磷化常見(jiàn)問(wèn)題及處理方法

1、磷化常見(jiàn)問(wèn)題及處理方法常見(jiàn)故障原因分析1、磷化膜結(jié)晶粗糙多孔：原因：1）游離酸過(guò)高。2）硝酸根不足。3）零件表面有殘酸，加強(qiáng)中和及活洗。4）Fe2過(guò)局，用雙氧水調(diào)整。5）零件表面過(guò)腐蝕，控制酸洗濃度和時(shí)間。2、膜層過(guò)薄，無(wú)明顯結(jié)晶：原因：1）總酸度過(guò)高，加水稀釋或加磷酸鹽調(diào)整酸的比值。2）零件表面有硬化層，用強(qiáng)酸腐蝕或噴砂處理。3）業(yè)鐵含量過(guò)低，補(bǔ)充磷酸二氫鐵。4）溫度低。3、磷化膜耐腐蝕性差和生銹原因：1）磷化晶粒過(guò)粗或過(guò)細(xì)，調(diào)整游離酸和總酸度比值。2）游離酸含量過(guò)高。3）金屆過(guò)腐蝕。4）溶液中磷酸鹽含量不足。5）零件表面有殘酸。6）金屆表面銹沒(méi)有出盡4、磷化零件表面有白色沉淀：原因：1）溶

2、液中沉淀物過(guò)多。2）硝酸根不足。3）鋅、鐵、P2Q含量高。5、磷化膜不易形成：原因：1）零件表面有加工硬化層2）溶液里SO-2含量高，用徹鹽處理。3）溶液滲入雜質(zhì)，更換磷化溶液。4）P2O5含量過(guò)低，補(bǔ)充磷酸鹽。6、磷化層不均、發(fā)花：原因：1）除油不凈、溫度太低。2）零件表面有鈍化狀態(tài)，加強(qiáng)酸洗或噴砂。3）零件因熱處理加工方法不同。7、冷擠壓后磷化膜產(chǎn)生條狀脫落：原因：1）肥皂溶液里有雜質(zhì)。2）皂化前零件表面有雜質(zhì)和沉淀物，重新磷化8、磷化膜發(fā)紅抗蝕能力下降：原因：1）酸洗液里鐵渣附在表面。2）銅離子滲入磷化液磷化常見(jiàn)故障及處理方法故障現(xiàn)象產(chǎn)生原因及糾正方法i糞化膜結(jié)晶粗糙多孔1、游離酸含量高

3、；2、硝酸根含量不足；3、零件表面有殘液，加強(qiáng)中和和清洗；4、亞鐵離子含量過(guò)多，用雙氧水調(diào)整；5、零件表面過(guò)腐蝕，控制酸濃度和時(shí)間。謝化膜過(guò)薄無(wú)明顯結(jié)晶1、總酸度含量高，加水稀釋溶液或加碳酸鹽，調(diào)好酸的比值；2、零件表面有硬化層，用強(qiáng)酸腐蝕或 噴砂處理；3、亞鐵含量過(guò)低，補(bǔ)充磷酸二氫鐵；4、溫度低。施化膜耐蝕性差和生銹1、磷化晶粒過(guò)粗或過(guò)細(xì)，調(diào)節(jié)游離酸和總酸度的比值；2、游離酸含量過(guò)高；3、低金屬過(guò)腐蝕；4、磷酸鹽含量不足；5、零件表面有殘酸。謝化零件有白色沉淀物1、溶液中沉淀過(guò)多；2、硝酸根不足；3、鋅、鐵、五氧化二磷含量高。諦化膜不易形成1、零件表面有加工硬化層；2、溶液中硫酸根含量高，用

4、鑰鹽處理；3、磷化溶液滲進(jìn)雜質(zhì)，更換磷化液；4、五氧化二磷含量過(guò)低，補(bǔ)充磷酸鹽。諦化不均，發(fā)花1、除油不凈，溫度太低；2、零件表面喲 鈍化狀態(tài)，加強(qiáng)酸洗和噴砂；3、零件因熱處理和加工方法不同。冷擠壓后磷化膜產(chǎn)生條狀脫落1、 肥皂溶液里有雜質(zhì)；2、皂化前零件表面有雜質(zhì)和沉淀物，重新磷化；3、磷化年熱處理加工方法不同。磷化膜發(fā)紅抗蝕能力降低1、酸洗液里鐵渣附在表面；2、離子滲入磷溶液。磷化膜結(jié)晶粗大的原因及處理方法原因： 亞鐵離子含量過(guò)多； 零件表面帶有殘酸； 溶液里硝酸根不足； 溶液里硫酸根含量增高； 零件表面過(guò)腐蝕。處理方法： 用壓縮空氣攪拌，或用雙氧水降低亞鐵離子含量，升高溫度； 加強(qiáng)中和或

5、水洗； 添加硝酸鋅； 用碳酸徹處理硫酸根； 控制酸的濃度和時(shí)間。質(zhì)量問(wèn)題外觀現(xiàn)象產(chǎn)生原因解決方法1、無(wú)磷化膜或磷化膜不易形成工件整體或局部無(wú)磷化膜，有時(shí)發(fā)藍(lán)或有空白片(1) 工件表面有硬化層；(2) 總酸度不夠；(3) 處理溫度低(4) 游離酸太低(5) 脫脂不凈或磷化時(shí)間偏短；(6)工件表面聚集氫氣；(7) 磷化槽液比例失調(diào)，如P2O5含量過(guò)低；(8) 工件重疊或工件之間發(fā)生接觸方法：(1) 改進(jìn)加工方法或用酸洗、噴砂去除硬化層、達(dá)到表面處理要求;(2) 補(bǔ)加磷化劑：(3) 升高磷化槽液溫度；(4) 補(bǔ)加磷化劑；(5) 加強(qiáng)脫脂或延長(zhǎng)磷化時(shí)間；(6) 翻動(dòng)工件或改變工件位置；(7) 調(diào)整或更

6、換磷化槽液；(8) 注意增大工件間隙，避免接觸2、磷化膜過(guò)薄磷化膜太薄、結(jié)晶過(guò)細(xì)或無(wú)明顯結(jié)晶，抗蝕性能差(1) 總酸度過(guò)高；(2) 磷化時(shí)間不夠(3) 處理溫度過(guò)低(4) 促進(jìn)劑濃度高；(5) 工件表面有硬化層(6) 亞鐵離子含量低；(7) 表調(diào)效果差或表調(diào)失效方法：(1) 加水稀釋磷化槽液；(2) 延長(zhǎng)磷化時(shí)間；(3) 升高處理溫度；(4) 停止添加促進(jìn)劑；(5) 用酸洗或噴砂清理，達(dá)到表面處理要求；(6) 插入鐵板，并檢測(cè)總酸度或游離酸度變化情況；(7) 更換或添加表調(diào)劑；3、磷化膜結(jié)晶粗大磷化膜結(jié)晶粗大、疏松、多孔、表面有水銹(1) 工件未清洗干凈；(2) 工件在磷化前生銹；(3) 亞鐵

7、離子含量偏低；(4) 游離酸底偏低；(5) 磷化溫度低；(6) 工件表面產(chǎn)生過(guò)腐蝕現(xiàn)象；方法：(1) 強(qiáng)磷化前工件的表面預(yù)處理；(2) 除銹水洗后減少工件在空氣中的暴露時(shí)間；(3) 提高亞鐵離子的含量，如補(bǔ)加磷酸二氫鐵；(4) 加入磷酸等，提高游離酸度；(5) 提高槽液濕度；(6) 控制除銹時(shí)間或更換除銹劑；4、磷化膜掛灰磷化膜干燥后表面有白色粉末(1)槽液含渣量過(guò)大(2) 酸比太高；(3) 處理溫度過(guò)高；(4) 槽底沉渣浮起，黏附在工件上(5) 工件表面氧化物未除凈；(6) 溶液氧化劑含量過(guò)高，總酸度過(guò)高方法：(1)清除槽底殘?jiān)?，并定期過(guò)濾(3) 降低磷化處理濕度(4) 靜置磷化槽液，并翻槽

8、(5) 加強(qiáng)酸洗并充分水洗(6) 停加氧化劑，調(diào)整酸的比值5、磷化膜發(fā)花磷化膜不均勻，有明顯流掛痕跡(1)除油不干凈(2) 表調(diào)劑效果不佳或已失效(3) 磷化槽液噴淋不均勻(4) 工件表面鈍化(5) 磷化溫度低方法：(1)強(qiáng)脫脂或更換脫脂劑(2) 更換或補(bǔ)充表調(diào)劑(3) 檢查并調(diào)整噴嘴(4) 加強(qiáng)酸洗或噴砂(5) 提高磷化溫度6、磷化膜發(fā)黑局部呈黑條狀，膜黑且粗糙(1)促進(jìn)劑濃度太低(2)酸洗過(guò)度方法：(1)加促進(jìn)劑(2) 控制酸洗時(shí)間7、磷化表面生銹磷化后工件表面產(chǎn)生黃色銹斑或銹點(diǎn)(1)磷化膜晶粒過(guò)粗或過(guò)細(xì)，使耐蝕性降低(2)游離酸含量過(guò)高(3) 工件表面過(guò)腐蝕(4) 溶液中磷酸鹽含量不足(

9、5) 工件表面有殘酸(6) 磷化槽沉淀多，已堵塞噴嘴(7) 處理溫度低(8) 設(shè)備原因，如噴淋的壓力過(guò)大、噴嘴方向等方法：(1)調(diào)整游離酸度與總酸度的比例(2) 降低游離酸含量，可加氧化鋅或氫氧化鋅(3) 控制酸洗過(guò)程(4) 補(bǔ)充磷酸三氫鹽(5) 加強(qiáng)中和和水洗(6) 檢查噴嘴并進(jìn)行清理，檢查磷化槽沉淀量(7) 提高處理濕度(8) 逐一檢查設(shè)備是否運(yùn)行正常8、磷化膜發(fā)紅磷化膜紅但不是銹(1)銅離子滲入磷化液(2)酸洗液中的鐵渣附著方法：(1)注意不用銅掛具；用鐵屑置換除支或用硫化處理，調(diào)整酸度(2)加強(qiáng)酸洗過(guò)程的質(zhì)量控制9、膜呈彩虹花斑用指甲劃過(guò)無(wú)劃痕，對(duì)光觀察彩虹色(1)促進(jìn)劑濃度過(guò)高(2)

10、 促進(jìn)劑分布不均勻(3) 除油不徹底方法:(1)停加促進(jìn)劑(2) 充分?jǐn)嚢?，使之均?3) 補(bǔ)加脫脂劑10、磷化槽液變黑磷化槽液變黑渾濁(1)槽液溫度低于規(guī)定溫度(2) 溶液中亞鐵離子過(guò)量(3) 總酸度過(guò)低方法：(1)停止磷化，升高槽液溫度至沸點(diǎn)，保持 12h,并用空氣攪拌，直至恢復(fù)原色(2) 氧化劑，如高鎰酸鉀等(3) 補(bǔ)充硝酸鋅，提高總酸度11、磷化膜發(fā)藍(lán)磷化膜部分表面產(chǎn)生紫藍(lán)色彩(1)表調(diào)劑的PH值不在工藝范圍(2) 表調(diào)與磷化間隔區(qū)的水霧噴嘴堵塞(3) 磷化槽液的鋅離子含量不足(4) 磷化槽液的促進(jìn)劑含量不夠方法：(1)補(bǔ)加表調(diào)劑或?qū)嵓?Na2CO3，以提高PH值(2) 檢查、清掃水霧噴嘴