩個3t手拉倒鏈拉緊,然后開始焊接縱縫。縱縫外側焊完后,即可開始提升頂圈罐壁。提升時將封口處倒鏈適當松開,以免起升困難或?qū)⒌诙Ρ诎鍘?。提升前先將電動倒鏈吊鉤掛在起吊吊耳上,并使之拉緊。安排一人檢查,使拉 緊程度均勻。同時檢查背杠是否頂緊,龍門卡具是否焊牢,倒裝立柱斜撐是否安 全可靠。一切準備就緒后,開始提升。提升時電動倒鏈應由專人集中控制,同步 運行。提升過程中應密切注意提升是否平穩(wěn)正常。發(fā)現(xiàn)異常情況,應立即停止提 升,查明原因,消除隱患后重新開始提升。提升到約600m

27、m左右高度時,暫停檢查電動倒鏈是否同步運行,提升高度是否一致,受力是否均衡,背杠有無變形, 倒裝立柱有無異常等。如無問題,可繼續(xù)提升。如果電動倒鏈不同步,那么對個別 倒鏈單獨控制調(diào)整,直至受力狀態(tài),提升高度一致后,再集中控制,同時進行提倒裝提升示意圖升。重復上述操作,直至提升到所需周度。提升示意圖如下：提升到位后,拉緊封口倒鏈,測量周長、切割余量,組對點焊封口處縱縫,然 后開始組對頂圈與第二圈壁板的環(huán)縫。環(huán)縫組對時,可個別升降電動倒鏈,以調(diào) 整環(huán)縫組對間隙。環(huán)縫組對點焊完畢后,應先焊封口處縱縫外側焊縫,然后焊接 環(huán)縫外側焊縫。外口焊完后,里口清根,檢查合格后,焊接里口焊縫。里外口均 焊完畢,白

28、然冷卻到環(huán)境溫度后,撤下背杠,用電動倒鏈將背杠放下,重新安裝 到第二圈板下口,并頂緊固定好。然后安裝其余倒裝立柱,共 44根,每根立柱掛 10t電動倒鏈,立柱的加固與上述相同,對應的兩根立柱間用鋼絲繩拉緊。同時對 罐內(nèi)側的縱縫、環(huán)縫以及臨時點焊處進行打磨和表修；按設計圖紙、標準的要求 進行NDT檢查,結果合格前方能進行下道工序。在第二圈壁板外側安裝第三圈板,圍板且組對點焊完畢后,焊接縱縫,縱縫焊 好后,同提升頂圈壁板一樣,重復上述檢查,提升第二圈壁板,組對第三圈封口 縱縫,然后組對第二圈與第三圈之間的環(huán)縫。組對好后焊接,焊完后回落背杠, 安裝到第三圈壁板下口,重復上述過程,直到罐壁全部安裝完畢

29、。底圈壁板組對焊接時在進出口處留一塊封口調(diào)節(jié)板暫不上,由此將罐內(nèi)倒裝吊具、背杠等所有手段用設備、材料全部運出罐外,隨后開罐壁人孔,再將進出口 處弓形邊緣板復位,經(jīng)探傷合格后安裝最后一塊壁板,然后組對焊接大角縫,組 對焊接收縮縫。3、壁板找正最上層壁板用吊車吊裝就位,就位完畢進行壁板找正,壁板找正是控制壁板變形最主要的手段。(1)第一圈壁板找正第一圈壁板的幾何尺寸是否準確對于整個罐體的幾何尺 寸有重大影響,因此必須認真對第一圈壁板進行找正。找正必須在縱縫 焊接前進行。 用兩馬卡具調(diào)整壁板坡口的間隙及錯邊量,錯邊量不得大于1.5mm。 用千斤頂調(diào)整壁板上口水平度及壁板垂直度, 合格后用臨時頂杠進行

30、支 撐,底圈所有焊縫焊接完畢后再進行撤除,相鄰兩板上口水平度高差不 得大于1mm,整個圓周內(nèi)上口水平度高差不得大于 6mm。2其他各圈壁板找正 其他層板的找正主要是對垂直度進行調(diào)整。 調(diào)整主要通過對縱縫間隙的 調(diào)整實現(xiàn)。減少縱縫上半部的間隙可使壁板內(nèi)傾,增大縱縫上半部的間 隙可使壁板外傾。當垂直度偏差太大難以調(diào)整時,可用倒鏈進行調(diào)整。 找正時每張板至少要測量三點以上,除保證該張板的垂直度以外,還應 對下層板的垂直度進行修正,保證罐體的垂直度符合要求。四浮頂安裝1、浮頂安裝程序如下：材料檢驗7安裝浮頂臨時胎具7鋪設浮艙底板7焊接浮艙底板7真空試驗隔板與底板間焊縫的煤油試漏。焊接桁架、增強梁、隔板

31、。安裝桁架、 隔板"T鋪設浮艙頂板7焊接浮艙頂板7焊接頂板與隔板、桁架間焊縫7安 裝焊接浮頂人孔、支柱等附件7浮艙氣密7檢查驗收。2、浮頂安裝臨時胎具的安裝首先在罐底放線標出浮頂支柱的位置,安裝支柱底板,并進行點固焊接。然 后安裝臨時胎具。胎具支柱用 DN80或DN100的無縫鋼管。首先在罐底板上畫胎 具組裝線,胎具組裝線嚴禁和浮頂支柱重合。然后根據(jù)外邊緣浮頂支柱高度確定 外邊緣胎架支柱高度,并在罐內(nèi)壁上做出記號,再依次高度用水準儀測出每個臨 時支柱的高度,進行臨時支柱下料。支柱下料時,喜愛來哦長度應減去 8#槽鋼的 高度。完成后開始立柱安裝。立柱成等邊菱形分布前后左右距離在 2.5

32、 3m之間, 不宜過大。立柱安裝同時橫梁安裝,橫梁直接放在立柱頂部,用連接板進行定位 焊接,焊接不宜過牢,以到達使用平安條件為準,以便以后撤除。外邊緣胎架橫梁與罐壁連接定位胎具安裝完成后,開始安裝浮頂板。先確定浮頂板的中心點,并做出明顯標記。可在中心立一個臨時立柱過中 心點做浮頂板的十字中心線,并在罐壁上做出標記,作為安裝定位線。然后用吊 車將浮頂板分成假設干份吊放在浮頂胎具不同的位置,每份重量不得大于2噸,吊車落板時要平穩(wěn),在根據(jù)浮頂排幅員,由中心向外逐張鋪設,鋪設時可用卷揚機 和滑輪配合托板到位,拖板時要預防卡、刮鋼板。鋪板的同時進行定位焊接,直 至鋪設完成。 浮頂板焊接檢驗底板焊接從中心

33、向四周進行,由多名焊工同時進行焊接,焊接時采用分段退 焊的方法預防焊接變形。具體舉措與罐底板焊接相同。焊接同時對已經(jīng)完成焊縫 進行煤油試漏,合格后開始浮頂隔板、桁架安裝。五油罐附件安裝1、開口接管安裝壁板上的開口應在畫線確定位置和大小無誤后,方可開孔,然后將接管組對 上,代里外口焊接完畢后,再焊接補強板。在壁板上開孔焊接前,要在罐壁四周 加固臨時支撐。2、增強圈安裝焊接1增強圈在安裝前要復測增強圈的圓弧度和平整度,在預制過程中,對其圓 弧度和平整度要嚴格控制,盡量減少偏差。增強圈的預制長度要盡量加長, 增強圈在安裝過程中,接頭處要用弧形樣板進行檢查,合格后在組對焊接 接頭。(2) 增強圈的安裝

34、隨罐壁安裝同時進行罐壁吊裝前先將增強圈焊接在罐壁上,立口兩側一米范圍內(nèi)不安裝。待罐壁板組裝完畢后(環(huán)向焊縫焊接前),再組對縱縫兩側剩余增強圈,增強圈焊接完畢后,再焊接罐壁板環(huán)向焊縫。本工程增強圈處的壁板較薄10mm。增強圈安裝后再進行壁板焊接有利于壁 板成型。增強圈的鋼板組焊必須焊透,增強圈組焊后要求上外表平整。3、抗風圈的安裝抗風圈腹板和邊梁有鋼板和槽鋼組焊,要求按 GB50128-2005標準進行制造 驗收。組焊后必須平整,不許有任何翹曲現(xiàn)象?？癸L圈的預制方法和程序為,先 進行腹板的各邊切割,切割后用等離子切割機按設計要求將雨水孔割好。最后在 鋼制平臺上安裝好各種工卡具,將邊緣型鋼組裝在腹

35、板上,并壓實在平臺上,可 利用雨水孔用栽絲分多點固定在平臺上,以預防變形,組焊后進行檢查,如有超 標變形。必須進行矯正?？癸L圈腹板內(nèi)弧的切割必須準確,其曲率同相應壁板的外圓半徑要相同,與 壁板組裝在一起時,起到調(diào)整壁板橢圓度的作用。因此,要保證其安裝精確度, 切割后用弧形樣板進行檢查,其誤差不得大于 1.5mm,有超差的進行調(diào)整修補。 抗風圈的安裝,在頂帶板焊接完畢后進行。先確定爬梯頂部抗風圈的位置并進行 放線,然后支架焊接在抗風圈的腹板上,焊接完畢后進行吊裝。吊裝就位后,立 即進行焊接。完畢后分兩個作業(yè)班組,從直徑相對的位置想同一方向開始安裝。 三腳架吊裝前先焊接在抗風圈的腹板上。用掛壁小車

36、、千斤頂和其他工具,調(diào)整 好位置,使其內(nèi)弧和壁板靠緊靠實,進行點固焊?？癸L圈安裝點固焊后,由多名焊工分布均勻進行對稱焊接,采用跳焊和分步退焊 法進行焊接。4、包邊角鋼、盤梯及平臺、浮梯、導向管、量油管及中心平臺的安裝：盤梯及平臺的三腳架、墊板,按圖紙尺寸隨罐壁安裝而安裝,并且焊接完善。安裝盤梯時,用吊車吊起放在三腳架上找正定位,焊接牢固。然后安裝欄桿、扶 手并焊接牢固。盤梯頂部抗風圈安裝完畢后即可開始安裝。包邊角鋼先壓制成弧 形,用弧形樣板檢查,其間隙不得大于2mm,在平臺上檢查,其翹起度不超過4mm,焊接采用手工電弧焊。待抗風圈安裝全部完畢后進行安裝。 浮梯整體預制, 提前預留出300mm調(diào)

37、整量,待量油管的平臺的浮頂?shù)能壍腊惭b完畢后,實測其 尺寸,確定其長度。預制浮梯時,注意起拱度,安裝時整體吊裝,注意預防彎曲 和變形。安裝后轉(zhuǎn)動浮梯中心線的投影與軌道中心線偏差不得大于10mm。導油管、量油管安裝要求位置精確,連接可靠。整體預制,整體吊裝,安裝時嚴格控 制其垂直度,偏差不得大于10mm,且導向管、量油管要處于浮艙套管的中心。 密封裝置在運輸和安裝過程中,應注意保護。不得有損傷。橡膠制品安裝時,應 注意防火。刮蠟板應貼近罐壁,局部最大間隙不得大于5mm。密封裝置應在充水 試驗后進行安裝,刮蠟裝置可充水前試驗前安裝。加熱裝置為立式無水加熱裝置。 本裝置為外購件,應在供給商的指導下進行

38、安裝。六、油罐焊接施工1、焊接工藝的選擇(1) 結合本工程的特點選用焊接方法如下：罐壁板焊縫采用手工電弧焊,罐底中幅板的焊接采用半白動焊打底,埋弧白動焊 蓋面成型。焊大角縫時用手工焊打底,CO2半白動焊蓋面。浮艙預制采用 CO2半白動焊,其余手工電弧焊。(2) 焊材的選用儲罐的焊材選擇應根據(jù)焊接工藝指導書?和 JB/T4709-2000鋼制壓力容器焊接 規(guī)程?進行選擇。2、罐底焊接罐底焊接采用二氧化碳保護焊接打底,埋弧焊蓋面的方式。合理的焊接順序和正 確的防變形舉措,是預防焊接變形保證焊接質(zhì)量的關鍵。罐底焊接分為中幅板焊接、邊緣板焊接、中幅板和邊緣板的焊接。中幅板焊接應 先焊短縫,后焊長縫,最

39、后焊接通長縫。長縫短縫焊接時從中心向兩端各一條焊 縫焊一條焊縫,見圖1。打底采取分段退焊法,焊接前必須做反變形。焊接完畢 后立即用鐵錘敲打焊縫,以矯正變形和釋放應力。中幅板長縫焊接從中心向兩端, 以兩塊板為一個單元焊接。3 0 0 Q 0 0 -<焊接方向焊接方向兩臺焊機對稱進行焊接示意圖圖 2通長縫焊接時應先焊接中心部位兩條最長的通長縫。手工焊打底時,以通長 縫中心點為基準,先焊接中心部位通長縫 23m (即中心先控制固定),再從中心 點向兩端一條焊縫8-10焊工同時進行焊接,采用分段焊接、跳焊焊接的方法從中心點向邊緣施焊。埋弧焊蓋面時,先焊接中心部位通長縫2-3m,最早在從中心向兩端

40、每條焊縫分為4-5段,采用退焊的焊接方法進行施焊。一條通長縫使用兩臺焊 機對稱進行焊接如(圖2)所示。焊接完畢后用鐵錘擊打焊縫,以矯正焊縫和釋放 應力。3、邊緣板的焊接程序：弓形邊緣板的對焊。先焊接其外側300mm焊縫,以第二層開始每層錯開50-70mm, 焊接完成,上部磨平,進行射線探傷檢測。邊緣板焊縫其余局部,在大角焊縫完成后進行,為控制焊接引起的角變形和控制外部的成型,須安裝防變形龍門板, 并在邊緣板外部焊縫焊接引弧板。龜甲縫及周邊小板剩余焊縫的焊接應在大角縫、邊緣板剩余焊縫焊接完成后進行組對焊接。其中在周邊對稱的預留4快小板不焊,用于排水。邊緣板剩余部分對接焊縫,在第二層環(huán)縫焊接前將卡

41、具撤除進行焊接。焊完后,進行龜甲縫及 周圍小板的組對焊接。龜甲縫焊接時,用龍門板加背杠預防變形。打底焊時,分 成均勻8等份,同時進行焊接,具體焊接工藝和中幅板相同。需焊前預熱的焊縫, 應均勻預熱,采用火焰加熱器進行預熱,預熱溫度由工藝評定抗裂性試驗決定, 加熱范圍不小于焊縫兩側100mm,焊接層間的溫度不小于預熱溫度。4、罐壁丁字口的焊接(1) 丁字口焊接采用外部手工焊打底,白動焊蓋面的方法,內(nèi)部清理后手工焊打 底。埋弧焊蓋面。(2) 壁板厚度大于12mm時,丁字口縱縫部位白動焊接時,焊縫底部要留100mm 不焊,便于手工焊清根時用磨光機清根。(當氣溫低于15° C時,且相對濕度超過

42、85%時,不宜進行現(xiàn)場焊接)5、浮頂?shù)暮附?1) 浮艙的環(huán)形板,先焊立縫后焊角縫。(2) 浮頂板的焊接,采用收縮量最小的焊接工藝和焊接順序。其焊接順序與底板 中幅板的焊接順序相同。焊工對稱均勻分布同方向同時分段退步焊接。(3) 浮頂板在臨時支架上進行,其全部點焊后,有外向內(nèi)施焊,不至于應力過大 而破壞焊接結構,并減少波浪性變形。鋼材預熱溫度表:鋼材鋼板厚度(mm)焊接環(huán)境氣溫(°C)預熱溫度(。C)普通碳素鋼20V a V 30-20 050 10030v a V 38-20 075 125低合金鋼屈服點b v 390MKa25v a v 32-10 075 12532v a v 3

43、8-10-常溫100125390 < b v440 MKa20v a v 250常溫75 12525v a v 3210015032v a v 38125175低合金鋼440 < b v490 MKa8 V 200常溫75 12520V a v 2510015025v a v 3212517532v a v 38150200探傷檢驗要求(見下表)序號探傷內(nèi)容執(zhí)行標準備注一罐底1焊接真空試漏負壓值> 53 MKa2邊緣板對接焊縫外邊緣 300mm射線探傷GB50128-2005 H 級3邊緣板對接焊縫著色探傷設計技術要求二罐壁18 > 10mm, 丁字口 100%射線探傷

44、2開口接管的對接焊縫 20 %射線探傷設計技術要求n級3罐底層壁板開口接管及補強圈滲透檢測設計技術要求三罐壁與罐底內(nèi)大角縫 100%著色GB50128-2005四浮頂1浮頂板真空試漏負壓值 53 MKa2浮艙內(nèi)外側板煤油試漏GB50128-20053浮頂附件與底板沒有試漏設計技術要求4信號孔嚴密性試驗100 200 MKa七、焊接工藝評定油罐焊接前,應按鋼制壓力容器焊接工藝評定?JB4708-2000及立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收標準?GB50128-2005施工標準規(guī)定進行焊接工藝評定。 并結合圖紙設計要求首先應根據(jù)鋼號、板厚、焊接方法、焊材等施工因素,按國 家現(xiàn)行焊接性試驗?標準材料的

45、焊接試驗,以保證合格的焊接工藝參數(shù)。焊接工藝評定數(shù)目應根據(jù)母材種類、焊材、焊接方法和焊接試驗報告中所得的預熱和焊后熱處理溫度等因素確定。焊接工藝評定應采取對接試件和T形丁字縫試件,試件的白備應充分覆蓋主體施工的所有板厚的焊件。八、沖水試驗一試驗前的準備工作1、 沖水試驗前,所有附件及其他與罐體焊接的構件全部施工完畢檢查合格。2、沖水試驗前,罐體的幾何尺寸及焊接質(zhì)量,應按規(guī)定檢查合格,且原始資料齊 全準確,所有與嚴密性試驗的相關的焊縫,不得涂刷油漆。3、沖水試驗前,應檢查是否有阻礙浮頂上升的固定性焊疤、悍瘤是否打磨干凈平滑,且罐內(nèi)雜物、焊渣及塵土均應清理干凈。4、臨時供水管道是否接通,排水舉措是

46、否完善,試驗用水應為干凈的工業(yè)新鮮水, 水溫不低于5 C。二油罐沖水檢查內(nèi)容1、檢查罐底的嚴密性,以根底排水點無水,大角焊縫處及罐底與根底之間五滲漏 為合格。2、罐壁的強度及嚴密性檢查,當沖水到最高液位時,罐壁無滲漏、五異常變形為 合格。3、浮頂?shù)纳翟囼灪蛧烂苄栽囼瀾陨灯椒€(wěn)、導向機構和密封機構無卡澀現(xiàn)象、 無變形,浮梯轉(zhuǎn)動靈活,浮頂與液面接觸局部無滲漏為合格。4、浮頂排水管升降白如。5、罐根底沉降觀察6、沖水過程中如發(fā)現(xiàn)根底不允許的均勻沉降均勻沉降量大于250mm,或不均勻 沉降在根底罐壁圓周方向,每 10m圓弧長度內(nèi)的沉降差大于25mm時,再任意 直徑方向上的沉降差大于120mm時應立

47、即停止上水,根底處理前方可繼續(xù)沖水。7、放水時,應緩慢放水,放水到調(diào)整支柱水位時,應暫停放水,進行浮頂支柱的 調(diào)整。8、浮頂?shù)纳翟囼炘趯蚬芗懊芊庋b置等附件安裝完畢后,與罐體沖水一次性完 成,測量每一圈壁板與浮頂?shù)拈g距,并做好詳細記錄,作為浮頂升降試驗的依據(jù), 而后最終測量量油管、導向管及壁板的總體垂直度,分析確定浮頂是否滿足投用 后的要求。9、浮頂?shù)纳翟囼瀾陨灯椒€(wěn)、導向機構及密封裝置無卡澀現(xiàn)象、浮梯轉(zhuǎn)動靈活、浮頂與液面接觸局部無滲漏為合格九、根底沉降觀察方案1、在儲罐下部每10 m設一觀測點,其中正南、正北、正西、正東、西南、西北、 東南、東北必須有永久的觀測點。2、根底沉降觀測步驟

48、如下：沖水前進行一次觀測。沖水至罐體高度的1/3時沉降24小時進行第二次觀測。沖水至罐體高度的1/2時沉降24小時進行第三次觀測。沖水至罐體高度的3/4時沉降24小時進行第四次觀測。沖水至最高水位時即行觀測。沖水至罐體最局水位后在48小時后觀測,根底無明顯下沉,即可放水。如有 明顯變化,那么應保持最高水位,繼續(xù)觀測,直到沉降穩(wěn)定為止。3、 根底不均勻沉降許可值,罐周間隔10m的任意兩點之間的不均勻沉降量小于 25mm,支撐罐壁的根底局部與其內(nèi)側的根底之間不得發(fā)生突然凹陷。實際觀測時,根據(jù)根底的結構性能而定。第四章、施工組織施工組織的原那么：合理組織,優(yōu)化組合,提升效益。本工程有中國化學工程 第

49、四建設公司進行工程的組織和管理,由工程部統(tǒng)一組織和協(xié)調(diào)施工。工程部的 技術人員由公司第一工程部抽調(diào)具有豐富經(jīng)驗的和對該工程施工較為熟悉的人員 組成。整個施工分預制和安裝兩大局部,根據(jù)本工程的實際情況,所有構件均在現(xiàn) 場預制?，F(xiàn)場配備輻板機、吊車、叉車、拖車等大型設備。在引進白動焊設備及 使用埋弧白動焊機的情況下,組織三條流水線施工。1、壁板下料,預制施工流水線技術員審核白動焊坡口要求罐壁板排板外觀尺寸檢驗號線切割機下料編號檢測記錄質(zhì)檢員審核質(zhì)檢員檢查質(zhì)檢員檢查滾圓 交付安裝2、罐底浮頂安裝施工流水線質(zhì)檢員審核根底驗收放線罐底板排板F料放線-銷罐底板將縫焊接白動焊 +手工焊罐底真空試漏第一圈壁板

50、組對一單盤鋪板| 一 rwi -1焊接白動焊+手ei單盤板排版下料-白動焊立焊焊接超聲波探傷X射線復驗大角縫焊接焊縫煤油試漏7磁探-船艙底板鋪板焊接-真空試漏-桁架、隔板安裝- 船艙頂板單盤安裝。EMI3、壁板安裝流水線臨時平臺安裝十彳車圍板-博阿F 陽五焊焊接-白網(wǎng)閔側環(huán)縫焊接- 一內(nèi)側清根7內(nèi)側環(huán)縫白動焊接超聲波探傷 X射線復檢7焊口處理合格。第五章、施工部署及進度方案安排一、施工部署1、我公司將該工程列為本公司本年度的重點工程之一。 抽調(diào)精兵強將充實工程部, 實現(xiàn)“統(tǒng)一管理、統(tǒng)一協(xié)調(diào)、統(tǒng)一對外、統(tǒng)一核算的管理模式,以適應對該工程的施工寫協(xié)調(diào)管理。2、抽調(diào)技術力量、施工力量較強的班組,采取

51、速戰(zhàn)速決的施工原那么,增強突擊作 戰(zhàn)的水平力爭儲罐盡早并網(wǎng)投產(chǎn)。3、施工以質(zhì)量為重點,及時編制施工質(zhì)量方案,在合同期內(nèi)按時按質(zhì)完成任務。4、增強現(xiàn)場文明施工和平安施工管理,樹立好企業(yè)形象,把對業(yè)主的效勞作為施 工完成的重要組成局部。5、強化HSE管理體系,保證創(chuàng)造一個環(huán)保、健康的工程。6、 加大工廠化預制,提升機械設備使用率,預制深度到達30%以上,底板采用CO2氣體保護焊和埋弧白動焊接,壁板采用白動焊接,力保焊接一次合格率在95%以上。7、盡早與土建進度相結合,做出詳細的施工方案和大型機具的作業(yè)方案。從總體 工程來看,壁板組對焊接及浮船安裝,是整個工程能保證業(yè)主滿意的關鍵。擬詳 細吊裝、焊接

52、、試壓方案,嚴格按方案要求執(zhí)行。、施工階段劃分及主要工作內(nèi)容施工階段劃分：按施工統(tǒng)籌方案,總工期為100天(日歷天數(shù))。儲擊就工日期2021年6月20日(1)1#罐完工2021年7月30日(2)2#罐完工2021年8月10日(3)3#罐完工2021年8月20日(4)4#罐完工2021年8月30日(5)5#罐完工2021年9月20日各儲罐交差作業(yè)工作主要內(nèi)容及控制時間見表:序號階段施工主要內(nèi)容控制時間1施工準備階段1人員組織、技術交底、平安交底、技術準備2、施工現(xiàn)場布置3、施工機具準備、儲罐胎具制作、4、半成品構件檢查運輸5、舉措材料及輔助材料準備、10天2加工預制階段1、底板預制、2壁板預制3浮艙預制4抗風圈預制5加強圈預制6浮梯預制7浮頂所有附件預制20天3主體構件安裝階段1、底板組對、焊接檢查 2、底板真空試漏3壁板組對焊接4浮頂組對焊接5抗風圈、增強圈、盤梯安裝并焊接40天4附件安裝階段1、人孔、進