某石油樹脂廠料倉(cāng)安裝施工方案

1、 編號(hào):中國(guó)石油蘭州石化公司石油樹脂廠造粒包裝系統(tǒng)隱患治理工程料倉(cāng)施工技術(shù)方案修 改 碼：0 發(fā)放編號(hào)：有 效 期：2008年8月2009年8月印 數(shù)： 持 有 人：批 準(zhǔn)：審 核：編 制：蘭州精安建筑安裝工程有限責(zé)任公司二零零八年七月二十六日目 錄一、編制依據(jù). 3二、工程名稱及概況 . 3三、施工準(zhǔn)備. 3四、施工工藝步驟及控制要求： . . 6五、料倉(cāng)焊接. 19六、質(zhì)量保證措施： . 21七、HSE 風(fēng)險(xiǎn)評(píng)價(jià)及削減措施： . 23一、編制依據(jù)1. 中國(guó)石油蘭州石化公司石油樹脂廠造粒包裝系統(tǒng)隱患治理工程施工招標(biāo)文件2. 中國(guó)石油蘭州石化公司石油樹脂廠造粒包裝系統(tǒng)改造可行性研究報(bào)告3. 施

2、工及驗(yàn)收規(guī)范：石油化工鋁制料倉(cāng)施工及驗(yàn)收規(guī)范(SH3513-2000。石油化工工程焊接工藝評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)(SH3509-88。鋁及鋁合金焊接技術(shù)規(guī)程(HGJ222-1992壓力容器無(wú)損檢測(cè)（JB4730.2-2005）石油化工施工安全規(guī)程(SH3505-1999二、工程名稱及概況1. 工程名稱：中國(guó)石油蘭州石化公司石油樹脂廠造粒包裝系統(tǒng)隱患治理工程。2. 工程概況：本裝置新建2臺(tái)包裝料倉(cāng)，由于缺乏設(shè)備圖紙等原因，料倉(cāng)的材質(zhì)和具體結(jié)構(gòu)尺寸未知，根據(jù)我公司以往的施工經(jīng)驗(yàn)，暫定包裝料倉(cāng)主體材料鋁鎂合金，本方案根據(jù)相關(guān)規(guī)范及我公司以往的施工經(jīng)驗(yàn)編制，具體施工時(shí)根據(jù)設(shè)備圖紙方案再作調(diào)整。三、施工準(zhǔn)備1、原材料

3、檢驗(yàn)料倉(cāng)的主體、主要零部件及焊接所用材料應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖樣要求, 并具有制造廠的出廠合格證或質(zhì)量證明書。質(zhì)量證明書應(yīng)包括材料牌號(hào)、爐號(hào)、規(guī)格、化學(xué)成分、力學(xué)性能及供貨狀態(tài)等。鋁合金板的表面質(zhì)量要求：板材表面應(yīng)清潔, 不應(yīng)有裂紋和氧化夾雜物；表面的麻點(diǎn)、凹陷、碰傷、擦傷、軋輥壓痕、深度不應(yīng)超過板材厚度允許負(fù)偏差；板材表面在厚度偏差范圍內(nèi)的缺陷。鋁材及其零部件應(yīng)分類, 按規(guī)格尺寸分別放置在墊木上, 嚴(yán)禁與碳鋼材料混堆和接觸。2、材料的運(yùn)輸、堆放鋁材的運(yùn)輸、堆放過程中，避免與堅(jiān)硬物體碰撞、摩擦，嚴(yán)禁與地面接觸，嚴(yán)禁與碳鋼材料混放，露天存放要遮蓋好，防止材料及半成品受潮。在運(yùn)輸過程中，板間必須襯墊隔離紙，

4、防止板間靜電擊傷。3、基礎(chǔ)驗(yàn)收料倉(cāng)安裝前, 應(yīng)對(duì)基礎(chǔ)進(jìn)行驗(yàn)收, 土建施工單位應(yīng)提交基礎(chǔ)施工記錄外, 基礎(chǔ)上還應(yīng)標(biāo)明基礎(chǔ)標(biāo)高基準(zhǔn)線和設(shè)備基礎(chǔ)的中心線。如設(shè)計(jì)要求對(duì)基礎(chǔ)作沉降觀測(cè)時(shí), 還應(yīng)有沉降觀測(cè)基準(zhǔn)點(diǎn).料倉(cāng)基礎(chǔ)檢查驗(yàn)收應(yīng)按石油化工裝置設(shè)備基礎(chǔ)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范SH3510的要求進(jìn)行.復(fù)測(cè)基礎(chǔ)標(biāo)高；復(fù)測(cè)基礎(chǔ)坐標(biāo)位置；復(fù)測(cè)地腳螺栓分布圓直徑；復(fù)測(cè)地腳螺栓間距；檢查地腳螺栓垂直度及高度；檢查螺栓長(zhǎng)度及螺紋保護(hù)情況。4、施工機(jī)具準(zhǔn)備卷板機(jī)2臺(tái)，用于滾制弧形帶板；刨邊機(jī)2臺(tái)，用于板材的坡口加工；剪板機(jī)2臺(tái)，用于下料。等離子切割機(jī)2臺(tái)，用于32和30的板材下料及開孔；無(wú)齒鋸2臺(tái)，用于措施用料中管材和型材的

5、下料；手工鎢極交流氬弧焊機(jī)20臺(tái)，用于對(duì)接焊縫焊接;半自動(dòng)氬弧焊機(jī)3臺(tái)，用于角焊縫焊接；直磨機(jī)2臺(tái)，角磨機(jī)機(jī)4臺(tái)，用于焊口焊前處理；氣焊工具2套，用于措施用料中板材和型材的切割；角磨機(jī)（180和150）各4臺(tái)，用于等離子切割后氧化鋁的處理和殼體內(nèi)側(cè)焊道的打磨;電焊機(jī)4臺(tái)，用于臨時(shí)措施材料的焊接;氣泵1臺(tái), 用于料倉(cāng)作整體氣密試驗(yàn);直徑150的膠皮錘、木錘及大錘，1-2噸、3噸及5噸規(guī)格的導(dǎo)鏈若干臺(tái)、自制吊板夾子2對(duì)、2噸吊板夾子1對(duì)，2噸卡環(huán)及8噸卡環(huán)各4對(duì)。8噸吊車1臺(tái)；32噸吊車1臺(tái)；50噸吊車1臺(tái)； 8噸板車1臺(tái)。鏟車一臺(tái)，壓路機(jī)一臺(tái)，自卸汽車一臺(tái)。5、其它準(zhǔn)備（1）平臺(tái)鋪設(shè)在料倉(cāng)框架北

6、側(cè)地面鋪設(shè)鋼板平臺(tái)（=16），用于料倉(cāng)組對(duì)施工；為保證焊接質(zhì)量，在平臺(tái)組對(duì)位置搭設(shè)防風(fēng)防雨蓬；框架北側(cè)平臺(tái)面積256平方米，具體位置見施工平面布置圖。（2）工裝準(zhǔn)備自制16套型鋼脹圈，用于筒圈組對(duì)，并防止在焊接、吊裝運(yùn)輸過程中筒節(jié)變形。 脹圈采用【16槽鋼，分3段成圈，采用3個(gè)10T 螺旋千斤頂頂撐，漲圈制作后應(yīng)具有良好的圓度。自制平衡梁，用于料倉(cāng)組對(duì)和吊裝。 （3）用于料倉(cāng)吊裝的鋼絲繩外套膠管或纏繞足夠厚度的布，以免在吊裝過程中損傷鋁材，卡環(huán)外墊不銹鋼板，防止劃傷，碰傷鋁合金板材；自制酸堿槽套，用于焊條氧化膜的化學(xué)清理。（4）樣板制作：在滾板前自制檢測(cè)料倉(cāng)錐體、筒體、筒體對(duì)接縱縫棱角的圓弧型

7、內(nèi)樣板，用9*6 =14-18=0.5mm鍍鋅鐵皮，按料倉(cāng)直徑及錐體弧度制作。自制對(duì)接環(huán)縫形成的棱角樣板，用長(zhǎng)度不小于300的檢查尺檢查，其值不得大于板厚的1/10加2，且不得大于5。四、施工工藝步驟及控制要求： 1、料倉(cāng)預(yù)制施工程序 2、料倉(cāng)現(xiàn)場(chǎng)組對(duì)施工程序 3、料倉(cāng)制作、安裝由于料倉(cāng)體積過大，每臺(tái)料倉(cāng)分兩部分進(jìn)行預(yù)制和安裝：一部分為下吊裝段（包括下錐體、基礎(chǔ)環(huán)板和最下一節(jié)筒圈、裙座），另一部分為上吊裝段（包括上部全部筒圈和上錐體）。 （1）料倉(cāng)制作A 、一般規(guī)定倉(cāng)體筒節(jié)、倉(cāng)頂或倉(cāng)底的拼板展開長(zhǎng)度不小于500, 寬度不小于300, 但錐體最小端長(zhǎng)度除外。倉(cāng)頂或倉(cāng)底的任意焊縫之間的距離不得小于

8、100。倉(cāng)頂或倉(cāng)底錐體拼縫與相鄰倉(cāng)體焊縫之間的距離不小于100。 B 、下料筒體、上錐體、下錐體的下料應(yīng)根據(jù)排板圖進(jìn)行, 并應(yīng)考慮材料焊縫收縮量。料倉(cāng)排版圖詳見附圖。鋁板面上不得用洋沖打眼，應(yīng)用不褪色記號(hào)筆進(jìn)行標(biāo)記。 板材的切割采用剪板機(jī)。板材表面的局部缺陷應(yīng)進(jìn)行修磨, 修磨深度不應(yīng)超過板厚的負(fù)偏差, 修磨后表面應(yīng)平滑過渡。在吊裝過程中用于板材吊裝的鋼絲繩應(yīng)外套膠管或纏布，卡環(huán)外墊鋁板板，防止劃傷，碰傷鋁合金板材。倉(cāng)頂和倉(cāng)底板尺寸的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定: 倉(cāng)頂和倉(cāng)底板尺寸允許偏差( 筒體板的尺寸的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定: C 、坡口加工坡口加工應(yīng)采用刨邊機(jī)進(jìn)行加工，坡口形式和尺寸見下圖。

9、設(shè)計(jì)圖紙有明確要求的應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行加工。坡口加工應(yīng)保證坡口角度，鈍邊均勻，保證坡口質(zhì)量。加工后的坡口表面應(yīng)平整, 且無(wú)毛刺和飛邊。 D 、預(yù)制 滾曲成型：筒體板的成型采用滾板機(jī)滾制，形成半殼體（見下圖所示）。為防止卷制后的板材變形，卷板后配置卷弧胎具（與鋁板接觸處襯=2的過濾布），卷板時(shí)用天車配合吊扶筒板，用樣板控制和檢查成型的弧度，卷好的板材放置在卷弧胎具上（與鋁板接觸處襯=2的過濾布）。 料倉(cāng)下錐體的成型，可采用卷板機(jī)將扇形板分塊卷制。筒體、倉(cāng)裙板滾圓前，板端應(yīng)利用鋼板襯布的胎具進(jìn)行預(yù)彎，并用弦長(zhǎng)不小于250的樣板檢查圓弧度, 其間隙不得大于1.5。滾壓成型的倉(cāng)頂板, 用弦長(zhǎng)為1.5米的

10、樣板檢查, 其間隙不得大于5. 滾壓成型的倉(cāng)底板, 用弦長(zhǎng)為1.5米的樣板檢查, 其間隙不得大于3. 滾圓后的筒體板, 用弦長(zhǎng)為1.5米的樣板檢查, 其間隙不得大于3. 下錐體預(yù)制：錐節(jié)組對(duì)應(yīng)在鋼平臺(tái)上進(jìn)行。鋁板與鋼平臺(tái)上接觸處應(yīng)墊膠合板。組對(duì)前，槽鋼【無(wú)縫鋼管 76*6應(yīng)將構(gòu)件的坡口及搭接部位污物、水及氧化層清除干凈。料倉(cāng)錐體的制作考慮預(yù)制的錐節(jié)能否自由進(jìn)出，對(duì)料倉(cāng)的中錐體和小錐體采取整體預(yù)制，料倉(cāng)的大錐體分三片進(jìn)行預(yù)制。下錐體縱焊縫對(duì)口錯(cuò)邊量:b0.1s 且b 3mm 。 環(huán)焊縫對(duì)口錯(cuò)邊量允許偏差（） 錐體制作允許偏差應(yīng)符合下表： 錐體制作允許偏差 上、下錐體對(duì)接縱縫形成的棱角應(yīng)在錐體高度

11、1/3、2/3處取其1/6內(nèi)徑為弦長(zhǎng)且不小于300的內(nèi)樣板或外樣板檢驗(yàn)，其值不大于板厚的1/10加2，且不大于5。對(duì)接環(huán)縫形成的棱角E ，用長(zhǎng)度不小于300的檢查尺檢查，其值不得大于板厚的1/10加2且不大于3。下錐體現(xiàn)場(chǎng)組裝：料倉(cāng)大錐體的整體在現(xiàn)場(chǎng)焊接成型，錐段與錐段間的組對(duì)、焊接采用倒裝法在現(xiàn)場(chǎng)完成。每臺(tái)料倉(cāng)的下錐體安裝一帶筒體板和裙座后，組成獨(dú)立的吊裝段。其組對(duì)和焊接程序如下：將小錐體提起，先清潔坡口，進(jìn)行小錐體和中錐體的組對(duì)，首先用夾具（在頂端和底端）固定，找正后點(diǎn)焊和焊接環(huán)焊縫。下錐體組裝：與下錐體相連的筒體預(yù)制。 筒體與裙座組裝。 基礎(chǔ)環(huán)板、加強(qiáng)筋焊接在裙座上，待焊接檢驗(yàn)合格后翻轉(zhuǎn)

12、。 錐段1直段預(yù)制。 錐段1與錐段1的直段組裝。 錐段2直段預(yù)制。錐段2組裝。 錐段3預(yù)制。錐段1與錐段2組裝。錐段1、2、3組裝。 筒體、裙座與下錐段組裝。 組裝間隙要求：將預(yù)制后的基礎(chǔ)環(huán)板與裙座進(jìn)行組對(duì)、焊接。基礎(chǔ)環(huán)板應(yīng)與裙座貼緊，局部間隙不應(yīng)大于3?；A(chǔ)環(huán)板與倉(cāng)裙的垂直度偏差不大于基礎(chǔ)環(huán)板外徑的1/100，切不大于5，裙座與筒體的同軸度偏差不大于5，基礎(chǔ)環(huán)板與筒體的垂直度偏差不大于基礎(chǔ)環(huán)板外徑的1/1000，且不大于5。料倉(cāng)的下錐體組裝的過程中應(yīng)將除摻混管以外的接管安裝完畢。接管的中心線與設(shè)計(jì)中心線的偏差不得大于接管長(zhǎng)度的0.5/100，且不大于3。接管的安裝位置偏差為2，伸出長(zhǎng)度允許偏

13、差為±3。接管法蘭面、人孔法蘭面相對(duì)與接管中心線的垂直度偏差不得大于法蘭外徑的1/100，且不大于3。環(huán)焊縫對(duì)口錯(cuò)邊量允許偏差（） E 、基礎(chǔ)環(huán)板和附件制作基礎(chǔ)環(huán)板的制作在機(jī)修廠電鍍車間進(jìn)行，考慮整體不能運(yùn)出廠房大門外，分兩段組對(duì)成型。運(yùn)至現(xiàn)場(chǎng)將其整體焊接成型。加強(qiáng)圈、支撐圈、保溫圈預(yù)制后的圓度用弧形樣板檢查, 其樣板的弦長(zhǎng)不應(yīng)小于1.5米, 任何部位的間隙均不得大于3.加強(qiáng)圈、支撐圈、保溫圈預(yù)制后的平面度應(yīng)放在平臺(tái)上檢查, 其平面度偏差不得超過該預(yù)制件直徑或弦長(zhǎng)的3/1000,且不大于10.加強(qiáng)圈、支撐圈、保溫圈預(yù)制后的最大直徑與最小直徑之差不應(yīng)大于公稱直徑的1/100，且不應(yīng)大于

14、30。基礎(chǔ)環(huán)板的加工應(yīng)按設(shè)計(jì)圖樣預(yù)制, 其允許偏差應(yīng)符合下表, 對(duì)接焊縫應(yīng)打磨平整.支座環(huán)預(yù)制允許偏差 平面的間隙。F 、上錐體制作上錐體預(yù)制采用吊車加導(dǎo)鏈的方法，先將上錐體按排板圖展開下料預(yù)制點(diǎn)焊成平面，然后采用吊車，利用向上的吊力，錐體的自重和鋁板的彈性先起高而后上弧，內(nèi)收而合攏。在錐頂上部焊接吊耳，對(duì)口處焊接導(dǎo)鏈吊耳，在徐徐起鉤之后，視對(duì)口情況拉緊導(dǎo)鏈，使對(duì)口合攏，并利用上壓下頂?shù)姆椒ㄕ{(diào)整錯(cuò)口和錯(cuò)邊，待錯(cuò)口和錯(cuò)邊調(diào)整合格后點(diǎn)焊固定。上錐體焊接后，應(yīng)在與上部筒節(jié)組對(duì)前將上錐體的接管開孔安裝完畢。預(yù)制好的錐體進(jìn)行吊裝時(shí)，注意夾具與鋁板間墊一鋁板，以免損壞鋁板。 縱焊縫對(duì)口錯(cuò)邊量:b0.1s

15、且b 3mm 。 環(huán)焊縫對(duì)口錯(cuò)邊量允許偏差（） 內(nèi)徑為弦長(zhǎng)且不小于300的內(nèi)樣板或外樣板檢驗(yàn)，其值不大于板厚的1/10加2，且不大于5。對(duì)接環(huán)縫形成的棱角E ，用長(zhǎng)度不小于300的檢查尺檢查，其值不得大于板厚的1/10加2且不大于3。錐體制作允許偏差 G 、單個(gè)筒節(jié)制作筒節(jié)組對(duì)應(yīng)在現(xiàn)場(chǎng)鋼平臺(tái)上進(jìn)行。詳見下圖。筒節(jié)組對(duì)圖 為保證筒節(jié)組對(duì)的圓度和垂直度，在上部和下部設(shè)置漲圈。鋁板與漲圈接觸鋼平臺(tái)螺旋千斤頂處襯不銹鋼板（=2）或氈布。上部脹圈距離筒節(jié)上沿100左右。漲圈中間用立柱將兩個(gè)漲圈連接為一體。縱焊縫組對(duì)間隙應(yīng)符合下表要求： 縱焊縫組對(duì)間隙 縱焊縫對(duì)口錯(cuò)邊量:b0.1s 且b 3mm 。料倉(cāng)單

16、個(gè)筒節(jié)組對(duì)時(shí)，端面應(yīng)在同一平面上，其板端錯(cuò)口不應(yīng)大于1。單個(gè)筒節(jié)同一斷面上的最大直徑和最小直徑之差不應(yīng)大于公稱直徑的1%，且不大于30。H 、上錐體與筒節(jié)組對(duì)上錐體組對(duì)完畢后，為避免仰焊錐頂加強(qiáng)筋，應(yīng)將上錐體翻轉(zhuǎn)使錐面向下，在上錐體內(nèi)側(cè)將上錐體板16等分，畫線后焊接錐頂加強(qiáng)筋。然后將上錐體和上筒節(jié)組對(duì)、焊接。12塊筋板，最后焊接上部加強(qiáng)圈、吊耳、支撐圈等。 上筒節(jié)與上錐體組焊圖25噸吊車和平衡梁吊起錐體與筒節(jié)段，逐節(jié)組對(duì)安裝到筒體的第6帶板，然后用50噸吊車逐節(jié)組對(duì)安裝，共安裝到筒體第十一帶板，完成上吊裝段的組裝。上吊裝段組裝：將預(yù)制好的筒節(jié)利用平衡梁進(jìn)行吊裝，注意夾具與鋁板間墊一不銹鋼板，以

17、免損壞鋁板，詳見下圖。在吊裝前筒節(jié)上部脹圈不應(yīng)撤下。環(huán)焊縫組對(duì)間隙應(yīng)符合下表要求： 環(huán)焊縫組對(duì)間隙 何尺寸是否符合規(guī)定要求，若有不符合要求處應(yīng)進(jìn)行矯正。預(yù)制組焊筒節(jié)與筒節(jié)施工措施簡(jiǎn)圖：螺旋千斤頂內(nèi)脹圈胎具縱焊縫內(nèi)漲圈胎具墊不銹鋼板松緊螺栓環(huán)焊縫對(duì)口錯(cuò)邊量允許偏差（） 查其值不得大于板厚的1/10加2，且不應(yīng)大于5。對(duì)接環(huán)縫形成的棱角E ，用長(zhǎng)度不小于300的檢查尺檢查，其值不得大于板厚的1/10加2且不大于3。(2上段與下段組對(duì)在料倉(cāng)上段和下段組裝時(shí)，應(yīng)在內(nèi)外壁上按0°，90°，180°，270°劃出4條組裝線和基準(zhǔn)圓，作為整體組裝、安裝找正的依據(jù)，此線

18、應(yīng)保留到料倉(cāng)驗(yàn)收以后?，F(xiàn)場(chǎng)應(yīng)在料倉(cāng)基礎(chǔ)附近搭設(shè)臨時(shí)腳手平臺(tái)，以便于上段與下段的對(duì)口，內(nèi)側(cè)焊道應(yīng)進(jìn)行打磨處理。筒體的直線度允許偏差為不大于20，直線度檢查是通過中心線的水平和垂直面即沿圓0°、90°、180°、270°四個(gè)部位拉0.5的細(xì)鋼線測(cè)量，測(cè)量的位置離縱焊縫的距離不應(yīng)小于100，當(dāng)筒體厚度不同時(shí)，計(jì)算直線度應(yīng)減去厚度差。倉(cāng)體高度偏差不應(yīng)大于設(shè)計(jì)高度的0.4%，且不大于30mm 。料倉(cāng)總高度之差不得大于設(shè)計(jì)高度的0.5%，且不大于60mm 。 (3找正A 、料倉(cāng)的找正基準(zhǔn)應(yīng)符合下規(guī)列定:料倉(cāng)底座環(huán)、支座環(huán)的底面標(biāo)高應(yīng)以基礎(chǔ)的標(biāo)高基準(zhǔn)線為基準(zhǔn)。 料倉(cāng)位

19、置及方位以基礎(chǔ)中心線為基準(zhǔn)。料倉(cāng)的垂直度以料倉(cāng)上0°90°180°270°處的方位線為基準(zhǔn). B 、料倉(cāng)找正應(yīng)符合下列規(guī)定:找正應(yīng)在同一平面上互成直角方向的兩個(gè)或兩個(gè)以上的方位進(jìn)行。 垂直度的調(diào)整和測(cè)量工作應(yīng)避免在一側(cè)受強(qiáng)陽(yáng)光照射或風(fēng)力大于4級(jí)的條件下進(jìn)行。應(yīng)用調(diào)整墊鐵的方法進(jìn)行找正, 不得用緊固地腳螺栓及局部加壓的方法進(jìn)行找正。螺母與墊圈、墊圈與設(shè)備底座間的接觸應(yīng)良好, 地腳螺栓的緊固應(yīng)均勻?qū)ΨQ。 找正完畢, 應(yīng)將墊鐵焊牢.料倉(cāng)找正后, 其安裝的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定: 料倉(cāng)安裝的允許偏差 C 、墊鐵位置應(yīng)符合下列規(guī)定:單個(gè)料倉(cāng)基礎(chǔ)預(yù)埋2840個(gè)地腳

20、螺栓，每個(gè)地腳螺栓的兩側(cè)各放一組墊鐵, 墊鐵組應(yīng)靠近地腳螺栓, 并應(yīng)設(shè)置在立筋下面。使用墊鐵找平時(shí), 應(yīng)符合下列要求:斜墊鐵成對(duì)使用, 搭接長(zhǎng)度不應(yīng)小于全長(zhǎng)的3/4，斜度為1/20-1/10； 每組墊鐵的塊數(shù)，一般不宜超過四塊且不少于兩塊，墊鐵組的高度宜為50-100，墊鐵組最上部為一塊鋁墊鐵，其尺寸與平墊鐵相同每一組墊鐵應(yīng)放置平穩(wěn)，接觸緊密，墊鐵應(yīng)露出底座外緣10-20，伸入底座環(huán)的長(zhǎng)度應(yīng)超過倉(cāng)裙。(4灌漿由于料倉(cāng)安裝后倉(cāng)裙內(nèi)壁形成一個(gè)封閉環(huán)，無(wú)法支設(shè)內(nèi)模板，必須在料倉(cāng)下吊裝段就位前在料倉(cāng)基礎(chǔ)環(huán)內(nèi)側(cè)制作水泥擋偃，避免灌漿時(shí)的混凝土漿料流失，采用墊鐵找正完成后，在料倉(cāng)基礎(chǔ)環(huán)支設(shè)外模板，采用無(wú)收

21、縮、微膨脹水泥灌漿完成。 (5打磨料倉(cāng)焊縫打磨應(yīng)在焊縫質(zhì)量檢查合格后進(jìn)行。 下列焊縫應(yīng)打磨至與母材齊平：被支座、裙座、補(bǔ)強(qiáng)圈、墊板、加強(qiáng)圈、保溫圈、加強(qiáng)板等覆蓋的焊縫； 底座環(huán)、支座環(huán)下方焊縫； 筒體、上、下錐體內(nèi)側(cè)焊縫。五、料倉(cāng)焊接1、焊接環(huán)境：焊接環(huán)境應(yīng)符合下列規(guī)定，否則應(yīng)采取有效措施方可施焊。 （1）非雨、雪天氣； （2）風(fēng)速不大于2m/s； （3）相對(duì)濕度不大于90%； （4）環(huán)境溫度不低于5。 2、焊前檢查（1）焊前應(yīng)檢驗(yàn)并確定所焊部件的化學(xué)成分及力學(xué)性能。 （2）焊前應(yīng)檢驗(yàn)并確定所用焊絲的化學(xué)成分及力學(xué)性能。（3）焊前應(yīng)檢驗(yàn)并確定所焊部件及焊接坡口的結(jié)構(gòu)尺寸符合圖樣要求。 3、焊前

22、清理（1）焊絲、墊板、坡口及坡口兩側(cè)各50范圍內(nèi)應(yīng)進(jìn)行表面清理。油污應(yīng)用丙酮或四氯化碳去除，氧化膜應(yīng)使用化學(xué)清洗或機(jī)械方法去除。經(jīng)化學(xué)清洗后，不得有水跡或堿跡，否則應(yīng)再次清理。 （2）化學(xué)清洗順序及方法：A 、用丙酮等有機(jī)溶劑清洗除油。B 、用NaOH 溶液堿洗。溶液濃度：5-10%，溫度：50-60，堿洗時(shí)間：4-5分鐘。C 、用清水進(jìn)行沖洗。D 、用HNO3溶液進(jìn)行中和鈍化。溶液濃度：25-30%，溫度：室溫，中和鈍化時(shí)間：1-3分鐘。E 、再用清水進(jìn)行沖洗。F 、用無(wú)油壓縮空氣吹干或室溫下干燥。4、清理好的焊件與焊絲在焊前應(yīng)防止污染，并在8小時(shí)之內(nèi)施焊，否則應(yīng)再次清理。5、焊接采用鎢極氬

23、弧焊。手工鎢極氬弧焊應(yīng)采用交流電源。7、用于焊接的氬氣純度不低于99.96%，含水量不得大于50mg/m3。8、所焊部件采用鎢極氬弧焊時(shí)，當(dāng)焊件厚度大于或等于10時(shí)，焊前應(yīng)預(yù)熱至100-150。9、焊接時(shí)，宜采用分段退步焊和均勻?qū)ΨQ焊等方法，以減少焊接變形。 10、定位焊時(shí)，焊材與焊接工藝應(yīng)與正式焊接相同。焊縫若發(fā)現(xiàn)裂紋等缺陷應(yīng)清除后重焊。11、多層焊時(shí)，層間溫度應(yīng)控制在150以下。 12、焊縫的打磨（1）焊縫的打磨應(yīng)在焊縫的質(zhì)量檢查合格后進(jìn)行。（2）料倉(cāng)筒體內(nèi)所有對(duì)接焊縫內(nèi)側(cè)面均應(yīng)打磨平整光滑，并與母材平齊且光滑。 12、焊縫的檢驗(yàn) （1）焊縫的外觀檢查A 、所有焊縫均應(yīng)平滑過度。不允許有裂

24、紋、夾渣及熔合性飛濺，咬邊深度不得大于0.5，咬邊總長(zhǎng)不得超過該焊縫的10%，且小于100。 B 、對(duì)接焊縫表面不允許有凹陷。（2）焊縫的檢測(cè)按圖紙要求進(jìn)行進(jìn)行滲透（著色）檢測(cè)，檢驗(yàn)結(jié)果級(jí)為合格。 （3）經(jīng)檢驗(yàn)不合格的焊縫必須返修，返修后必須重新檢驗(yàn)。（4）同一部位返修的次數(shù)不得超過2次。否則須有施工單位技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，并將返修情況記入交工資料。六、質(zhì)量保證措施：1、建立完善的質(zhì)量保證體系，并使之正常運(yùn)行。2、鋁鎂合金板的硬度很低，施工過程中極易產(chǎn)生劃痕，這就要求不能使硬質(zhì)物件直接與鋁合金板接觸，施工平臺(tái)和胎具上要用木板、木方或過濾布襯墊，敲擊時(shí)只能用木榔頭打擊。3、由于一般鋁料倉(cāng)直徑大、接管

25、比較復(fù)雜，鋁合金焊接容易產(chǎn)生缺陷。因此在鋁料倉(cāng)的施工中，特別要注意以下幾點(diǎn)：（1）料倉(cāng)直徑大、高度高，現(xiàn)場(chǎng)吊裝機(jī)具需慎重選擇。鋁料倉(cāng)直徑大、高度高，上下都為錐體，為了便于制作和安裝，將鋁料倉(cāng)分為兩段進(jìn)行預(yù)制，均采用倒裝法。（2） 鋁合金的硬度極低，施工過程中極易產(chǎn)生劃痕。（3）鋁合金極易與空氣中的氧親和，使鋁合金表面總有一層難熔的氧化鋁薄膜，這樣焊接過程中金屬表面及熔池上的氧化鋁薄膜會(huì)阻礙焊件之間的良好結(jié)合，易形成灰渣，并且氧化鋁還吸附了較多的水份，焊接時(shí)使焊縫形成氣孔。為解決以上問題，決定采用手工鎢極雙面氬弧焊。交流弧焊電源。并選擇合理的工藝參數(shù)以改善焊縫成型，增強(qiáng)抗氣孔的能力，并保證焊接線

26、能量。（4）合金元素鎂的熔點(diǎn)低于鋁的熔點(diǎn)。它突出的特點(diǎn)是化學(xué)性質(zhì)極為活潑，在高溫下它與氧反應(yīng)最為敏感。并且它的蒸發(fā)溫度又比較低，僅有1107。由于鎂在高溫下蒸發(fā)和氧化作用，不僅會(huì)使焊縫金屬造成一定程度的過燒，而且會(huì)生成一定數(shù)量的氧和氫，增加了產(chǎn)生氣孔的機(jī)會(huì)。（5）料倉(cāng)板材線膨脹系數(shù)比鐵大，而其凝固時(shí)的收縮率比鐵大兩倍，因此焊接變形較大且不易控制，還可能產(chǎn)生裂紋。（6）鋁及鋁合金由固態(tài)變?yōu)橐簯B(tài)時(shí)，沒有顯著的顏色變化，焊工不易掌握焊接的溫度，焊接熔化了還未覺察，這樣會(huì)使金屬塌陷或下漏，或者在未形成熔池時(shí)就加入焊絲，容易產(chǎn)生氣孔或未焊透現(xiàn)象。（7）鋁鎂合金的熱導(dǎo)率和比熱比鐵大，接近兩倍，這要求焊接時(shí)

27、用大功率、能量集中的焊接熱源，對(duì)于較厚焊件還要進(jìn)行焊前預(yù)熱。（8）鋁及鋁合金由液態(tài)凝固時(shí)，氫的溶解度急劇下降，極易形成氣孔。（9）鋁及鋁合金焊接時(shí)相對(duì)濕度應(yīng)不大于80，環(huán)境溫度應(yīng)不低于5，還應(yīng)有防風(fēng)防雨措施。（10）對(duì)焊接件坡口用磨光機(jī)打磨平整，并用不銹鋼絲刷將坡口邊緣30內(nèi)打出金屬光澤，焊前坡口再用刮刀刮幾次，直到徹底清除氧化膜和油污和水，如果坡口處理后8小時(shí)之后再焊接，焊接前則需再次處理。（11）對(duì)于焊絲則采用化學(xué)清洗法清除氧化膜：用70°濃度為10的N OH 溶液浸泡1分鐘，接著用15的HNO （常溫）浸泡2分鐘左右后用清水洗凈，再使其干燥，處理后的焊絲需在8小時(shí)內(nèi)用完，否則需

28、再次處理。（12）對(duì)于厚度>12的板，焊前對(duì)焊件要進(jìn)行預(yù)熱，以補(bǔ)償鋁合金導(dǎo)熱快而散失的熱量，并能驅(qū)除焊件表面可能遺存的水汽，油污。預(yù)熱的溫度為200°300°，預(yù)熱溫度應(yīng)謹(jǐn)慎掌握，不能高出規(guī)定溫度，否則會(huì)使焊件向下塌陷，還會(huì)使焊接熔池增大，液態(tài)鋁粘度降低，在電弧作用下，產(chǎn)生特殊振動(dòng)，結(jié)果焊縫表面形成很大的波紋，使焊縫表面成型不好。（13）縱縫焊接時(shí)設(shè)置引弧板和收弧板。熄弧時(shí)焊槍從工作件上漸漸提起，并繼續(xù)送絲使弧坑填滿，然后把溶池做成尾巴形，同時(shí)關(guān)掉焊槍操作開關(guān)，但焊槍不能立即撤離，須待焊縫收弧區(qū)冷后再撤離，以使這片區(qū)域繼續(xù)得到氬氣的保護(hù)。4、工裝卡具應(yīng)裝在外壁上，拆除

29、工裝卡具時(shí)，不得損傷母材，否則應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)，并打磨平滑。5、 滾制完的壁板一定要放置在壁板胎具上，以防止壁板變形。6、施工圖中未標(biāo)注的角焊縫高度應(yīng)按較薄焊件厚度，筒體及錐體內(nèi)所有的焊縫應(yīng)在其內(nèi)表面磨平，保證內(nèi)表面的光滑。7、應(yīng)盡量避免在焊縫及其邊緣開孔。8、接管法蘭面應(yīng)分別垂直于筒體或接管的中心線，安裝法蘭時(shí)，嚴(yán)格按照?qǐng)D紙管口方位施工。9、現(xiàn)場(chǎng)焊接為保證焊接環(huán)境適宜，用篷布在施工平臺(tái)四周設(shè)置5高的防風(fēng)墻。10、 料倉(cāng)焊接過程中，應(yīng)分段進(jìn)行煤油滲漏試驗(yàn)，即將焊縫能夠檢驗(yàn)的一面清洗干凈，涂以自沾漿，待干后，在焊縫另一面涂以煤油，使表面得到足夠的浸潤(rùn)，過半小時(shí)以后檢查，白粉表面不應(yīng)有油漬。11、應(yīng)避免

30、機(jī)械損傷，在制造安裝過程中如有機(jī)械損傷，應(yīng)進(jìn)行修磨，修磨深度不應(yīng)超過板厚的負(fù)偏差，修磨后表面應(yīng)平滑過渡。七、HSE 風(fēng)險(xiǎn)評(píng)價(jià)及削減措施：1. 危害識(shí)別：1）可能造成火災(zāi)和爆炸的主要危險(xiǎn)源：A 、施工過程中使用的易燃物、助燃物，如防腐材料、氧氣、乙炔等遇到明火也可能發(fā)生火災(zāi)爆炸。B 、明火的來源主要有：各種焊接、切割作業(yè)和其他電動(dòng)工具作業(yè)機(jī)加工和錘擊作業(yè)施工現(xiàn)場(chǎng)臨時(shí)用電以及靜電產(chǎn)生的火花電氣線路短路、雷擊機(jī)動(dòng)車輛進(jìn)入施工現(xiàn)場(chǎng)其他明火作業(yè)2）其它一般性施工過程中的危害：A 、氧氣、乙炔瓶倉(cāng)庫(kù)及易燃易爆危險(xiǎn)品倉(cāng)庫(kù)等部位的管理C 、腳手架作業(yè)D 、施工過程中發(fā)生的事故和緊急情況等.2. 風(fēng)險(xiǎn)削減措施1）管理措施A 、全面貫徹安全生產(chǎn)法，建立健全HSE 管理組織機(jī)構(gòu)，落實(shí)各級(jí)人員的HSE 職責(zé)，要求HSE 保證體系內(nèi)所有成員認(rèn)真履行HSE 職責(zé)。B 、由項(xiàng)目部HSE 管理部編制