涂裝前處理基本工藝流程

1、涂裝前處理基本工藝流程涂裝前處理包括除油、除銹、磷化三個部分。磷化是中心環(huán)節(jié)，除油和除銹是磷化之前的準備工序，因此，在生產(chǎn)實踐中，既要把磷化工作作為重點，又要從磷化質(zhì)量的要求出發(fā)，抓好除油和除銹工作，尤其要注 意他們之間的相互影響。1、除油除銹優(yōu)質(zhì)的磷化膜只有在徹底去除了油物、 銹、氧化皮等異物的工件表面上形成。 因為殘留在工件表面的油污、 銹蝕、氧化皮等會嚴重阻礙磷化膜的生長。 止匕外，還會影響涂層的附著力，干燥性能、裝飾性能和耐蝕性能， 徹底去除這些異物是磷化的必要條件。除油和除銹是磷化之前的兩個基本工序，相對而言，油比銹的危害性大，而且有油的工件直接影響除銹速 度,所以，除銹應(yīng)在除油的基

2、礎(chǔ)上進行，但對于油少銹多的工件也可以將除油與除銹兩個基本工序合二為一， 在一個槽中同時完成除油除銹工序 ，可縮短生產(chǎn)線，降低設(shè)備和廠房投資費用，但處理質(zhì)量不如分槽好，對 要求不高的場合可采用.采用此工序后，除油劑也應(yīng)選擇酸性藥劑和除銹劑配套使用。除銹仍采用鹽酸，鹽酸除銹速度快，除銹干凈徹底，對氧化皮也有很好的去除功能，且又是常溫使用，弊病是鹽酸除銹酸霧較大，有害健康，環(huán)境污染嚴重.隨著工業(yè)的發(fā)展，環(huán)境保護和勞動條件的改善已成為人們共同關(guān)心的問題.因此，在選擇藥劑時應(yīng)考慮環(huán)境保護的需要。所以選擇除油劑時要求配制簡單，去污能力強，不含常溫下難清洗的氫氧化鈉，硅酸鹽，OP乳化劑等成分，常溫下易水洗，

3、不含毒性物質(zhì)，不產(chǎn)生有害氣體，勞動條件好；選擇除銹劑時要求內(nèi)含促進劑，緩蝕劑和抑制劑，能提高除銹速度，防止工件產(chǎn)生過腐蝕和氫脆，能較好的抑制酸霧。尤其值得重視 的是酸霧抑制，酸洗除銹過程中產(chǎn)生的酸霧，不僅腐蝕設(shè)備和廠房，污染環(huán)境，而且可引起人們牙齒腐蝕， 牙結(jié)膜發(fā)紅，流淚，疼痛，咽喉干燥，咳嗽等癥狀 ，所以，有效抑制酸霧，不但是環(huán)保的需要，還是本單位 自身的需要?？紤]上述要求，經(jīng)篩選，除油和除銹劑我們采用了祥和磷化公司的XH 16C除油除銹添加劑與驗算配制而成，常溫下使用，處理時間10 30min,它能提高除銹速度，防止工件產(chǎn)生過腐蝕和氫脆，能較好的抑制 酸霧。配方：XH-16C 4%+HCL

4、(35%)60 %+H2O2、水洗除油除銹后的水洗，雖然屬于涂裝前的輔助工序，但同樣需引起足夠的重視。除油除銹后工件表面易附著某些非離子表面活性劑，及CL 一等.這些物質(zhì)若清洗不徹底， 就可能引起磷化膜變薄，產(chǎn)生線狀缺陷，甚至磷化 不上。因此，要提高除油除銹后的水洗質(zhì)量。須經(jīng)多次漂洗，采用兩道水洗，時間12min ,并經(jīng)常更換清水，保證清水PH值在5 7值之間。3、磷化所謂磷化，是指把金屬工件經(jīng)過含有磷酸二氫鹽的酸性溶液處理，發(fā)生化學反應(yīng)而在其表面生成一層穩(wěn)定 的不溶性磷酸鹽膜層的方法，所生成的膜稱為磷化膜。磷化膜的主要目的是增加涂膜附著力，提高涂層耐蝕性。磷化的方法有多種，按磷化時的溫度來分

5、，可分為高溫磷化(90-98 C),中溫磷化(60-75 C),低溫磷化(35-55 )和常溫磷化。為提供良好的涂裝基底，要求磷化膜厚度適宜，結(jié)晶致密細小中、高溫磷化工藝，雖然磷化速度快，磷化膜耐蝕性好 ，但磷化膜結(jié)晶粗大，掛灰重，液面揮發(fā)快，槽液不穩(wěn) 定，沉渣多，而低、常溫磷化工藝所形成的磷化膜結(jié)晶細致，厚度適宜，膜間很少夾雜沉渣物，吸漆量少， 涂層光澤度好，可大大改善涂層的附著力、柔韌性、抗沖擊性等，更能滿足涂層對磷化膜的要求。值得注 意的是，過去一直認為磷化膜厚，涂裝后涂層的耐蝕性高，磷化膜本身在整個涂裝體系中并不單獨承擔多大的耐蝕作用，它主要起到使漆膜具有強粘附性，而整個涂層系統(tǒng)的耐蝕

6、力則主要取決于漆膜的耐蝕力以及 漆膜與磷化膜的優(yōu)良配合所形成的強粘附力。磷化液一般由主鹽、促進劑和中和劑所組成。過去使用的磷化液，大多采用亞硝酸鈉(NaNO2作促進劑，效果十分年、明顯，但在NaNO駐磷化液中有很大危害：一是影響磷化液的穩(wěn)定性，NaNO駐酸性條件下極不穩(wěn)定，在極短的時間內(nèi)就分解了。因此，不得不經(jīng)常添加。NaNO2的這種特性，往往引起磷化液的主鹽不穩(wěn)定，磷化液沉淀較多，磷化膜掛灰嚴重，槽液控制困難，磷化質(zhì)量不穩(wěn)定；二是NaNO混世界公認的致癌物質(zhì)，長期接觸危害人體健康，環(huán)境污染嚴重.解決的方法：一是減少 NaNO2勺用量；二是尋找替代物。配方：XH-1B 4%+H2O4、鈍化磷化

7、膜的鈍化技術(shù)，在北美和歐洲國家被廣泛應(yīng)用，采用鈍化技術(shù)是基于磷化膜自身特點決定的，磷化膜較薄，一般在1-4g/m2,最大不超過10g/m2 ，其自由孔隙面積大，膜本身的耐蝕力有限。有的甚至在 干燥過程中就迅速生黃銹，磷化后進行一次鈍化封閉處理，可以是磷化膜孔隙中暴露的金屬進一步氧化， 或生成鈍化層，對磷化膜可以起到填充、氧化作用，使磷化膜穩(wěn)定于大氣之中。5、磷化膜的干燥對磷化膜進彳f干燥處理，可起到兩個方面的作用，一方面是為下道工序涂漆作準備，以除去磷化膜表面的 水分，另一方面是進一步提高涂裝后膜的耐蝕性.建立涂裝前處理生產(chǎn)線，先要完成工藝設(shè)計，然后才能進行非標設(shè)備的設(shè)計、制造和安裝.因此工藝

8、設(shè)計是建立生產(chǎn)線的基礎(chǔ)，正確、合理的路線對生產(chǎn)操作及產(chǎn)品質(zhì)量將會產(chǎn)生良好的影響。工藝設(shè)計的內(nèi)容主要包括：處理方法，處理時間，工藝流程等.1處理方式工件處理方式，是指工件以何種方式與槽液接觸達到化學預(yù)處理之目的，包括全浸泡式、全噴淋式、噴淋浸泡組合式、刷涂式等。它主要取決于工件的幾何尺寸及形狀、場地面積、投資規(guī)模、生 產(chǎn)量等因素的影響。例如幾何尺寸復(fù)雜的工件，不適合于噴淋方式；油箱、油桶類工件在液體中不易沉入，因而不適合于浸泡方式.1.1全浸泡方式將工件完全浸泡在槽液中，待處理一段時間后取出，完成除油或除銹磷化等目標的一種常見處理方式，工件的幾何形狀繁簡各異，只要液體能夠到達的地方，都能實現(xiàn)處理

9、目標，這是浸泡方式的 獨特優(yōu)點，是噴淋、刷涂所不能比擬的.其不足之處，是沒有機械沖刷的輔助使用，因此處理速度相對較慢，處理時間較長，特別是象連續(xù)懸掛輸送工件時，除工件在槽內(nèi)運行時間外，還有工件上下坡時間，因而使設(shè) 備增長，場地面積和投資增大。僅對磷化而言，目前國外比較趨向于采用全浸泡方式，據(jù)稱全浸泡磷化易 形成含鐵量較高的顆粒狀結(jié)晶磷化膜，與陰極電泳具有好的配套性1。2全噴淋方式用泵將液體加壓，并以 0。10o 2Mpa的壓力使液體形成霧狀，噴射在工件上達到處理 效果.由于噴淋時有機械沖刷和液體更新使用，因此處理速度加快、時間縮短。生產(chǎn)線長度縮短，相應(yīng)節(jié)首了場地、設(shè)備、不足之處是，幾何形狀較復(fù)

10、雜的工件，像內(nèi)腔、拐角處等液體不易到達，處理效果不好，因此只適合于處理幾何形狀簡單的工件。噴淋方式也不太適合于酸洗除銹，它會帶來設(shè)備腐蝕、工序間生銹等 一系列問題，因此在選擇噴淋酸洗時必須十分慎重。據(jù)報道，全噴淋磷化易形成結(jié)晶枝狀粗大、含鐵量較 低的磷化膜，國外不提倡作為陰極電泳漆前打底的前處理。全噴淋方式主要應(yīng)用于家用電器、零部件類的 粉末涂裝、靜電涂漆、陽極電泳等。1.3噴淋一浸泡結(jié)合式噴淋-浸泡結(jié)合式，一般是在某道工序時，工件先是噴淋，然后入槽浸泡，出槽后再噴淋，所有的噴淋、浸泡均是同一槽液。這種結(jié)合方式即保留了噴淋的高效率，提高處理速度，又具有 浸泡過程，使工件所有部位均可得到有效處理

11、。因此噴淋一浸泡結(jié)合式前處理即能在較短時間內(nèi)完成處理工序，設(shè)備占用場地也相對較少，同時又可獲得滿意的處理效果。目前在國內(nèi)外，對于前處理要求較高的汽車行業(yè)，一般都趨向于采取噴淋-浸泡結(jié)合方式。1。4刷涂方式直接將處理液通過手工刷涂到工件表面，來達到化學處理的目的，這種方式一般不易獲得很好的處理效果，在工廠應(yīng)用較少。對于某些大型、形狀較簡單的工件，可以考慮用這種方式。天津瑞森特紫外線設(shè)備有限公司 一-總經(jīng)理：楊寶森代表公司全體同仁，向新老客戶致意！2處理溫度從節(jié)省能源、改善勞動環(huán)境、降低生產(chǎn)成本、化學反應(yīng)速度、處理時間和生產(chǎn)速度要求出發(fā)，在生產(chǎn)應(yīng)用中普遍采用的是低溫或中溫前處理工藝. 工件除有液態(tài)

12、油污外，還有少量固態(tài)油脂，在低溫下，固態(tài)油脂很難去除，因此脫脂溫度不管是浸泡還是噴淋均應(yīng)選擇中溫范圍。如果只有液態(tài)油脂，選用低溫脫脂完全可以達到要求。對一般銹蝕及氧化皮工件，應(yīng)選擇中溫酸洗，方可保證在10min內(nèi)徹底除掉銹蝕物及氧化皮。除非有足夠的理由，一般不選擇低溫或不加溫酸洗除銹，低溫酸洗僅限于如：工件銹蝕很少、無氧化皮；除銹時間不受 限制;允許采用鹽酸酸洗等情況.表面調(diào)整工序，通常不需加溫，一般就是常溫處理.低溫或中溫磷化， 磷化速度都沒有明顯的差別，都可在較短的時間內(nèi)快速形成磷化膜。磷化后的工件，如果要求有較長的工 序間存放時間，變應(yīng)該選擇中溫磷化，才會有較好的防銹效果。整個前處理過程

13、，都可采用常溫不加溫洗方式，如果最后一道水洗是熱水燙干，其水溫應(yīng)在80 c以上。3處理時間處理方式、處理溫度一旦選定，處理時間應(yīng)根據(jù)工件的油污、銹蝕程度來定。一般可參考前處理藥劑使用說明書的處理時間要求。天津瑞森特紫外線設(shè)備有限公司 一一總經(jīng)理：楊寶森代表公司全體同仁，向新老客戶致意！4工藝流程根據(jù)工件油污、銹蝕程度以及底漆要求，分為不同的工藝流程4。1完全無銹工件預(yù)脫脂一脫脂一水清洗一表調(diào)一一磷化-水清洗一一烘干（電泳底漆時可不干燥， 直接 進入電泳槽）。這是標準的四工位流程，應(yīng)用面廣，適合于各類冷軋板及機加工的無銹工件前處理 ，還可將表 調(diào)劑加到脫脂槽內(nèi)，減少一道表調(diào)工序.4。2 一般油污

14、、銹蝕、氧化皮混合工件脫脂除銹 七合一”一-水清洗一-中和一-表調(diào)一-磷化一一水清洗一-烘干（或直接電泳）.這套工藝是國內(nèi)應(yīng)用最為廣泛的流程，適合各類工件（重油污除外）的前處理； 如果采用中溫磷化，還可省掉表調(diào)工序，簡單的板型工件，也可省掉中和工序，成為標準帶銹件的四工位工藝。4.3重油污、銹蝕、氧化皮類工件預(yù)脫脂-水清洗-脫脂除銹 七合一"水清洗一一中和一表調(diào)磷化一水清洗一一烘干（或直接進入電泳槽）。對于重油污的工件，首先應(yīng)進行預(yù)脫脂，除去大部分的油脂，以 保證在下一步脫脂除銹二合一 ”處理后，得到完全潔凈的金屬表面 .天津瑞森特紫外線設(shè)備有限公司 一一總經(jīng)理：楊寶森代表公司全體同

15、仁，向新老客戶致意！5幾點注意事項在工藝設(shè)計中有些小地方應(yīng)該十分注意，即使有些是與設(shè)備設(shè)計有關(guān)的，如果考慮不周,將會對生產(chǎn)線的運行及工人操作產(chǎn)生很多不利的影響，如工序間隔時間，溢流水洗，磷化除渣，工件的工藝孔，槽體及加熱管材料等。5。1工序間隔時間各個工序間的間隔時間如果太長 ，會造成工件在運行過程中二次生銹，特別是有酸洗 工藝時，酸洗后工件極易在空氣中氧化生銹泛綠，最好設(shè)有工序間水膜保護，可減少生銹。生銹泛黃泛綠的工件，嚴重影響磷化效果，造成工件掛灰、泛黃，不能形成完整的磷化膜，所以應(yīng)盡量縮短工序間的間隔時間.工序間的間隔時間若太短，工件存水處的水，不能完全有效的瀝干 ，產(chǎn)生串槽現(xiàn)象，特別在

16、噴淋方式時， 會產(chǎn)生相互噴射飛濺串槽，使槽液成分不易控制，甚至槽液遭到破壞。因此在考慮工序間隔時，應(yīng)根據(jù)工件幾何尺寸、形狀選擇一個恰當?shù)墓ば蜷g隔時間.5.2溢流水清洗提倡溢流水洗，以保證工件充分清洗干凈，減少串槽現(xiàn)象。溢流時應(yīng)該從底部進水，對角線上部開溢流孔溢流。5。3工件工藝孔對于某些管形件或易形成死角存水的工件，必須選擇適當?shù)奈恢勉@好工藝孔，保證水能在較短的時間內(nèi)充分流盡。否則會造成串槽或者要在空中長時間瀝干，產(chǎn)生二次生銹，影響磷化效果。5。4磷化除渣 對于任何一種磷化液都會或多或少產(chǎn)生沉渣 （輕鐵系彩色磷化沉渣很少），應(yīng)在工藝予設(shè) 計時注明設(shè)有磷化除渣裝置，特別是噴淋磷化時 ，除渣裝置必

17、不可少，典型的除充§裝置有：斜板沉淀器、高位 沉淀塔、離心除渣器、紙布袋濾渣等都可供選擇。5。5槽體及加熱管材料雖然對于槽體加熱管材料的選擇不是工藝設(shè)計的內(nèi)容，如果在工藝設(shè)計時不予提醒，可能會造成設(shè)備設(shè)計人員的疏忽，而影響整個生產(chǎn)線的運行。對于硫酸、鹽酸酸洗時，其槽體材料只能選用玻璃鋼、花崗巖、塑料，加熱管只能選用鉛錦合金管、陶瓷管，而不能選用不銹鋼材料。如果是采用 磷酸酸洗，其槽體及加熱管材料均可選用不銹鋼材料，當然玻璃鋼、塑料、花崗巖均可。涂裝前處理的工藝控制要素1、引言涂裝是汽車耐腐蝕和裝飾的最經(jīng)濟而有效的方法，而涂裝前的表面處理（又稱前處理工藝）的好壞又是直接影響涂層使用壽命

18、和裝飾效果的重要環(huán)節(jié).涂裝前處理的目的是去除底材表面的油污、銹蝕等異物，提供適合于涂裝的清潔表面，能顯著提高涂膜附著力和耐腐蝕能力.涂裝前處理質(zhì)量的高低，直接關(guān)系 到涂裝質(zhì)量的優(yōu)劣，進而關(guān)系到客車壽命的長短和市場競爭力的大小，甚至關(guān)系到客車的銷售價格。因此如何控制好前處理質(zhì)量是穩(wěn)定和提升客車涂裝質(zhì)量的關(guān)鍵之所在.只有合理設(shè)計前處理工藝流程，深入了解前處理各工序的相關(guān)控制要素，進行合理的控制與維護，才能保證前處理的質(zhì)量.筆者根據(jù)多年來的實際工作經(jīng)驗，結(jié)合客車生產(chǎn)的具體情況，簡要介紹一下涂裝前處理的一般工藝流程及控制要素， 以供業(yè)內(nèi)人士作參考。2、涂裝前處理工藝流程涂裝前處理的工藝流程很多，可根據(jù)

19、具體情況，如廠房條件即空間位置大小、工件材質(zhì)（冷軋板、熱軋板、鍍鋅板、鋁合金、玻璃鋼等）、工件表面狀況（銹蝕、防銹油、雜物）、 生產(chǎn)批量、質(zhì)量要求等選擇。不同的生產(chǎn)廠家采用的流程不盡相同。但客車生產(chǎn)的整體流程及質(zhì)量要求基本相同，前處理流程 一般有以下兩種：2。1制件前處理客車制件主要包括總裝部分自制件、底盤部分自制件，不進行整車前處理的廠家，還包括車身骨架及蒙皮件。制件材質(zhì)主要為冷軋板、熱軋板。為避免腔式結(jié)構(gòu)存液，需提前打流液孔。典型的工藝流程：預(yù)月脂-脫脂-水洗I-酸洗-水洗II -中和-水洗III -表調(diào)-磷化-水洗IV-鈍化.廠家可根據(jù)本廠的實際情況進行適當調(diào)整：比如可去掉預(yù)脫脂，延長脫

20、脂時間；酸洗后兩道水洗，水及時更換，或脫脂后水洗和酸洗后水洗共用一槽；磷化后不進行鈍化處理，短時間內(nèi)涂底漆；不單獨進 行表調(diào)，磷化和表調(diào)共用一槽.作為制件前處理，酸洗除銹是必不可少的。但在前處理過程中，最好將銹蝕 件和非銹蝕件分開，銹蝕件進行酸洗，非銹蝕件最好不要進行酸洗。2.2整車前處理整車前處理是將整個車身浸入槽液中進行表面處理。目前已有不少廠家采用.工序間轉(zhuǎn)移有手動控制和自動控制兩種.我廠的整車前處理線相對于國內(nèi)來說是比較先進的。采用PLC程序自動控制，能實現(xiàn)工序間自動轉(zhuǎn)移。由于整車體積大，存在腔式結(jié)構(gòu)，一般不采用酸洗去銹，流程相對于制件 前處理來說比較簡單，但由于車身上材質(zhì)多樣，對前處

21、理劑的要求較高。一般流程為：脫脂-水洗-表調(diào) 磷化水洗3、涂裝前處理的工藝控制要素3。1脫脂脫脂機理是通過脫脂劑對各類油脂的皂化、加溶、潤濕、分散、乳化等作用，從而使油 脂從工件表面脫離，變成可溶性的物質(zhì)或被乳化、分散而均勻穩(wěn)定地存在于槽液內(nèi)。脫脂質(zhì)量的評價主要是 以脫脂后工件表面不能有目視油脂、乳濁液等污物，水洗后表面應(yīng)被水完全潤濕為標準。脫脂質(zhì)量的好壞主要取決于游離堿度、脫脂液的溫度、處理時間、機械作用和脫脂液含油量等因 素：(1)游離堿度脫脂劑濃度適當才能保證最佳效果。一般只需要檢測脫脂液的游離堿度，F(xiàn)AL過低,除油效果相對較差；FAL過高，不僅造成材料費，也給后道水洗增加負擔，嚴重者還

22、會污染后序的表調(diào)和磷 化；(2)脫脂液的溫度任何一種脫脂液都有最佳的脫脂溫度，溫度低于工藝要求，不能充分發(fā)揮脫脂 作用；溫度過高，不僅增加耗能，還能帶來一些負作用。如脫脂劑蒸發(fā)過快、工件脫離槽液時因表面干燥 速度較快，而易造成工件返銹、堿斑、氧化等弊病，影響后道工序的磷化質(zhì)量。自動溫控也需要定期進行校 核；(3)處理時間脫脂液必須和工件上的油污充分接觸，有足夠的接觸反應(yīng)時間，才能保證有良好的 脫脂效果。但脫脂時間過長，會增加工伯表面的鈍性，影響磷休膜的生成；(4)機械作用的影響脫脂過程中，輔以機械作用，采用泵循環(huán)或工件移動的方式，可以加強除油效果，縮短浸漬清洗的時間；噴淋脫脂的速度比浸漬脫脂速

23、度快10倍以上；(5)脫脂液含油量隨著槽液的循環(huán)使用，油污含量在槽液內(nèi)會不斷增加，當達到一定比例時，脫脂劑的脫脂效果及清洗效率會明顯下降，即使通過添加藥劑維持槽液高濃度，被處理工件表面的清潔度仍不 會有所提升.已老化變質(zhì)的脫脂液，必須全槽更換?？蛙嚿a(chǎn)一般根據(jù)槽液的使用時間及處理工作量適時進 行換槽.3。2酸洗客車制造用鋼材在軋壓成型或貯藏運輸過程中，表面會產(chǎn)生銹蝕。由于銹蝕層結(jié)構(gòu)疏松，與基材附著不牢，并且氧化物與金屬鐵可組成原電池，可進一步促使金屬腐蝕，使涂層很快被破壞，因此 涂裝前必須將其除凈.客車一般常用的是酸洗除銹，酸洗除銹不會使金屬工件變形，每個角落的銹蝕都能清 除干凈，除銹速度快，

24、成本相又祗$低.酸洗質(zhì)量主要是以酸洗后的工件不應(yīng)有目視可見氧化物、銹及過蝕現(xiàn)象為標準，影響除銹效果的因素主要有：(1)游離酸度(FA測定酸洗槽的游離酸度 FA,是驗證酸洗槽除銹效果高低的最直接有效的評價方 法.游離酸度低，除銹效果差。游離酸度過高時，工作環(huán)境中的酸霧含量較大，不利于勞動保護；金屬表面易產(chǎn)生“過蝕”現(xiàn)象；而且殘酸的清洗比較困難，易導(dǎo)致后續(xù)槽液的污染；(2)溫度、時間大多數(shù)酸洗是在常溫下進行的，當使用加熱酸洗時，一般控制在40c70c之間，雖然溫度對酸洗能力的提高影響較大，但溫度過高會加劇對工件、設(shè)備的腐蝕，對工作環(huán)境的影響也 非常不利；并且在完全除去銹跡的前提下，酸洗時間應(yīng)盡可能

25、短，以減少金屬的腐蝕和氫脆的影響。因此 處理過程中應(yīng)嚴格控制槽液的溫度和工件的處理時間；(3)污染老化酸液在除銹過程中，會不斷帶入油污或其它雜質(zhì)，其中的懸浮雜質(zhì)可通過刮撈的方式 進行去除；當可溶性的鐵離子超過一定含量時，槽液的除銹效果不但會大大降低，而且過量的鐵離子隨工 件表面的殘液混入磷化槽內(nèi)，加速磷化槽液的污染老化，嚴重影響工件的磷化質(zhì)量，一般酸液的鐵離子含量 應(yīng)控制在不超過6%-10m/m為宜。超過控制指標時必須更換槽液 3.3表調(diào)表面調(diào)整劑可以消除工件表面因堿液除油或酸洗除銹所造成的表面狀態(tài)的不均勻性，使金屬表面 形成大量的極細的結(jié)晶中心，從而加快磷化反應(yīng)的速度，有利于磷化膜的形成。(

26、1)水質(zhì)的影響槽液所用水質(zhì)中如所含水銹嚴重、鈣鎂離子含量較大，會影響表調(diào)液的穩(wěn)定性， 槽液配制時可預(yù)先添加軟水劑以消除水質(zhì)對表調(diào)液的影響；(2)使用時間一般表調(diào)劑采用的是膠體鈦鹽，其存在膠體活性，當使用時間較長或所含雜質(zhì)離子 較多時膠體活性會喪失，此時膠體的穩(wěn)定狀態(tài)被破壞，槽液沉淀分層，呈絮狀，此時必須更換槽液。3.4 磷化磷化是一種化學與電化學反應(yīng)形成磷酸鹽化學轉(zhuǎn)化膜的過程，所形成的磷酸鹽化學轉(zhuǎn)化 膜稱之為磷化膜?？蛙囃垦b常用的是低溫鋅系磷化液。磷化的主要目的是給基體金屬提供保護，在一定程度上防止 金屬被腐蝕；用于涂漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力。磷化是整個前處理工藝最為重要的一 個環(huán)節(jié)，其反應(yīng)機理復(fù)雜且影響因素較多，因此磷化槽液相對于其它槽液的生產(chǎn)過程控制要復(fù)雜得多。(1 )酸比(總酸度與游離酸度的比值提高酸比可加快磷化反應(yīng)速度，使磷化膜薄而細致，但酸比過高會使膜層 過薄，易引起磷化工件掛灰；酸比過低，磷化反應(yīng)速度緩慢，磷化晶體粗大多孔，耐蝕性低，磷化工件易生 黃銹。一般來說