《陶瓷廠實習報告》word版

1、.實習報告一、 安徽金冠玻璃有限公司實習目的：通過對玻璃廠的參觀學習，讓我們對玻璃的生產(chǎn)工藝流程和主要生產(chǎn)設(shè)備有一個認識和了解，并對本專業(yè)以后的就業(yè)有一個感性認識，為我們的畢業(yè)設(shè)計做好準備工作。公司簡介：安徽金冠玻璃有限責任公司坐落于安徽省淮北市鳳凰山工業(yè)園5號，前身為淮北市玻璃廠，公司始建于1972年，系玻璃瓶罐、玻璃杯具與玻璃器皿的專業(yè)制造商，行業(yè)內(nèi)率先通過ISO9001:2000質(zhì)量管理體系認證。公司09搬遷到全新建設(shè)的廠房，占地面積17萬平方米，總資產(chǎn)2億元，擁有高效節(jié)能窯爐5座，自動化控制生產(chǎn)線16條。公司主要經(jīng)營玻璃制品：白酒瓶，玻璃杯，醫(yī)藥瓶，啤酒杯，調(diào)味瓶，蠟臺，化妝品瓶，器皿

2、，飲料瓶，牛奶瓶，等產(chǎn)品。產(chǎn)品中有高檔白酒瓶、輸液瓶、飲料瓶、化妝品瓶、口杯、玻璃器皿等六大系列800余種，年生產(chǎn)制造能力8萬噸。公司下屬之涂裝分公司具備玻璃印花、烤花、噴色、蒙砂、彩繪等后續(xù)加工制作能力，模具分公司具備自行設(shè)計、制作、加工、修復(fù)模具的能力。公司擁有自營進出口權(quán)，建立了國內(nèi)和國際銷售網(wǎng)絡(luò)。實習內(nèi)容：1、 車間分布示意圖玻璃廠熔制玻璃用的是煤炭制成的煤氣，使用煤氣的原因是：煤炭燃燒達不到所需溫度；燃燒利用率低，煤炭沒能充分燃燒；增加成本并污染環(huán)境。煤氣即煤炭氣化，氣化過程是煤炭的一個熱化學加工過程。它是以煤或煤焦為原料，以氧氣（空氣、富氧或工業(yè)純氧）、水蒸氣作為氣化劑，在高溫高壓

3、下通過化學反應(yīng)將煤或煤焦中的可燃部 分轉(zhuǎn)化為可燃性氣體的工藝過程。氣化時所得的可燃氣體稱為煤氣， 進行氣化的設(shè)備稱為煤氣發(fā)生爐或氣化爐。煤由氣化爐頂加入，氣化劑由爐底加入。流動氣體的上升力不致使固體顆粒的相對位置發(fā)生變化，使固體顆粒處于相對固定狀態(tài)，含有殘?zhí)康臓t渣自爐底排出。煤氣發(fā)生爐大概每天會消耗30T的煤炭，煤氣發(fā)生的過程中，產(chǎn)生的煤氣通過管道到除硫塔除硫，除去的氧化硫通過煙囪排出，煙囪的高度約為40-50米。除硫的方法主要是通過水處理，并加入其它物質(zhì)。發(fā)生爐的溫度（煤氣的出口溫度為55攝氏度），熔化池的溫度為1498，風機的風量為2700（此為電機轉(zhuǎn)數(shù)），可以控制煤氣發(fā)生爐里面的氧氣含量

4、。風機由下至上像發(fā)生爐中鼓風，自動控制，根據(jù)爐內(nèi)溫度自動調(diào)節(jié)風量。本車間需6人看爐，車間：6人加煤，有10人清灰，三班倒，每個加煤斗大概有4050T的煤。當爐溫低于1496，出口溫度小宇500時加煤。為了防止產(chǎn)生明火，煤在燃燒一段時間后，用拔釬攪拌。爐四周有10公分左右的水槽，水需經(jīng)過處理，除去水中的堿，防止時間太久設(shè)備燒結(jié)。 二、 原料車間（1）玻璃原料主要由：石英砂、石灰石、方解石、輕質(zhì)純堿（純度99%以上）、氫氧化鋁、硝酸鈉等。輔助原料：著色劑、金屬氧化物助熔劑：氟硅酸鈉玻璃澄清劑配料車間主要設(shè)備：螺旋給料機，重力傳感器，自動給料機，電腦控制自動混料機等，由生產(chǎn)車間的需求配料分別供給兩個

5、窯爐原料：石英砂（鳳陽）470KG，氧化鋁為117120g 方解石：2袋（34kg/袋）硒鈷小料 碎玻璃：20，100KG 硝酸鈉 輕質(zhì)純堿1200/t 徐州（作用主要為降低溶制溫度） 玻璃200T/天（兩個爐）每天消耗混合料40副（480kg），每副料需加一袋硒鈷小料，約兩公斤，加15千克水，每副料可加工100公斤玻璃。配料車間3的原料加給2號爐，其中所用的傳送機均為帶式傳送機。配料車間2和1：主要是為生產(chǎn)瓶罐配料，這兩個車間的配料都供給1號爐，配料的料方是根據(jù)產(chǎn)品的質(zhì)量，性能指標來對配料進行比對的。對原料的檢驗，包括對外觀的檢驗，化學分析，顏色顆粒度的檢驗，表面光滑度和水分的檢驗等。配料的

6、工藝流程： 原料稱量混合輸送給拌料機原料的粒度要求：石英砂要求粒度80目左右，方解石粒度較大，根據(jù)實際性能指標加以要求。碎玻璃的加入量在20-40%，與混合料分開投入。三、熔制成型車間（1）熔制部分的生產(chǎn)過程 窯頭投料機投料進入主窯加熱稍微冷卻牽引切割成型 退火檢驗包裝 首先要將各種礦石進行粉碎，加工成粉料，然后根據(jù)玻璃成分，制成配合料，送入玻璃熔窯進行熔化，形成玻璃液。合格的玻璃液流經(jīng)喂料池，并從喂料口流出形成料股，料股經(jīng)每分鐘220次左右剪切成玻璃柱，玻璃柱經(jīng)溜槽，分柱器，并由分柱板撥動，分別滾入不同的漏斗，然后落下不同的成型槽中。投料機：47m全長，100T/天 每分鐘約三十個 料道電加

7、熱系統(tǒng) 料道 勻化段 冷卻段 1374 12004#機 928 電流2000A1#盒 885 變流低壓因配2料道 1288 型號POL 1料道 1185 料道分口較多且料道較長，作用是使得物料均勻，提高生產(chǎn)效率。冷風機的作用：冷卻玻璃液面；冷卻流液洞；防止侵蝕材料。池窯每天熔料1-4噸，熔率1.8，池深2.8m，每30-50分鐘一小批生產(chǎn)料共9臺供料機，9條生產(chǎn)線，可以每天供料達到90T以上。兩條料道，流液洞從下往上。料道的加熱方式是用硅碳棒電加熱和液化氣加熱。車間的大體結(jié)構(gòu)或流程如下：原料進窯口窯爐料道供料機（以上均在2樓進行）壓機壓制成型傳送帶火焰拋光退火窯（冷卻）檢驗包裝（2）玻璃熔窯馬

8、蹄形池窯優(yōu)點是火焰行程長，燃燒完全，只需設(shè)一對小爐占地小，投資省，燃耗較低， 操作維護簡便，缺點是窯長上難建立必要的熱工制度，火焰覆蓋面小，窯寬溫度分布不均勻，有周期性的溫度波動和熱點（玻璃液最高溫度的位置）的移動，對花格墻，流液洞蓋板和成型空間砌體有燒損作用。此窯爐預(yù)期壽命4年，熔化池面積66平方米，熔化部溫度1500，玻璃液面溫度900-1000，在加熱過程中采用了電加熱和煤氣加熱。窯爐的控制方法為料道電加熱控制系統(tǒng)。各階段溫度：料盤均化段冷卻段129513741200建設(shè)窯爐所用的耐火材料主要有：硅磚，黏土磚，鋯剛玉磚，硅線石磚，莫來石磚，鋯石英磚，鎂磚。窯頂是池窯中溫度最高的地方，所使

9、用的耐火材料是硅磚。與玻璃液接觸的池壁，使用的是電熔燒鑄鋯剛玉磚。流液洞是關(guān)系到玻璃質(zhì)量極重要的地方。因為熔化好的玻璃液都要從流液洞通過，所以流液洞是否耐用，對池窯壽命影響也很大。所使用的是鋯剛玉磚。池底使用的是硅磚，蓄熱室弦頂使用的是硅磚，蓄熱室格子體使用的是十字形鋯剛玉磚擺砌，供料道使用硅線石磚和莫來石磚。（3）成型a吹吹法成形：熔融的流態(tài)玻璃液機械吹制時， 玻璃液由玻璃熔窯出口流出，經(jīng)供料機形成設(shè)定重量和形狀的料滴，剪入初型模中吹成初型，再轉(zhuǎn)入成型模中吹成制品，吹成初型再吹成制品。吹吹法成形多用于生產(chǎn)大口瓶。b壓吹法成形：熔融的流態(tài)玻璃液機械吹制時，玻璃液由玻璃熔窯出口流出，經(jīng)供料機形成

10、設(shè)定重量和形狀的料滴，裝入雛形模內(nèi)，擋板將雛形模上部蓋住，堵住料滴，沖頭進一步向上頂壓，使玻璃與雛形模、擋板、口模緊密貼靠形成瓶口和雛形料泡，經(jīng)重熱后送入成型模內(nèi)，吹入壓縮空氣，吹成完整制品。多用于生產(chǎn)細口瓶。（4）退火退火部分即為將成型的玻璃置于退火窯中經(jīng)過足夠長的時間通過退火溫度范圍或以緩慢的速度冷卻下來，以便不再產(chǎn)生超過允許范圍的永久應(yīng)力和暫時應(yīng)力。退火窯全長27.25米，有效使用寬度2.1米，有效使用高度0.35米，退火窯內(nèi)溫度一般為500550，制品退火時間為100分鐘左右，制品厚度越大，退火時間越長。退火窯內(nèi)溫度均勻，產(chǎn)品不會含太多缺陷，故爐溫的控制非常重要。三、 包裝車間產(chǎn)品常見

11、問題：氣泡：溫度過低或料方搭配不好所致條紋：滾筒壓力不夠所致，耐火材料引起裂紋：溫度不均勻彎頭：模具不直扭曲變形：溫度過高結(jié)石：配合料熔化不完全，耐火材料掉落成品標準：光澤度好，無裂紋，裂口，無氣泡。（1） 外觀檢驗：產(chǎn)品剛結(jié)束退火，冷卻后經(jīng)傳送帶輸送至檢驗處進行外觀挑選。平均每條生產(chǎn)線上有2個檢驗人員，12個包裝人員。（2） 每天抽測玻璃瓶的均勻性，必要時各機抽樣測定，以便采取措施。（3） 包裝：人工和機械化包裝相配合。二、山東銀鳳陶瓷集團公司簡介：山東銀鳳陶瓷集團是國內(nèi)大型陶瓷生產(chǎn)企業(yè)，成立于1957年，是一個集國際進出口業(yè)務(wù)、金融投資、陶瓷、煤氣、科研開發(fā)、磁性材料、人才培訓(xùn)等跨行業(yè)、多

12、功能于一體的綜合企業(yè)?，F(xiàn)有職工3000余人，擁有總資產(chǎn)2.8億元，各項經(jīng)濟指標連續(xù)10年居全國同行業(yè)前10強。公司年產(chǎn)“銀鳳”牌日用陶瓷8000余萬件,產(chǎn)品主要有白瓷、炻瓷、高檔骨質(zhì)瓷、強化瓷、藝術(shù)瓷等五大系列等共計1000多個花色品種，90%以上的產(chǎn)品出口國際市場，年創(chuàng)匯1500萬美元。目前跨行業(yè)經(jīng)營的高科技 磁性材料 項目， 利用“化學法”液相新工藝生產(chǎn)的“國家級新產(chǎn)品”高純超細氧化鐵，具有高活性、高純度、CL - 、SO 4 2- 雜質(zhì)含量低等優(yōu)點，廣泛應(yīng)用于高檔軟磁鐵氧體的生產(chǎn)。公司堅持 “把握市場趨勢，滿足顧客要求，立足技術(shù)創(chuàng)新，爭創(chuàng)領(lǐng)先水平” 的質(zhì)量方針，率先采用ISO9000國際

13、標準模式對產(chǎn)品質(zhì)量進行管理和控制，公司先后通過ISO900質(zhì)量管理體系認證、ISO14001環(huán)境管理體系認證和ohsas18001職業(yè)健康安全管理體系認證。公司注重實施名牌戰(zhàn)略，堅持走品牌營銷的路子，并在美國、墨西哥等國家注冊了“銀鳳” 商標。 2005年8月獲得“中國名牌產(chǎn)品稱號”。 “銀鳳”牌產(chǎn)品多次榮獲省優(yōu)、部優(yōu)稱號，2000年6月獲得“山東省著名商標”稱號，目前正積極爭取國家馳名商標?！般y鳳”牌高檔抗菌陶瓷被2001上海APEC會議指定為宴會用瓷，受到國內(nèi)外人士的高度贊譽。公司注重實施名牌戰(zhàn)略，堅持走品牌營銷的路子，并在美國、墨西哥等國家注冊了“銀鳳” 商標?！般y鳳”牌系列產(chǎn)品，其質(zhì)量

14、、配套能力等方面，均處于國內(nèi)外領(lǐng)先地位，成為國內(nèi)外同類產(chǎn)品的佼佼者，產(chǎn)品遠銷美國、加拿大、日本、韓國、歐共體等60多個國家和地區(qū)，并且逐步站穩(wěn)了國際市場。主營業(yè)務(wù)：白瓷系列、炻瓷系列、 高檔骨質(zhì)瓷系列、賓館瓷系列、強化瓷五大系列產(chǎn)品，產(chǎn)品器型包括咖啡杯系列、配套餐具系列、 配套茶具、酒具系列、藝術(shù)瓷系列酒店用品系列等共計1000多個花色品種。工藝流程： 原料進廠之后先進行檢驗（除鐵、人工挑選等），經(jīng)過檢驗合格的產(chǎn)品入庫，大塊原料進行粗碎、洗料，小塊原料直接進行干碎、中碎，之后進入倉庫進行儲存。根據(jù)配方進行配料，不同的原料稱量好之后用皮帶輸送機輸送到球磨罐進行球磨，球磨之后進行泥漿檢測、過篩除鐵

15、等工序，之后進行陳腐、三次煉泥（真空煉泥），在進行水分與真空度的檢驗之后方可進行下一步成型工序。成型之后的產(chǎn)品進行干燥、修坯，之后安把、修把，將成型之后的毛坯進行檢驗，不合格的產(chǎn)品剔除，之后進去干燥箱。干燥，再修坯，進行青坯檢驗。合格的產(chǎn)品即將進行施釉（人工施釉和自動化施釉），施釉后進行白坯檢驗，之后進行干燥裝套，進入燒成窯進行燒成，將成品進行分級、質(zhì)量檢驗，之后包裝入庫，在進行了最終產(chǎn)品檢驗合格的產(chǎn)品發(fā)貨出廠。毛坯檢測成型陳腐、煉泥采購原料除鐵粗碎粉磨配料球磨除鐵過篩安把注漿調(diào)漿注把修把干燥修坯青坯檢測干燥施釉白坯檢測釉料存儲釉漿調(diào)整干燥燒成分級磨底質(zhì)量檢驗包裝入庫 重點車間：（1） 原料車

16、間：高嶺土：福建產(chǎn)和德國進口（波動小，成分穩(wěn)定，主要用于生產(chǎn)骨灰瓷，白度高），一般存量半年以上，煅燒后變灰褐色，使難氧化的成分易于氧化，配方中約占1%大同土：山西產(chǎn)，氧化鋁含量高，可塑性低汶南土：臨沂產(chǎn)，氧化鋁含量高，白度好內(nèi)蒙粘土：軟質(zhì)土河北唐縣土：軟質(zhì)，調(diào)塑性鉀長石：山東日照，發(fā)紅，需把云母等雜質(zhì)挑雜出來，其發(fā)黑是由于石英、鐵等含量過多所致。球石：鵝卵石，每月清理一次，過秤，量少時需及時補充；內(nèi)襯需及時檢查，若有脫落及時修理焦寶石：淄博產(chǎn)，鋁含量高，用于生產(chǎn)瓷器，注漿用，紅褐色，可塑性不好純氧化鋁：在較好的瓷器中含4%原料經(jīng)檢驗合格后，按配方送至混合機中預(yù)混，由斗式提升機和皮帶輸送至球磨機

17、球磨（大型球磨機球磨時間20h，中型17h，小型15h，料：球：水=1:2:0.9，球石為鵝卵石；高檔瓷球磨36h），球磨后過三面篩（200目），由單缸泵泵入一級漿池（內(nèi)有攪拌器）進行儲存，之后靠重力自行排出進入電磁除鐵設(shè)備（兩次除鐵），再過三層180目篩，自動進入二級漿池。漿料經(jīng)雙缸柱塞泵泵入壓濾機內(nèi)進行壓濾8h，泥餅經(jīng)粗煉、陳腐、再粗煉（兩次）最終達到產(chǎn)品對原料的要求。壓濾：壓濾8h，若壓濾時間過長，水分流失過大，主要看油壓泵的壓力，當壓力達到一定程度時，油壓泵打不進去即可球磨：一個球磨罐能裝8噸干碾：原料入碾塊度小于40mm，粉碎后粒徑為2.5-4.0mm，出料口使用高強度磁力棒進行除鐵

18、濾泥：柱塞泥漿泵正常工作壓力0.8-2MPa，停車后需要打開回泥漿閥門，將余漿全部放出電磁裝置：由專備的硅整流探針制箱供給直流負荷電源，通電后，工作腔的蜂房式濾片器被磁化，料漿通過磁化濾片器后，鐵、鈷、鎳等金屬粉體及氧化物就會被吸附在濾片上濾泥機：操作時濾片不得少于49張，工廠濾泥機濾片為54張，當濾布不完整時需要及時更換壓濾：壓濾前坯料含水率40%左右，壓濾后含水率25%陳腐：陳腐幫助調(diào)節(jié)塑性，陳腐前坯料含水率25%，陳腐后坯料含水率21%，不可再少煉泥：三次真空煉泥，真空煉泥真空度-0.096（2） 成型車間成型分為滾壓成型、冷壓成型和注漿成型。滾壓成型：多用于日用瓷生產(chǎn)，多采用陰模滾壓，

19、滾頭傾斜垂直15度，可在坯體外表面利用模具壓出紋樣，陰模滾壓泥料水分20.5%22%。滾壓成型特點：滾壓成型工藝不僅生產(chǎn)效率高、節(jié)約材料，而且產(chǎn)品強度高、質(zhì)量穩(wěn)定，這種工藝特別適于加工特長或特短的工件，尤其對年產(chǎn)上百萬件大批量的產(chǎn)品，采用滾壓成型工藝最為有利，經(jīng)濟效益也最為可觀。滾壓成型工藝標準：1、泥料水分：陽模成型水分19.5%-21% 印模成型水分20.5%-22%2、成型設(shè)備主軸轉(zhuǎn)速：7°以上盤碟類n=350-650r/min 7°以下盤碟類n=500-750r/min 杯類n=800-1200r/min3、速比：7°以上盤碟類i=1：（0.45-0.75

20、） 7°以下盤碟類i=1：（0.5-0.8） 杯類i=1：（0.55-0.9）冷壓成型：采用特制的石膏進行冷壓，壓制后往石膏模內(nèi)吹氣脫模。冷壓成型所用泥料較軟。冷壓成型工藝標準：1、 冷壓成型泥料經(jīng)23次真空煉泥，真空度760mmHg以上，泥料水分2426%。切泥要求一次切到底，保持干凈切泥，泥餅削面平整光滑、形狀與制品相似，余泥量不超過泥槽的三分之二，備用泥水分2526%，陳腐五天以上。2、 冷壓機工作壓力3.5Mpa，最高不超過4Mpa，10寸以下制品可用2.5Mpa。成型脫模的吹壓壓力應(yīng)在0.40.5Mpa之間。3、 一般小型制品的呀坯時間為三秒，10寸以上的大型制品壓坯時間3

21、.5S。4、 成型中模具應(yīng)在2030分鐘，吹水一次，防止坯體內(nèi)應(yīng)力氣泡。注漿成型：分實心注漿和空心注漿，多用于生產(chǎn)形狀不規(guī)則的產(chǎn)品，是成型不可缺少的一種方法?；诙嗫资嗄＞吣軌蛭账值奈锢硖匦?，將陶瓷粉料配成具有流動性的泥漿，然后注入多孔模具內(nèi)（主要為石膏模），水分在被模具吸入后便形成了具有一定厚度的均勻泥層，脫水干燥過程中同時形成具有一定強度的坯體，此種方式被稱為注漿成型。注漿成型優(yōu)點：適用性強，不需復(fù)雜的機械設(shè)備，只要簡單的石膏模就可成型；能制出任意復(fù)雜外形和大型薄壁注件；成型技術(shù)容易掌握，生產(chǎn)成本低。坯體結(jié)構(gòu)均勻。注漿成型工藝標準：1、注漿料比重：空心注漿1.60-1.75 實心注漿

22、1.80-1.902、注漿泥漿的存放溫度為20-35，泥料要求存放三天后使用，10天內(nèi)用完。干燥：成型后的坯體需經(jīng)過干燥，滾壓和冷壓后的干燥多采用垂直式鏈式干燥機，干燥周期為1h修坯：干燥后需要進行修坯，采用鋼絲網(wǎng)和濕海綿進行人工修坯， 旋轉(zhuǎn)體坯體可采用旋轉(zhuǎn)坯體固定紗網(wǎng)的方法修坯（類似于車床）以提高效率，波浪形外緣的坯體也可采用此法，不過修坯力度需謹慎。其它異形坯體不能采用此法。修坯之后需烘干或陰干由修坯帶來的水分施釉：施釉有浸釉和噴釉兩類，浸釉帶來的釉層較厚，噴釉的薄一些。施釉之后需擦去坯體底部的釉料以防燒結(jié)時粘結(jié)在窯具上。骨瓷的施釉在素燒后，素燒后的素胎經(jīng)過打磨清洗拋光干燥后進行施釉，自動

23、噴釉線上先進行加熱再噴釉，然后噴火烘干再冷卻，擦去足底釉。施釉時坯體水分要求低于2%，釉盆上釉漿過篩 180 目，釉漿比重在 1.3 到 1.7 之間。施釉后待水分干燥到標準后等待入窯燒成車間：燒成車間有隧道窯較多，分別生產(chǎn)普通白瓷和高檔骨質(zhì)瓷，以及烤花窯。燃料采用天然氣。普通白瓷燒成窯68米，由預(yù)熱帶、燒成帶、冷卻帶組成，燒成溫度1300，窯高2米，前部1.8米，每節(jié)2米。白瓷吸水率<0.5%，34節(jié)窯。窯頭有安全門，用來檢測裝窯高度和寬度的，防止進窯不順利。窯頭裝有封閉氣幕，窯頭送風。此外預(yù)熱帶還有排煙風機（示意圖如下），輸送熱煙氣，內(nèi)層煙氣外層空氣，空氣助燃，熱煙氣將冷空氣預(yù)熱，節(jié)

24、約能源，提高了能源利用效率。預(yù)熱帶就開始安裝燒嘴與觀火口，密度不大，窯頭有加沙口。燒成帶入口也有加沙口，燒嘴逐漸增多，密度變大，從每節(jié)要一對增至兩對，甚至三對、四對。冷卻帶分為急冷、緩冷、終冷，急冷段18節(jié)窯開始有急冷氣幕，打入冷空氣，在19-20節(jié)窯斜著打入冷空氣，總共12對，緩冷段也采用氣幕的形式，終冷段有終冷風機，窯尾由抽熱風機，抽走熱煙氣，回收余熱，用于預(yù)熱冷空氣。結(jié)構(gòu)如圖所示：窯車受到推車機的水平推力和制品匣缽的重力，經(jīng)受高溫，因此應(yīng)具有足夠的機械強度，耐熱性好，以及反復(fù)加熱冷卻不變形。 窯車兩側(cè)裝有鋼制裙板，窯車在窯內(nèi)移動時，裙板插入窯內(nèi)兩側(cè)墻上封砂槽內(nèi)。封砂槽用鋼板、耐火磚或耐火混凝土作成，但都必須留有膨脹余地，以免高溫變形，影響窯車行進。內(nèi)有砂子，直徑 13mm。構(gòu)成了封砂，在第七節(jié)前面，隔斷了窯車上下空間，不使冷空氣漏入窯內(nèi)，熱氣體也不會外漏。由于砂子被裙板帶出窯外，應(yīng)由兩側(cè)窯墻上的加砂管 （23 對，分布于與預(yù)熱帶及燒成帶前或冷卻帶前）定時加砂。本廠的加砂口較少，只有一對。采用機械力量將砂推送均勻。燒成過程中最高溫度為12901310度，共17對熱電偶測量窯內(nèi)溫度。溫度曲線：高檔骨質(zhì)瓷窯：共66米，燒成溫度1100