碳鋼管道酸洗鈍化

1、碳鋼管道酸洗鈍化1管道酸洗方法管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管內(nèi)循環(huán)酸洗 法兩種。（1）槽式酸洗法。將安裝好的管路拆下來，分解后放入酸洗槽內(nèi)浸泡，處理合格后再將其進(jìn)行二次安裝。 此方法適合管徑較大的短 管、直管、容易拆卸、管路施工量小的場合，如泵站、閥站等液壓裝 置內(nèi)的配管及現(xiàn)場配管量小的液壓系統(tǒng)，均可采用槽式酸洗法。（2）管內(nèi)循環(huán)酸洗法。在安裝好的液壓管路中將液壓元器件斷 開或拆除，用軟管、接管、沖洗蓋板聯(lián)接，構(gòu)成沖洗回路。用酸泵將 酸液打入回路中進(jìn)行循環(huán)酸洗。該酸洗方法是近年來較為先進(jìn)的施工 技術(shù)，具有酸洗速度快、效果好、工序簡單、操作方便，減少了對人 體及環(huán)境的污染，降低了勞

2、動強(qiáng)度，縮短了管路安裝工期，解決了長 管路及復(fù)雜管路酸洗難的問題，并避免了槽式酸洗易發(fā)生裝配時的二 次污染問題，已在大型液壓系統(tǒng)管路施工中得到廣泛應(yīng)用。2管道酸洗工藝管道酸洗配方及工藝不合理會造成管內(nèi)壁氧化物不能徹底除凈、 管壁過腐蝕、管道內(nèi)壁再次銹蝕及管內(nèi)殘留化學(xué)反應(yīng)沉積物等現(xiàn)象的 發(fā)生。為便于使用，現(xiàn)將實踐中篩選出的一組酸洗效果較好的管道酸 洗工藝介紹如下。2.1槽式酸洗工藝流程及配方(1) 脫脂。脫脂液配方為:(NaOH =9% 10%; (Na3PO4 =3%;(NaHCO3=1.3%; (Na2SO3 =2%其余為水。操作工藝要求為：液體 溫度7080C,浸泡4h。(2) 水沖。壓力

3、為0.8MPa的潔凈水沖干凈。(3) 酸洗。酸洗液配方為:HCl為13%-14%緩蝕劑為1%其余 為水。操作工藝要求為：常溫浸泡1.52h。(4) 水沖。用壓力為0.8MPa的潔凈水沖干凈。(5) 二次酸洗。酸洗液配方同上。操作工藝要求為 ：常溫浸泡5mi n。(6) 中和。中和液配方為:NH4OH稀釋至pH值為1011的溶液。 操作工藝要求為：常溫浸泡2min。(7) 鈍化。鈍化液配方為：鈍化劑為8%10%;NH4O為2%其余 為水。操作工藝要求為：常溫浸泡5min。(8) 水沖。用壓力為 0.8MPa的凈化水沖凈為止。(9) 快速干燥。用蒸汽、過熱蒸汽或熱風(fēng)吹干(10) 封管口。用塑料管堵

4、或多層塑料布捆扎牢固。如按以上方法處理的管子，管內(nèi)清潔、管壁光亮，可保持2個月 左右不銹蝕;若保存好，還可以延長時間。2.2循環(huán)酸洗工藝流程及配方(1) 試漏。用壓力為1MPaffi縮空氣充入試漏(2) 脫脂。脫脂液配方與槽式酸洗工藝中脫脂液配方相同。操 作工藝要求為：液體溫度4050C,連續(xù)循環(huán)3h。(3) 氣頂。用壓力為0.8MPa壓縮空氣將脫脂液頂出。(4) 水沖。用壓力為0.8MPa的潔凈水沖出殘液。(5) 酸洗。酸洗液配方為：HCI為9%11%緩蝕劑1%其余為水。 操作工藝要求為：常溫斷續(xù)循環(huán)50min。(6) 中和。中和液配方為:NH4OH稀釋至pH值為910的溶液。 操作工藝要求

5、為：常溫連續(xù)循環(huán)25min。(7) 鈍化。鈍化液10%-14%其余為水。操作工藝要求為：常溫 斷續(xù)循環(huán)30min。(8) 水沖。用壓力為0.8MPa溫度為60C的凈化水連續(xù)沖洗 10mi n。(9) 干燥。用過熱蒸汽吹干。(10) 涂油。用液壓泵注入液壓油。循環(huán)酸洗注意事項：(1) 使用1臺酸泵輸送幾種介質(zhì)，因此操作時應(yīng)特別注意，不能將幾種介質(zhì)混淆(其中包括水)，混淆后會造成介質(zhì)濃度降低，甚至造成介質(zhì)報廢。(2) 循環(huán)酸洗應(yīng)嚴(yán)格遵守工藝流程、統(tǒng)一指揮。當(dāng)前一種介質(zhì) 完全排出或用另一種介質(zhì)頂出時，應(yīng)及時準(zhǔn)確停泵，將回路末端軟管從前一種介質(zhì)槽中移出，放入下一工序的介質(zhì)槽內(nèi)，然后啟動酸泵， 開始計時

6、。3管路的循環(huán)沖洗管路用油進(jìn)行循環(huán)沖洗，是管路施工中又一重要環(huán)節(jié)。管路循環(huán) 沖洗必須在管路酸洗和二次安裝完畢后的較短時間內(nèi)進(jìn)行。其目的是為了清除管內(nèi)在酸洗及安裝過程中以及液壓元件在制造過程中遺落 的機(jī)械雜質(zhì)或其它微粒，達(dá)到液壓系統(tǒng)正常運行時所需要的清潔度， 保證主機(jī)設(shè)備的可靠運行，延長系統(tǒng)中液壓元件的使用壽命。3.1循環(huán)沖洗的方式?jīng)_洗方式較常見的主要有（泵）站內(nèi)循環(huán)沖洗，（泵）站外循環(huán)沖洗，管線外循環(huán)沖洗等。（1）站內(nèi)循環(huán)沖洗。一般指液壓泵站在制造廠加工完成后所需 進(jìn)行的循環(huán)沖洗。（2）站外循環(huán)沖洗。一般指液壓泵站到主機(jī)間的管線所需進(jìn)行 的循環(huán)沖洗。（3）管線外循環(huán)沖洗。一般指將液壓系統(tǒng)的某些

7、管路或集成塊， 拿到另一處組成回路，進(jìn)行循環(huán)沖洗。沖洗合格后，再裝回系統(tǒng)中。為便于施工，通常采用站外循環(huán)沖洗方式。也可根據(jù)實際情況將 后兩種沖洗方式混合使用，達(dá)到提高沖洗效果，縮短沖洗周期的目的。3.2沖洗回路的選定泵外循環(huán)沖洗回路可分為串聯(lián)式和并聯(lián)式兩種類型。串聯(lián)式?jīng)_洗 回路見圖1 (a)。其優(yōu)點是回路連接簡便、方便檢查、效果可靠 ；缺 點是回路長度較長。并聯(lián)式?jīng)_洗回路見圖1 (b)。其優(yōu)點是循環(huán)沖洗距離較短、管路口徑相近、容易掌握、效果較好 ；缺點是回路連接 繁瑣，不易檢查確定每一條管路的沖洗效果，沖洗泵源較大。為克服 并聯(lián)式?jīng)_洗回路的缺點，也可在原回路的基礎(chǔ)上變?yōu)榇?lián)式?jīng)_洗回 路，方法見

8、圖1(c)。但要求串聯(lián)的管徑相近，否則將影響沖洗效 果。3.3循環(huán)沖洗主要工藝流程及參數(shù)(1) 沖洗流量。根據(jù)管徑大小和回路形式，計算沖洗流量，保 證管路中油流成紊流狀態(tài)，管內(nèi)油流的流速應(yīng)在 3m/s以上。(2) 沖洗壓力。沖洗時，壓力為 0.30.5MPa每間隔2h升壓 1次，壓力為1.52MPa運行1530min,再恢復(fù)低壓沖洗狀態(tài)， 從而加強(qiáng)沖洗效果。(3) 沖洗溫度。用加熱器將油箱內(nèi)油溫加熱至 4060C,冬季 施工油溫可提高到80C，通過提高沖洗溫度能夠縮短循環(huán)沖洗時間。(4) 振動。為徹底清除粘附在管壁上的氧化鐵皮、焊渣和雜質(zhì)， 在沖洗過程中每間隔34h用木錘、銅錘、橡膠錘或使用震

9、動器沿管 線從頭至尾進(jìn)行1次敲打振動。重點敲打焊口、法蘭、變徑、彎頭及 三通等部位。敲打時要環(huán)繞管四周均勻敲打，不得傷害管子外表面。震動器的頻率為5060Hz、振幅為1.53mm為宜。(5) 充氣。為了進(jìn)一步加強(qiáng)沖洗效果，可向管內(nèi)充入0.40.5MPa 的壓縮空氣，造成管內(nèi)沖洗油的湍流，充分?jǐn)嚻痣s質(zhì)，增強(qiáng)沖洗效果。 每班可充氣兩次，每次810mi n。氣體壓縮機(jī)空氣出口處要加裝精 度較高的過濾器。3.4循環(huán)沖洗注意事項沖洗工作應(yīng)在管路酸洗后23周內(nèi)盡快進(jìn)行，防止造成管內(nèi)新 的銹蝕，影響施工質(zhì)量。沖洗合格后應(yīng)立即注入合格的工作油液，每 3d需啟動設(shè)備進(jìn)行循環(huán)，以防止管道銹蝕。循環(huán)沖洗要連續(xù)進(jìn)行，

10、要3班連續(xù)作業(yè)，無特殊原因不得停止。沖洗回路組成后，沖洗泵源應(yīng)接在管徑較粗一端的回路上， 從總 回油管向壓力油管方向沖洗，使管內(nèi)雜物能順利沖出。自制的沖洗油箱應(yīng)清潔并盡量密封， 并設(shè)有空氣過濾裝置，油箱 容量應(yīng)大于液壓泵流量的5倍。向油箱注油時應(yīng)采用濾油小車對油液 進(jìn)行過濾。沖洗管路的油液在回油箱之前需進(jìn)行過濾， 大規(guī)格管路式回油過 濾器的濾芯精度可在不同沖洗階段根據(jù)油液清潔情況進(jìn)行更換， 可在 100、50、20、10、5 am等濾芯規(guī)格中選擇。沖洗用油一般選粘度較低的10號機(jī)械油。如管道處理較好，一 般普通液壓系統(tǒng)，也可使用工作油進(jìn)行循環(huán)沖洗。對于使用特殊的磷 酸酯、水乙二醇、乳化液等工作