拜耳法溶出 分離 脫硅

1、拜耳法溶出工藝呂國志2013-9-18東北大學主要內(nèi)容主要內(nèi)容n原料制備n拜耳法高壓溶出n溶出料漿的稀釋與分離洗滌n鋁酸鈉溶液脫硅第一部分：原料制備 原料制備是氧化鋁生產(chǎn)中的第一道工序。原料制備的目的是為拜爾法生產(chǎn)配制出合格的原礦漿送高壓溶出工序。拜爾法原料制備過程包括：鋁礦石的破碎、磨礦、石灰燒制和配料。 拜爾法生產(chǎn)工藝對原料制備的要求： （1）參與化學反應的物料要有一定的細度； （2）參與化學反應的物料之間要有一定的配比和均勻的混合。 原料制備的任務是：（1）將鋁土礦破碎并混均按比例配入富礦熟料（或石灰）送到磨前礦石儲倉。（2）將蒸發(fā)母液按生產(chǎn)需求補充適當苛性堿制成合格的調(diào)配液。（3）將礦

2、石（國內(nèi)一水硬鋁石礦要加石灰）和調(diào)配液按一定比例和數(shù)量加入礦漿磨內(nèi)，磨制出合格的原礦漿。拜耳法原料制備過程包括：（1）鋁土礦破碎與礦石預均化（2）石灰燒制（3）原礦漿制備 鋁土礦破碎 從礦山開采的礦石一般呈不規(guī)則形狀。根據(jù)目前破碎設備的生產(chǎn)性能，一次破碎成符合磨礦粒度要求的細顆粒很困難，所以，破碎一般采用分段破碎，將破碎分成粗碎、中碎、細碎過程進行。v由粒度1500500 mm的礦石破碎成400125 mm，叫粗碎；v由400125 mm破碎成10025 mm叫中碎；v由10025 mm破碎成255 mm叫細碎。 破碎機 影響礦石破碎的因素很多，主要與礦石的結構、硬度、形狀大小以及均勻性等物理

3、性質(zhì)有關。為了得到合格的碎礦石，通常根據(jù)不同形式的礦石和礦石特性，采用不同的設備和破碎流程。 破碎一水硬鋁石型鋁土礦時，通常采用顎式和圓錐顎式和圓錐式破碎機式破碎機，此時破碎流程比較復雜；破碎其他形式的鋁土礦時，可采用反擊式和錘式破碎機反擊式和錘式破碎機，此時破碎流程比較簡單。 鋁土礦破碎主要有以下幾種方法：壓碎、壁碎、折斷、磨剝、擊碎。（1）壓碎：利用兩破碎工作面逼近時加壓，使物料破碎。此法的特點是作用力逐步加大，作用力的范圍較大，適用于破碎較硬的礦石。（2）壁碎：破碎工作是由尖齒楔入物料的壁面而完成的。其特點是作用力的范圍較為集中而發(fā)生局部破裂。此法適用干脆性礦石的破碎。（3）折斷：物料在

4、破碎工作面間如同承受集中負荷的支點梁，除在外力作用點處受壁力之外，礦石本身發(fā)生折屈而破碎。（4）磨剝：破碎工作面在物料上相對移動，對物料施加剪壓力，這種力是作用在物料的表面上。此法適用于細粒物料的磨礦。（5）擊碎：利用擊碎力的瞬間作用于物料上使物料破裂，是動力破碎。 鋁土礦預均化 鋁土礦的預均化是在預均化堆場的堆料和取料過程中實現(xiàn)的。從鋁土礦礦山來的礦石，其成分波動的周期長、振幅較大，采用專門的堆料機以薄層堆疊，層數(shù)可達200500層。堆完后用專門的取料機械以垂直料層的方向和薄層切取的方式取料，使運出預均化堆場的礦石成分波動的周期縮短、振幅降低，其標準偏差縮小。 氧化鋁生產(chǎn)原料的存儲 氧化鋁廠

5、是連續(xù)生產(chǎn)的工廠，要求各種原料（鋁土礦、石灰石、焦炭及煤）在工廠必須有足夠的存儲量，以保證氧化鋁廠連續(xù)而均衡地生產(chǎn)。 各種生產(chǎn)原料所需的儲存量取決于該原料的日用量和儲存期。原料的儲存量所能滿足工廠生產(chǎn)需要的天數(shù)，稱為該原料的儲存期。物料名稱鋁土礦石灰石焦炭及煤一般儲存期/天203010202030氧化鋁廠原燃料礦石的儲存期 常用的礦石預均化設備預均化堆場的設備要適應所處理礦石物理性質(zhì)（濕度、黏性、粒度、安息角等），其作業(yè)方式和性能決定了預均化的效果。常用的礦石預均化設備主要有：懸臂式皮帶堆料機橋式斗輪取料機圓形堆場混勻堆取料機橋式、門式抓斗起重機帶式輸送機 生產(chǎn)石灰的原料是石灰石。中國的氧化鋁

6、廠中，石灰燒制設備主要有兩種類型：豎式石灰爐和石灰回轉(zhuǎn)窯。在鋼鐵行業(yè)國外氧化鋁廠中還有雙筒式豎式石灰爐。氧化鋁生產(chǎn)中，對石灰石的質(zhì)量要求是：項目質(zhì)量要求1CaO52.0%2SiO22.0%3MgO1.0% 除了對石灰石的化學成分有要求外，石灰石的粒度也應滿足如下要求：p 豎式石灰爐石灰石粒度50110mm。如果采用分級煅燒，粒度范圍可為30150mm，其中3070mm為一級，70150mm為另一級。p 回轉(zhuǎn)窯要求入窯石灰石的粒度要均勻，不能夾雜粉料，石灰石粒度要求1550mm。 石灰燒制工藝 石灰石的主要成分是碳酸鈣（CaCO3）,其中雜質(zhì)有氧化硅、氧化鋁、氧化鎂和氧化鐵等。碳酸鈣在大于900

7、的煅燒分解溫度下，按下式分解為CaO和CO2：CaCO3 CaO+CO2 石灰的煅燒可以采用豎式石灰爐或回轉(zhuǎn)窯來完成。由于石灰石在爐內(nèi)的填充率和運動狀態(tài)不同、燃料的種類和燃燒狀態(tài)不同以及在爐內(nèi)的熱量傳遞方式不同，造成了兩種設備燒制出的石灰質(zhì)量和爐氣組分有一定得差異。 石灰爐 v原礦漿制備的工藝流程v原礦漿的配料計算v配礦v配堿v配石灰v原礦漿液固比調(diào)整v原礦漿制備的主要設備原礦漿制備工藝流程圖原礦漿制備工藝示意圖（一）810m47.02t/h 217.3m3/h 4.58t/h 45.76t/h 217.3m3/h 4.7t/h 原礦漿制備工藝示意圖（二）礦漿槽礦漿槽8*10400m3355

8、m3/h 240 m3/h 240m3/h 240 m3/h 240 m3/h 4.58t/h 45.76t/h 217.3m3/h （a）配料苛性比值 配料苛性比是指當?shù)V石的溶出率達到理論溶出率時溶出液的苛性比值，在實際生產(chǎn)中，一般通過實驗和技術經(jīng)濟比較確定最宜的配料苛性比值。 （b）原礦漿的配料計算 X= 式中 A -實際溶出率 b -赤泥中的鈉硅比 k-配料苛性比 w-石灰添加量（%） X-每m3循環(huán)母液應配入的礦石量Kg n、a -循環(huán)母液中Na2O和Al2O3濃度（g/L） A、 s-鋁土礦中Al2O3和SiO2的含量（%） c、 c-礦石和石灰中CO2的含量)100(41. 160

9、8. 0100)608. 0(wccbsAanAkk原礦漿的配料計算 （c）礦漿的液固比L/S 生產(chǎn)上常用檢查原礦漿的液固比的方法來檢驗原礦漿配料是否合格。 LS=dL/(L+W)X= 式中：dL、dS 、dP-循環(huán)母液，礦石，原礦漿的密度； L-循環(huán)母液的質(zhì)量； S鋁土礦與石灰的質(zhì)量； W-石灰添加量（%）。 當生產(chǎn)中循環(huán)母液密度dL，鋁土礦和石灰的密度ds一定，用密度計測出原礦漿密度dp，則原礦漿液液固比可求出，以此作為控制配料操作的依據(jù)。 )()(LLddpdsdpdsd 單位礦石所需要的循環(huán)母液量叫配堿量。 生產(chǎn)中，配堿量主要考慮以下三方面的用堿量：（1）鋁酸鈉結合堿。例如當規(guī)定的MR

10、（分子比）=1.45時，即溶出摩爾的氧化鋁，在溶液中就要保留有1.45摩爾的氧化鈉；（2）與氧化硅反應生成鈉硅渣所需堿。例如當赤泥的鈉硅比為0.2時，礦石中有1kg的活性氧化硅就要配入0.2kg的苛性鈉；（3）在溶出過程中由于反苛化反應和機械損失的苛性堿。但配料時加入的堿并不是純苛性氧化鈉，而是生產(chǎn)中返回的循環(huán)母液。循環(huán)母液中除苛性氧化鈉外，還有氧化鋁、碳酸鈉和硫酸鈉等成份。所以在循環(huán)母液中有一部分苛性氧化鈉與母液本身的氧化鋁化合，稱為惰性堿。剩下的部分才是游離苛性氧化鈉，它對配料才是有效的。液體堿質(zhì)量標準項目質(zhì)量要求1氫氧化鈉含量NaOH30%2鈣0.002%3氯化鈉NaCl0.007%4二

11、氧化硅SiO20.002%5碳酸鈉Na2CO30.1%6硫酸鈉Na2SO4 0.0015 %7氧化鈉Na2O0.001% 假設已知兩種鋁土礦的成分如下（%）： 鋁土礦SiO2Fe2O3Al2O3A/S1#S1 F1A1K12#S2F2 A2 K2要求混礦的A/S為K，計算兩種礦石的配礦比例。根據(jù)條件必須是K1KK2或K1KK2，否則達不到調(diào)整要求。假設第一種礦石用1噸時，需要配入第二種礦石X噸，根據(jù)鋁土礦鋁硅比的定義進行計算。 拜耳法配料加入的石灰量是以鋁礦石中含氧化鈦（TiO2）量計算的，按其反應式要求氧化鈣和氧化鈦的克分子比為1.0。 一般在處理一水鋁石型鋁土礦時，在原礦漿中需配入干礦石量

12、3%5%的石灰，來消除二氧化鈦的不利影響。 在磨礦中，球磨機的下料量要求穩(wěn)定。因此，原礦漿液比固的調(diào)節(jié)是調(diào)節(jié)循環(huán)母液的加入量來實現(xiàn)的。在拜耳法磨礦中，循環(huán)母液由三個點加入，而磨機內(nèi)和分級機溢流的液固比在磨礦的操作中要求穩(wěn)定。因此，調(diào)節(jié)原礦漿的液固比，實際上是靠增減加入混合槽的循環(huán)母液量來實現(xiàn)。 穩(wěn)定循環(huán)母液的濃度和嚴格鋁土礦的配礦制度，是確保拜耳法正確配堿的有效措施。同時應盡量減少非生產(chǎn)用水進入流程及提高石灰質(zhì)量等，也是拜耳法正確配料，達到良好溶出指標的重要保證。 濕磨：將鋁土礦按配料要求配入石灰和循環(huán)母液并磨制成合格的原礦漿。 所用設備：球磨機、棒磨機等原礦漿制備的主要設備（一） 皮帶輸送機

13、 、化灰機原礦漿制備的主要設備（二） 堿液泵、礦漿輸送泵原礦漿制備的主要設備（三）原礦漿制備的主要設備（四） 螺旋分級機第二部分：拜耳法高壓溶出拜耳法高壓溶出 一、概述二、鋁土礦溶出過程v鋁土礦溶出過程的工藝v影響鋁土礦溶出過程的因素v雜質(zhì)及添加劑對溶出過程的影響三、鋁土礦溶出過程的結疤四、溶出過程主要設備五、其他拜耳法氧化鋁生產(chǎn)技術簡介六、拜耳法溶出過程新工藝新技術一、概 述v高壓溶出的目的就是用苛性堿溶液將鋁土礦中的氧化鋁溶出，生成鋁酸鈉溶液，有效地提取鋁土礦的氧化鋁。使溶液充分脫硅，避免過量的SiO2影響，把苛性堿的消耗減至最少。v工業(yè)生產(chǎn)中一般采用循環(huán)母液來溶出鋁土礦。為了加快氧化鋁水

14、合物（特別是一水硬鋁石）的溶出速度，添加石灰，并且把鋁土礦、石灰、循環(huán)母液磨制成礦漿后在溶出設備中完成溶出過程。三水鋁石和一水鋁石在溶出時的反應：Al2O33H2O+2NaOH =2NaAl(OH)4Al2O3H2O+2NaOH+2 H2O=2NaAl(OH)4溶出過程的主要反應鋁土礦中氧化鋁水合物存在的狀態(tài)不同要求的溶出條件也不同。二、鋁土礦溶出過程2.1 鋁土礦溶出過程的工藝（1）預脫硅 為了減輕拜耳法過程中，硅渣在溶出時析出，影響溶出效果，在原礦漿進入溶出之前進行預脫硅，是減輕結疤的有效途徑。 預脫硅就是在高壓溶出之前，將原礦漿在90以上攪拌6-10h，添加鈉硅渣晶種，使硅礦物盡可能轉(zhuǎn)變

15、為硅渣，該過程稱為預脫硅。 預脫硅過程并不是所有的硅礦物都能參加反應，只有高嶺石和多水高嶺石這些活性的硅礦物才能反應生成鈉硅渣，保持較長時間，可以使生成鈉硅渣的反應進行得更充分。 在100的溫度條件下，以高嶺石（Al2O32SiO22H2O）形態(tài)存在的SiO2在苛性堿溶液中溶解生成硅酸鈉進入溶液，當溶液中的SiO2含量達到臨界飽和狀態(tài)時鋁硅酸鈉就會分解出來，進入固相。液相SiO2濃度脫硅時間高嶺石溶解鋁硅酸鈉分解鋁土礦常壓脫硅過程二氧化硅的分解產(chǎn)物是方鈉石3(Na2OAl2O32SiO22H2O)Na2X，(分子式中的X代表CO32-、 SiO42- 、Cl-等)方鈉石和赤泥一起被排除。 在添

16、加石灰的情況下，Ca2+就可以取代方鈉石中的Na+從而減少苛性堿的消耗量。 在預脫硅階段主要發(fā)生以下兩個反應： a 高嶺石的溶解 Al2O32SiO22H2O+6NaOH 2NaAlO2+2Na2SiO3+5H2O b方鈉石的分解2NaAlO2+1.7 Na2SiO3+(n+1.7)H2O Na2OAl2O31.7SiO2nH2O+3.4 NaOH 分解速度和溶液中最終的SiO2含量受以下因素影響： 溶液中苛性堿（Na2Ok）濃度?？列詨A濃度越低分解速度越快，溶液中最終的SiO2含量越低。 脫硅溫度。溫度越高分解速度越快，溶液中最終的SiO2含量越低。 溶液中Al2O3濃度。Al2O3濃度越低

17、分解速度越快，溶液中最終的SiO2含量越低。 脫硅停留時間。時間越長分解速度越快，溶液中最終的SiO2含量越低。 鋁土礦中存在的高嶺石含量和質(zhì)量。高嶺石含量越高分解速度越快，溶液中最終的SiO2含量越低。鋁土礦溶出過程的工藝（2）高壓溶出 預脫硅后的礦漿用高壓泵泵入礦漿預熱系統(tǒng)，礦漿被多級預熱器預熱至溶出溫度后進行保溫溶出。溶出后的礦漿經(jīng)多級自蒸發(fā)系統(tǒng)進行自蒸發(fā)降溫后去稀釋沉降系統(tǒng)。礦漿在前若干級的預熱，一般是利用溶出后的礦漿在自蒸發(fā)系統(tǒng)產(chǎn)生的乏汽作為加熱介質(zhì)，而礦漿最后則是通過新蒸汽作為新熱源間接或直接加熱至指定的溶出溫度，也可以采用熔鹽作為新熱源間接加熱至指定的溶出溫度。自原料制備自原料制

18、備停留停留12h后出料后出料Q=200m3/h去高壓隔膜泵去高壓隔膜泵預脫硅槽預脫硅槽10.532m倒料泵倒料泵倒料泵倒料泵出料泵出料泵Q=200m3/hQ=200m3/h高位槽高位槽增壓泵增壓泵Q=300m3/h蒸汽蒸汽蒸汽蒸汽蒸汽蒸汽105 105 105 240m3/h240m3/h240m3/h240m3/h240m3/h典型的拜耳法溶出系統(tǒng)流程（一）380m3/h54m3/h354.76m3/h356.19m3/h167.21m3/h186m3/h典型的拜耳法溶出系統(tǒng)流程（二）（3）主要拜耳法溶出工藝裝備系統(tǒng)蒸汽直接加熱高壓釜（或稱高壓溶出器、壓煮器）溶出蒸汽直接加熱高壓釜（或稱高壓

19、溶出器、壓煮器）溶出 由多程預熱器和蒸汽直接加熱壓煮器，加保溫溶出串聯(lián)高壓釜系列構成。制備好的原礦漿在原礦漿槽中停留48h，進行預備硅。預脫硅后的礦漿用油壓泥漿泵送入雙程預熱器預熱到140160后，再加入溶出器，在前兩個或三個溶出器中用新蒸汽直接加熱至溶出溫度，然后依次進入其余溶出器，溶出后的料漿從最后一個溶出器排入自蒸發(fā)器自蒸發(fā)冷卻；一級自蒸發(fā)器的二次蒸汽送往預熱器作為熱源，二級自蒸發(fā)器的二次蒸汽送去加熱赤泥洗水；溶出礦漿與赤泥洗液混合，進行稀釋。蒸汽直接加熱的高壓溶出器組 蒸汽直接加熱的溶出器結構簡單，易于制造和維修，但新蒸汽消耗大，料漿稀釋增加了蒸發(fā)工序的負擔和熱耗。這類溶出工藝已逐漸被

20、改造或淘汰。單管預熱單管預熱壓煮器間接加熱溶出壓煮器間接加熱溶出 該技術由原法國鋁業(yè)公司開發(fā)，并用于處理一水硬鋁石型鋁土礦。在該技術中，礦漿由管道預熱器預熱至150左右，然后由在帶機械攪拌的溶出高壓釜內(nèi)的蒸汽列管間接加熱預熱至溶出溫度，最后在隨后的串聯(lián)溶出高壓釜中完成溶出過程。該技術的溶出溫度可達260。套管（單管或多管）預熱套管（單管或多管）預熱停留罐溶出停留罐溶出 該技術在中國于20世紀80年代得到了開發(fā)，并在鄭州輕金屬研究院氧化鋁實驗廠進行了工業(yè)試驗，隨后得到了廣泛的工業(yè)化應用。在該技術中，礦漿由套管預熱器預熱至溶出溫度，然后在不帶攪拌的串聯(lián)停留罐中保溫溶出。管道溶出（套管預熱管道溶出（

21、套管預熱管道溶出）管道溶出） 管道溶出技術是采用帶套管的管道，可以是單管也可以是多管，進行礦漿的預熱，然后在管式溶出器中溶出。德國和匈牙利的科技工作者對管道化溶出技術的開發(fā)及工業(yè)化作出了重要貢獻。 管道化溶出設備由原礦漿管邊，蒸汽夾套、礦漿夾套和自蒸發(fā)器等組成，原礦漿用隔膜泵送入原礦漿管道，經(jīng)管外的一、二級蒸汽夾套，三級礦泵夾套預熱和蒸汽夾套預熱原礦漿，再經(jīng)喇叭狀噴嘴進入一級自蒸發(fā)器降溫降壓；一級自蒸發(fā)器的二次蒸汽導入二級蒸汽夾套預熱原礦漿；一級自蒸發(fā)器的溶出漿進入二級自蒸發(fā)器再次降溫降壓；二級自蒸發(fā)器的二次蒸汽導入一級蒸汽夾套預熱原礦漿，二級自蒸發(fā)器的溶出漿送稀釋槽，加赤泥洗液稀釋。 管道化

22、溶出的特點是熱量利用合理，能充分利用溶出漿的熱量，循環(huán)母液不受蒸汽冷凝水稀釋，無攪拌裝置，靠礦漿湍流運動進行攪拌，減輕結垢生成。 以上的所有溶出技術中，溶出后礦漿都經(jīng)過多級自蒸發(fā)系統(tǒng)，回收高溫礦漿的熱量，形成多級乏汽，用于溶出前礦漿的多級預熱，即得到卸壓降溫的溶出后礦漿，可進行稀釋沉降處理，又合理利用了溶出礦漿的預熱，達到節(jié)能的目的。（4）幾種典型的鋁土礦溶出工藝v單流法溶出工藝 單流法溶出工藝是指用于溶出鋁土礦的全部母液與出磨礦漿混合制成原礦漿，用多級自蒸發(fā)器的二次汽以及新蒸汽間接（或部分間接）加熱到溶出溫度，在罐式或管式溶出器中完成母液對礦石中氧化鋁的溶出過程。國外新建或擴建改造的氧化鋁廠

23、大多采用此種溶出工藝。 單流法溶出工藝的優(yōu)點是：單流法在處理硅、鈦等礦物含量少、在溶出過程中在加熱表面結疤生成速度小及結疤清理較易的鋁土礦時，具有工藝流程簡單、易操作、易控制、預熱過程熱利用較高的優(yōu)點。v雙流法溶出工藝流程 雙流法溶出工藝流程是將用于溶出的堿液分成不等的兩部分，僅用其小部分（約15%-20%）與鋁土礦磨制成礦漿制成礦漿流，剩余的大部分堿液為堿液流。兩股料流分別經(jīng)過用溶出后礦漿多級自蒸發(fā)器的乏汽不同程度地預熱；堿液流再經(jīng)過單獨用新蒸汽加熱至更高溫度。兩股料流在串聯(lián)的壓煮器系列中的第一個壓煮器中匯合，并在一個或多個壓煮器中用新蒸汽間接加熱到溶出溫度，并在其后的壓煮器中完成母液對礦石

24、中氧化鋁的溶出過程。 雙流法溶出工藝的優(yōu)點是：在雙流法溶出工藝中，絕大部分溶出母液不參與制備礦漿而直接預熱器間接加熱。因母液中二氧化硅含量很低，加熱過程中硅渣析出量很少，因而大大減輕母液預熱器換熱表面上的結疤。v后加礦增濃工藝技術 拜耳法后加礦增濃技術簡稱后增濃技術。該技術是將易溶出的鋁土礦磨制成礦漿直接泵入拜耳法溶出系統(tǒng)的某級料漿自蒸發(fā)器中，利用高溫溶出礦漿的余熱迅速升溫溶出，進一步降低溶出液的k。 該技術的主要優(yōu)點是可以提高拜耳法的循環(huán)效率，達到節(jié)能增產(chǎn)，降低生產(chǎn)成本的目的。 后加礦增濃技術的應用受到如下限制：所容許達到的最大氧化鋁濃度必須確保在赤泥分離洗滌、葉濾和溶液冷卻時，不至于發(fā)生氫

25、氧化鋁自動水解。如果溶出的氧化鋁濃度高于此限制，需要添加或調(diào)配母液來降低氧化鋁濃度，以控制隨后的水解損失。 以一水硬鋁石型鋁土礦為原料、后加三水鋁石型鋁土礦的后加礦增濃溶出工藝首先在中國鋁業(yè)股份有限公司開發(fā)成功并實施了產(chǎn)業(yè)化，明顯提高了分解率和拜耳法循環(huán)效率，降低了能耗，取得了良好的經(jīng)濟效益。2.2 影響鋁土礦溶出過程的因素 鋁土礦溶出過程是液固多相反應，物理化學過程及其復雜，所以影響溶出過程的因素比較多?？偟膩碚f，影響溶出過程的主要因素有：a 鋁土礦的礦物組成及結構b 溶出溫度c 攪拌強度d 循環(huán)母液堿濃度e 配料分子比的影響 f 礦石細磨程度g 溶出時間a 鋁土礦的礦物組成及結構v雖然在目

26、前的氧化鋁生產(chǎn)中所采用的原料統(tǒng)稱為鋁土礦，但鋁土礦并不是一種化學成分穩(wěn)定、結晶形態(tài)一致的單一類礦物。根據(jù)氧化鋁在鋁土礦中的不同結晶形態(tài)，鋁土礦可以分為：三水鋁石型、一水鋁石型、一水硬鋁石型以及它們之間相互共生的混合型。對于某一類型的鋁土礦，雖然它們的氧化鋁的結晶形態(tài)相同，但它們的化學成分又會因不同的產(chǎn)地有所不同。v不同類型的鋁土礦由于其氧化鋁存在的結晶狀態(tài)不同，所以與鋁酸鈉溶液的反應能力自然就會不同，即使同一類型的鋁土礦，由于產(chǎn)地的不同，它們的結晶完整性也會有所不同，其溶出性能也就會不同。三水鋁石型鋁土礦v三水鋁石的晶體呈層狀，屬于單斜晶系，結晶的解理面完整，在溶出時容易破解。三水鋁石型鋁土礦

27、是最易溶出的一種鋁土礦，在溶出溫度超過85時，就會有三水鋁石的溶出，隨著溫度的升高，三水鋁石礦的溶出速度加快。通常情況下，三水鋁石礦典型的溶出過程是溫度為140150、Na2O濃度為120140g/L，礦石中的三水鋁石能迅速地進入溶液，滿足工業(yè)生產(chǎn)的要求。 一水軟鋁石的溶出v一水軟鋁石的晶體呈片狀，屬于斜方晶系，結晶的解理面完整，晶體遭到破壞時裂為晶層碎片。相對三水鋁石礦來講，一水軟鋁石礦的溶出條件要苛刻得多，它需要較高的溫度和較大的苛性堿濃度才能達到一定的溶出速率。一水軟鋁石型鋁土礦的溶出溫度至少需要200，然而生產(chǎn)上實際采用的溫度一般為240250，溶出液的濃度通常是180240g/L的N

28、a2O。一水硬鋁石型鋁土礦的溶出v一水硬鋁石的晶體呈條狀，也屬于斜方晶系，但結晶沒有完整的解理面，晶體遭到破壞時裂為小的晶棒。在所有類型的鋁土礦中，一水硬鋁石型鋁土礦是最難溶出的。一水硬鋁石的溶出溫度通常在260左右，溶出液Na2O濃度為240300g/L。我國的鋁土礦主要是一水硬鋁石型鋁土礦。不同類型的鋁土礦通常采用的溶出條件如下表所示鋁土礦溫度（）壓強（MPa）Na2O(g/L )三水鋁石140150 0.39 120140一水軟鋁石2052301.182.29140220一水硬鋁石230245 2.94250300v溫度是溶出過程中最主要的影響因素，升高溫度，化學反應速率常數(shù)和擴散速率常

29、數(shù)都會增大，所以，不論反應過程是由化學反應控制或是擴散控制，從動力學方面說明了提高溫度對于增加溶出速率有利。v溫度在溶出天然的一水硬鋁石型鋁土礦時所起的作用比溶出純一水硬鋁石礦物時更加顯著。因為在溶出鋁土礦時會有鈦酸鹽和鋁硅酸鹽保護膜的生成，提高溫度使這些保護膜因再結晶而破裂，甚至不加石灰也有良好的溶出效果。v提高溫度可以使礦石在礦物形態(tài)方面的差別所造成的影響消失。但是，提高溶出溫度會使溶液的飽和蒸汽壓急劇增大，溶出設備和操作方面的困難也隨之增加，這就使提高溶出溫度受到限制。b 溶出溫度的影響 c 攪拌強度的影響 v強烈的攪拌使整個溶液成分趨于均勻，從而強化了傳質(zhì)過程。加強攪拌還可以在一定程度

30、上彌補溫度、堿濃度、配堿數(shù)量和礦石粒度方面的不足。v在間接加熱機械攪拌的高壓溶出器組中，礦漿除了沿流動方向運動外，還在機械攪拌下強烈運動，湍流程度也較強。v當溶出溫度提高時，溶出速度由擴散所決定，因而加強攪拌能夠起到強化溶出過程的作用。此外，提高礦漿的湍流程度也是防止加熱表明結疤、改善傳熱過程的需要，在間接加熱的設備中這是十分重要的。礦漿湍流程度越高，結疤越輕微。d 循環(huán)母液堿濃度的影響 v當其他條件相同時，母液濃度越高，Al2O3的未飽和程度就越大，鋁土礦中Al2O3的溶出速度越快，而且能得到分子比低的溶出液。從整個流程看，蒸發(fā)后的蒸發(fā)母液，即循環(huán)母液的Na2O濃度不宜超過240g/L，如果

31、要求母液的堿濃度過高，蒸發(fā)過程的負擔和困難必然增大，所以從整個流程來權衡，母液的濃度只宜保持為適當?shù)臄?shù)值。e 配料分子比的影響 v在溶出鋁土礦時，物料的配比是按溶出液的MR達到預期的要求計算的。預期的溶出液MR稱為配料MR。它的數(shù)值越高，即對單位質(zhì)量的礦石配的堿量也越高，由于在溶出過程中始終保持著更大的未飽和度，所以溶出速度必然更快。但是，這樣一來循環(huán)效率必然降低，物料流量則會增大。從循環(huán)堿量公式：N=0.608(MR)m(MR)a(MR)m-(MR)a（ t/tAl2O3）可以看出，為了降低循環(huán)堿量，降低配料分子比要比提高母液分子比效果更大，所以在保證Al2O3的溶出率不過分降低的前提下制取

32、分子比盡可能低的溶出液是對溶出過程的一項重要要求。f 礦石細磨程度的影響氧化鋁礦石粒度越細小時，其比表面積就越大。這樣礦石與溶液接觸的面積就越大，即反應的面積增加了，在其他溶出條件相同時，溶出速率就會增加。另外礦石的磨細加工會使原來被雜質(zhì)包裹的氧化鋁水合物暴露出來，增加了氧化鋁的溶出率。致密難溶的一水硬鋁石型礦石則要求細磨。然而過分的細磨使生產(chǎn)費用增加、降低產(chǎn)能，又無助于進一步提高溶出速度，而且還可能使溶出赤泥變細，造成赤泥分離洗滌的困難。g 溶出時間的影響v鋁土礦溶出過程中，只因Al2O3的溶出率沒有達到最大值，那么增加溶出時間，Al2O3的溶出率就會增加。但是過長增加時間造成產(chǎn)量減少，所以

33、增加時間是又限度的。經(jīng)過大量的試驗及實踐經(jīng)驗，溶出時間控制在45-60分鐘較合適。v經(jīng)研究證明，250-260 時，溶出時間影響溶出率較大；溫度大于260 時，溶出時間對溶出率影響相對減弱；特別是溫度大于300 時，不管氧化鋁礦態(tài)如何，大多數(shù)鋁土礦溶出過程都可以在幾分鐘內(nèi)完成，且溶液接近飽和。2.3 雜質(zhì)及添加劑對溶出過程的影響 氧化鋁生產(chǎn)的實質(zhì)就是將礦石中的氧化鋁與其他雜質(zhì)分離的過程。鋁土礦的成分十分復雜，除鋁外還含有多種雜質(zhì)元素。主要雜質(zhì)有硅、鐵、鈦，次要雜質(zhì)有鈣、鎂、碳、鈉、鉀、鉻、釩、鎵、磷、氟、鋅等。在一定的溶出條件下，這些雜質(zhì)元素及其礦物除與堿作用外，它們相互之間或與反應物、反應物

34、之間也會發(fā)生作用，可能導致改變?nèi)芤旱某煞旨靶再|(zhì)，或者是鋁礦物表面鈍化或被覆蓋，從而減緩其溶出過程。此外，進入溶液中的雜質(zhì)還會影響到分離、分解、蒸發(fā)等過程的進行。因此，有必要研究這些雜質(zhì)在溶出過程中的行為及其對溶出過程的影響。（1）含硅礦物在溶出過程中的行為 鋁土礦中的硅礦物是堿法氧化鋁生產(chǎn)中最有害的雜質(zhì)。鋁土礦中的氧化硅一般以石英（SiO2），蛋白石（SiO2nH2O）高嶺石（Al2O32SiO22H2O）、葉臘石（Al2O34SiO2H2O）等形式存在。 SiO2在溶出過程的行為取決于它的礦物組成、溶出溫度和溶出過程的時間。無定形的蛋白石，不僅易溶于苛性堿溶液，而且還能溶于碳酸鈉溶液，其反應

35、方程式如下：SiO2nH2O+2NaOH+aq=Na2SiO3+aqSiO2nH2O+2Na2CO3+aq=Na2SiO3+CO2+aq 游離狀態(tài)的SiO2和石英只有在較高溫度下，才開始和鋁酸鈉溶液起反應。在低溫下溶出三水鋁石時，礦石中以石英形態(tài)存在的那部分SiO2將轉(zhuǎn)移到赤泥中被分離出去，不會引起氧化鋁和氧化鈉的損失。 溶出一水硬鋁石時，在溶出條件下鋁土礦中所有形態(tài)的SiO2都與堿反應，生成含水鋁硅酸鈉，反應方程式為：Al2O3.2SiO2.2H2O+6NaOH+aq=2NaAlO2+2Na2SiO3+aq2NaAlO2+2Na2SiO3+aq = 3 Na2O.Al2O3.nSiO2.nH

36、2O +4NaOH 添加石灰時3 Na2O.Al2O3.nSiO2.nH2O進一步反應生成含水鋁硅酸鈣。反應方程式為：3Na2O.Al2O3.nSiO2.nH2O+3Ca(OH)2=3CaO.Al2O3.nSiO2(6-2n)H2O+6NaOH 不添加石灰，溶出一水硬鋁石時，SiO2成為鈉硅渣進入赤泥中。添加石灰溶出一水硬鋁石時，還會生成水化石榴石。生產(chǎn)上稱含水鋁硅酸鈉為鈉硅渣，生成含水鋁硅酸鈉的反應為脫硅反應。含硅礦物能對氧化鋁生產(chǎn)帶來危害。 SiO2造成的危害v由于SiO2的存在，溶出時造成氧化鋁和苛性堿的損失，生成的鋁硅酸鹽絕大多數(shù)進到赤泥之中而排除。但還有少量仍殘留在溶液之中。在生產(chǎn)條

37、件發(fā)生變化時，SiO2在溶液之中過飽和而析出，導致整個工廠管道和設備器壁上產(chǎn)生結疤，妨礙生產(chǎn)。殘留在鋁酸鈉溶液中的SiO2在分解對會隨同氫氧化鋁一起析出，影響產(chǎn)品質(zhì)量。因此，在生產(chǎn)過程要控制和減少SiO2的有害作用。 （2）含鐵礦物在溶出過程中的行為 鋁土礦中主要含有赤鐵礦(-Fe2O3)，菱鐵礦（FeCO3）針鐵礦(-FeOOH)和水赤鐵礦（Fe2O3-0.5H2O）等。 鋁土礦溶出時所有赤鐵礦全部殘留在赤泥中，成為赤泥的重要組成部分。赤泥中以針鐵礦形式存在的Fe2O3，通常都具有不良的沉降和過濾性能。因此，在溶出時添加石灰促進了針鐵礦轉(zhuǎn)變?yōu)槌噼F礦?？梢蕴岣哐趸X的溶出率，也改善了赤泥的沉降

38、性能。 氧化鐵含量越多，赤泥量越大，則洗滌用水越多，因此水的蒸發(fā)量大，相應赤泥分離設備、洗滌設備及蒸發(fā)設備相應增多，提高了產(chǎn)品成本。 在生產(chǎn)溶液中往往含有23毫克/升以鐵酸鈉形態(tài)溶解的鐵，還含有細度在3微米以下的含鐵礦物微粒，這些微粒很難濾除，則成為氫氧化鋁被鐵污染的來源。（3）含鈦礦物在溶出過程中的行為 鋁土礦含鈦礦物多以金紅石和銳鈦礦物存在。不加石灰時，含鈦礦物能引起氧化鋁溶出率降低和氧化鈉損失，還導致赤泥沉降性能變壞以及在加熱設備表面形成結疤。 在溶出一水硬鋁石型鋁土礦時，不添加石灰，氧化鈦與堿作用生成不溶性的鈦酸鈉3TiO2+2NaOH+aq=Na2O3TiO22.5H2O+aq 鈦酸

39、鈉結晶致密，在礦粒表面形成一致密薄膜，把礦粒包裹起來，阻礙一水硬鋁石的溶出。由于三水鋁石易溶解，在鈦酸鈉生成之前已經(jīng)溶解完畢，所以 TiO2不影響三水鋁石的溶出。 一水鋁石型鋁土礦，則受到一定程度的影響。生產(chǎn)中為了消除氧化鈦在溶出過程中的危害，一般采用添加石灰的辦法，使TiO2與CaO作用生成不溶解的鈦酸鈣：2CaOTiO2十2H2O=2CaOTiO22H2O 由于鈦酸鈣結晶粗大松脆，易脫落，所以氧化鋁溶出不受影響，并且消除了生成鈦酸鈉所造成的堿損失。 （4）含硫礦物在溶出過程中的行為 鋁土礦中硫主要以FeS2(黃鐵礦)的形式存在，另外，還有微量的CaSO42H2O(石膏)、BaSO4(重晶石

40、)、黃鐵礦的同素異晶體白鐵礦、磁黃鐵礦Fe1-nS、以及銅和鋅的硫化物CuFeS2（黃銅礦）、ZnS（閃鋅礦）等等。 硫向鋁酸鈉溶液中轉(zhuǎn)移的情況與含硫礦物的種類及反應條件有關。鐵的硫化物容易與堿液反應，其反應能力順序：膠黃鐵礦（含砷黃鐵礦）磁黃鐵礦白鐵礦黃鐵礦 黃鐵礦與堿液的反應可用下列反應式來描述：8FeS2+3NaOH=4Fe2O3+14Na2S+NaS2O3+15H2O6FeS2+22NaOH+2Fe2O3+10Na2S+Na2S2O3+11H2O3FeS2+8NaOH=Fe3O4+2Na2S+2Na2S2+4H2O 黃鐵礦與堿液的反應速度取決于在反應物（磁赤鐵礦、磁鐵礦、赤鐵礦）層中的

41、擴散速度。在鋁土礦濕磨以及預熱（150）階段，就能很快在黃鐵礦顆粒表面形成致密的氧化鐵屏蔽層。 拜耳法生產(chǎn)氧化鋁進入溶程中的硫，除來自鋁土礦外，還有石灰、苛性鈉、赤泥洗水以及焙燒氧化鋁用的重油。有不同工序的鋁酸鈉溶液中硫離子狀態(tài)是不同的，這是由于硫有著復雜的氧化、還原過程的緣故。 在溶出過程中很容易生成二硫化鈉，它不穩(wěn)定，依下式發(fā)生反應：4Na2S2+6NaOH=6Na2S+Na2S2O3+3H2O 二硫化鈉也很容易被氧化：Na2S+Na2SO3+0.5O2+H2O=Na2S2O3+2NaOH 在230-235下溶出條件下，或在強氧化劑條件下，Na2S2O3才會進行下一步反應：3Na2S2O3

42、+6NaOH=2Na2S+4Na2SO3+3H2ONa2S2O3+2NaOH=Na2S+Na2SO4+H2O 鋁酸鈉溶液被鐵污染，主要是硫化物形態(tài)造成的。在低溫下，S2-起著分散劑的作用，使黃鐵礦分解生成的赤鐵礦、磁鐵礦、以膠體形態(tài)進入進入溶液。在高溫溶出時，硫化鈉和二硫化鈉與鐵作用，生成羥基硫代鐵酸鈉Na2FeS2(OH)22H2O，其溶解度大于羥基鐵酸鈉NaFe(OH)4、硫化鐵、多硫化鐵和氫氧化鐵。 反應式如下：Fe2O3+2Na2S+5H2O=Na2FeS2(OH)22H2O+Fe(OH)2+2NaOHFe(OH)2+Na2S2+2H2O= Na2FeS2(OH)22H2O（5）碳酸鹽

43、在溶出過程中的行為碳酸鹽來源：礦石與石灰溶出過程中常見的碳酸鹽：CaCO3、MgCO3、FeCO3碳酸鹽在高溫高壓溶出過程中，與苛性堿溶液發(fā)生如下反應：CaCO3+2NaOH=Ca(OH)2+Na2CO3MgCO3+2NaOH=Mg(OH)2+Na2CO3FeCO3+2NaOH=Fe(OH)2+Na2CO3碳酸鈣與堿液反應屬于可逆反應，該反應方向的決定因素為碳酸鈣和氫氧化鈣的溶解度。OH-濃度較低時，該反應向左進行，當OH-濃度較高時，該反應向右進行，該反應又叫反苛化反應。（6）溶出添加劑石灰 目前，在工業(yè)上不僅在處理一水硬鋁石型鋁土礦時需要添加石灰，處理一水軟鋁石和三水鋁石型鋁土礦也普遍添加

44、少量石灰。添加石灰的作用如下：在一水硬鋁石型鋁土礦的溶出過程中，添加石灰的作用首先在于消除鈦礦物的危害作用。添加石灰避免了鈦酸鈉的生成及其對一水硬鋁石表面的吸附和覆蓋，從而消除了TiO2對一水硬鋁石的阻滯作用；促進針鐵礦轉(zhuǎn)變?yōu)槌噼F礦，使其中的Al2O3充分溶出，并使赤泥的沉降性能得到改善；可減少堿的消耗。加入石灰后一部分SiO2轉(zhuǎn)變成水化石榴石，以水合鋁硅酸鈉狀態(tài)存在的SiO2減少，降低了赤泥中的鈉硅比，從而降低堿耗；可以使溶液中的磷、釩、鉻、氟和有機物等雜質(zhì)變成相應的鈣鹽排出，使鋁酸鈉溶液得到一定程度的凈化。石灰添加量越大，越有利于鋁酸鈉溶液中雜質(zhì)含量的降低。三、鋁土礦溶出過程的結疤拜耳法過

45、程結疤可分為四大類：（1）因溶液分解而產(chǎn)生，以Al(OH)3為主，主要在赤泥分離沉降槽、赤泥洗滌沉降糟、分解槽等設備的器壁上生成。視條件不同，可以是三水鋁石、拜耳石、諾爾石，一水軟鋁石及膠體。（2）由溶液脫硅以及鋁土礦與溶液間反應而產(chǎn)生。如鈉硅渣，水化石榴石等。此類結疤主要是在礦漿預熱，溶出過程及母液蒸發(fā)過程中出現(xiàn)。其結晶形態(tài)與溫度、溶液組成、時間等多種因素有關。（3）因鋁土礦中含鈦礦物在拜耳法高溫溶出過程中與添加劑及溶液反應而生成。主要成份為鈦酸鈣CaOTiO2和羥基鈦酸鈣CaTi2 O4(OH)2。這類結疤主要在高溫區(qū)生成。（4）除上述三種以外的結疤成分，如一水硬鋁石、鐵礦物、磷酸鹽、含鎂

46、礦物、氟化物及草酸鹽等。這類結疤相對較少。結疤的實際礦物組成則更復雜，如在鈣鈦礦的結疤中含有相當量的鋯、鈮和釔。結疤的危害 在氧化鋁生產(chǎn)過程中,結疤形成和危害比較復雜。對氧化鋁生產(chǎn)帶來的危害主要是使熱交換設備的傳熱系數(shù)下降，能耗升高，造成生產(chǎn)成本增加。當加熱面的結疤厚達1 mm 時，為達到相同的加熱效果，必須增加一倍的傳熱面積，或者相應地提高熱介質(zhì)溫度。結疤能直接影響生產(chǎn)工藝、技術經(jīng)濟指標。結疤的清除方法 根據(jù)結疤成分和性質(zhì)的不同以及預熱溶出設備的類型及特點，可以選用不同的結疤清除方法。這些方法主要包括機械法、流體力學法、化學法及熱法。機械清除法機械清除法 此方法主要用于清除大容積設備和管道內(nèi)

47、的結疤?？梢圆捎勉姷队蔑L動裝置經(jīng)軟管驅(qū)動，穿過每根熱交換管破碎結疤，然后用水將其沖洗掉。也可用硬質(zhì)合金制作的風鉆，經(jīng)組裝的空心鉆桿風動驅(qū)動，空心鉆桿內(nèi)通水，鉆頭往復運動清除結疤。 機械清除法所用設備較為復雜，使用時操作勞動強度也較大。流體力學清除法流體力學清除法 用特制的噴頭碰射出高壓水流沖擊結疤，能夠有效地將其清除。此方法已廣泛用于清除管式換熱器中的結疤。 流體力學清除法清除結疤的過程如下：把帶膠管的噴頭放入管內(nèi)，開水泵后，高壓水經(jīng)噴頭上的小孔向四周稍后的方向噴射，一方面擊碎結疤，一方面自動緩慢前進，直至全管清除完畢。 噴射過程中水流的直徑和水力參數(shù)不斷變化?？蓪姵龅乃鞣譃槿危撼鰢娮鞎r

48、的水流，而后被空氣分割成數(shù)股小的水流，最后變成一束水流。一般是用中間段來沖擊結疤。化學清除法化學清除法 化學清除法的基本過程是，某些結疤物質(zhì)先進行全部或部分化學溶解、打碎結疤、隨溶劑流帶出結疤碎塊。為了得到好的清除效果，除選擇合適的循環(huán)運行的溶劑外，還應具有較高的清洗流速和溫度。 化學清除法包括堿清除法和酸清除法。堿清除法主要用于清除氫氧化鋁和純堿類結疤。酸清除法被廣泛用于氧化鋁廠。對于硅渣結疤和鎂渣結疤可以用5%-15%的硫酸或10%的鹽酸清洗，若同時添加氟化鹽，則清洗效果更好。對于高溫鈦渣結疤，還應在酸中加入1.5%-2.5%的氫氟酸。為了避免氟化氫的危害，也可用氟化鈉代替，但清洗效果要差

49、些。 與機械清除法和水力學清除法相比，化學清除法的主要優(yōu)點是：不需要拆卸被清洗結疤的設備，對難以觸及的地方也能清理，清除效率高、成本低、勞動強度小。 缺點是需要添加出結疤的溶劑，這不僅增加了成本，某些溶劑還會對生產(chǎn)設備產(chǎn)生腐蝕。為了防止酸腐蝕設備，一般要加入若丁作緩沖劑，其用量為酸液量的0.5%-1.0%。同時需要控制酸洗溫度不超過75。熱法熱法 熱法又稱火法，是用火焰將金屬壁或結疤加熱，利用兩者線膨脹系數(shù)不同，而使結疤崩碎脫落。這種方法的缺點是，當設備內(nèi)有多層加熱管時，內(nèi)層結疤無法清理。此外，由于結疤厚薄不勻，容易燒壞金屬管。操作也較困難。將金屬壁加熱到300-400，可使凹形內(nèi)表面上的結疤

50、幾句崩碎。這種方法只適合用于清除彎頭等小型零部件上的結疤。四、溶出過程主要設備 右圖是蒸汽直接加熱的溶出器結構簡圖。壓煮溶出器是由一定厚度的鍋爐鋼板焊接成的封閉筒體，頂部為半球面體，其上有進料管、不凝性氣體排出管及出料管；底部為截頭圓錐體，其中有蒸汽管，蒸汽噴頭及套筒；筒體上部設有人孔；簡體外部覆蓋輕質(zhì)保溫層。蒸氣直接加熱的高壓溶出器簡圖1-蒸氣管；2-套筒；3-蒸氣噴頭?350mm4-出料管?18412mm；5-人孔；6-不凝性氣體排出管?753.5mm蒸氣進料出料機械攪拌高壓溶出器結構簡圖緩沖器緩沖器上方有一套通入高壓壓縮空氣的系統(tǒng)，當料位高時，自動充氣閥的打開，壓縮空氣進入緩沖器，料為過

51、低時，自動排氣閥打開，緩沖器上方的壓縮空氣排出，這樣保持了緩沖器壓力和料位的平穩(wěn)；同時緩沖器的壓力及料位與隔膜泵建立了連鎖，如果壓力超壓或料位超高，隔膜泵自動停止，為溶出機組的安全運行提供了安全保護。 單 管v在單套管預熱段，料漿走內(nèi)管，閃蒸后的二次蒸汽對應加熱五級單管，蒸汽走外管與內(nèi)管之間的夾套，料漿溫度從進口的85左右，經(jīng)過單管預熱之后達到160左右。溶出料漿溶出料漿二次蒸汽二次蒸汽預熱壓煮器v預熱壓煮器管束內(nèi)的蒸汽是來自對應閃蒸槽來的二次蒸汽，經(jīng)過預熱后，礦漿溫度達到大于190。每臺壓煮器都有攪拌機，攪拌的目的是防止料漿沉淀同時改善換熱。使用6臺預熱壓煮器，在線4（5）臺，備用2臺。冷凝

52、水冷凝水不凝汽不凝汽圖圖3：加熱管束示意圖：加熱管束示意圖上環(huán)管上環(huán)管下環(huán)管下環(huán)管蒸汽蒸汽加熱壓煮器v規(guī)格型號與預熱壓煮器基本相同，管束里用來換熱的蒸汽是來自熱電廠鍋爐的60bar新蒸汽，在加熱段的前幾個壓煮器基本上達到了溶出反應溫度，后幾臺壓煮器通進的少量蒸汽主要是補充溶出反應進行時的反應熱和散熱損失。停留壓煮器v停留壓煮器前面兩到三個是帶有加熱面積一定的加熱管束,作用是補充溶出反應熱和散熱損失，接著是不帶加熱管束只有攪拌機的壓煮器，只是讓料漿有個緩沖的空間，起到延長溶出化學反應時間的作用。 自蒸發(fā)器（閃蒸槽）v溶出有11臺自蒸發(fā)器，在線10臺，備用1臺。自蒸發(fā)器的壓力隨著級數(shù)的降低而降低，

53、容積是隨著級數(shù)的降低而增大。它的壓力和液位通過預先安裝好的孔板和頂部的二次汽閥的開度及相應的預熱器冷凝水疏水閥的開度控制。自蒸發(fā)器的作用就是礦漿降溫降壓，閃蒸出來的二次蒸汽用來預熱相應的預熱級的料漿。2m蒸汽蒸汽料漿料漿圖4：閃蒸槽結構示意圖閃蒸槽結構示意圖冷凝水罐v冷凝水罐的作用是收集預熱器和加熱器的冷凝水，預熱段冷凝水由級別高的往級別低的流動，冷凝水罐閃蒸出來的蒸汽用來加熱下一級預熱器，冷凝水壓力隨著在各級冷凝水罐的閃蒸后，壓力降至1bar左右，最后通過冷凝水泵送到沉降。而加熱斷的冷凝水被冷凝水罐收集后，進入好水或壞水閃蒸槽，閃蒸出來的6bar蒸汽并入6bar汽管網(wǎng)，用于蒸發(fā)預熱或沉降，電

54、導率合格的冷凝水送往熱電，由于加熱管束破損等原因，造成含堿濃度超標的送往沉降。1.選礦拜耳法 選礦-拜耳法是指在拜耳法生產(chǎn)流程中增設選礦過程，以處理高硅鋁土礦的氧化鋁生產(chǎn)方法。 a.選礦-拜耳法工藝流程簡單、工程建設投資費用比混聯(lián)法節(jié)省三分之一左在； b.選礦-拜耳法工藝雖然由于增加了鋁土礦的浮選過程而增加了選礦費用，但由于該工藝沒有高熱耗的熟料燒結過程及相應的濕法系統(tǒng)，可大幅度節(jié)省能源，并使經(jīng)營費用低于混聯(lián)法。五、其他拜耳法氧化鋁生產(chǎn)技術簡介主要選礦方法v正浮選方法 自70年代初，我國對一水硬鋁石礦進行了許多小型浮選脫硅試驗，一般磨礦細度為95%98%-0 074mm，甚至更細，用碳酸鈉和氫

55、氧化鈉調(diào)整pH至9左右,采用六偏磷酸鈉、硅酸鈉、腐植酸鹽、木質(zhì)素和硫化鈉等作分散劑，常氧化石臘皂與塔爾油(多為4 1)或癸二酸下腳粒的脂肪酸等作捕收劑，流程多為二次粗選-精選。 純礦物有可浮選性研究表明,采用油酸鈉作捕收劑，在pH9左右時(與通常試驗采用的pH值相近)，-10m粒級高嶺石的可浮選性遠高于粗粒級,上浮率達80%左右，難免離子(如Ca2+、Fe3+、Al3+等)對其有明顯的活化作用。并且六偏磷酸鈉對-10m粒級高嶺石抑制作用相對較弱。因此,應盡可能減少細粒高嶺石的產(chǎn)生，或采用藥劑抑制其上浮。 v反浮選法 我國鋁土礦脫硅反浮選成功的實例未見報道，這可能與我國一水硬鋁石礦的性質(zhì)有關。其

56、主要原因可能是： 含硅礦物種類繁多,可浮選性差異較大； 大部分含硅礦物溶解時,產(chǎn)生硅酸鹽類物質(zhì)或膠體，抑制礦物上??； 由于選擇性碎解作用,使含硅礦物粒度細微,不易上浮； 含硅礦物多為層狀結構,層面與端面的電性差異較大,易發(fā)生聚團,影響可浮性。鋁土礦反浮選脫硅研究工作尚在進一步深入研究之中。 浮選過程流程圖礦石品位與氧化鋁生產(chǎn)能耗關系礦石品位與氧化鋁生產(chǎn)物料關系2.石灰-拜耳法234223222()3()3(62 )2(1)xNa SiONaAl OHCa OHaqCaOAl OxSiOx H Ox NaOH 石灰拜耳法用于處理我國高品位的一水硬鋁石礦，包括由選礦拜耳法得到的高品位礦，同樣可以取

57、得優(yōu)于常規(guī)拜耳法的技術經(jīng)濟效果。用石灰拜耳法處理選精礦，可取得優(yōu)于用常規(guī)拜耳法處理選精礦的技術經(jīng)濟指標，獲得顯著的經(jīng)濟效益，縮小我國與國際同行在氧化鋁生產(chǎn)技術上的差距，提高國際競爭能力。 不同拜耳法指標比較比較項目石灰拜耳法選礦拜耳法拜耳法（蘋果鋁廠）拜耳法（澳大利亞）鋁土礦成分Al2O3 %64.664.663.555.0SiO2 %11.2911.294.235.6A/S5.725.72159.82鋁礦類型一水硬鋁石一水硬鋁石一水硬鋁石三水鋁石主要消耗指標（以1t產(chǎn)品氧化鋁計）鋁礦，t2.1602.1191.8942.1石灰石，t0.7800.2430.450.054堿耗，kg（100%N

58、aOH）80.090.073.995.3氧化鋁實收率，%73.772.583.186.6工藝能耗，GJ16.516.115.7811.7拜耳-燒結聯(lián)合法1.并聯(lián)法并聯(lián)法 并聯(lián)法包括拜耳法和燒結法兩個平行的生產(chǎn)系統(tǒng)，以拜耳法處理鋁土礦，以燒結法處理高硅鋁土礦或霞石等低品位鋁土礦。但也有的廠燒結系統(tǒng)采用低硅鋁土礦，此時燒結法爐料中不配入石灰，即采用所謂兩組分爐料（鋁土礦與碳酸鈉）。燒結法系統(tǒng)的溶液并入拜耳法系統(tǒng)，以補償拜耳法系統(tǒng)的苛性堿損失。并聯(lián)法工藝流程并聯(lián)法的主要優(yōu)點是：（1）可以在處理優(yōu)質(zhì)鋁土礦的同時，處理一些低品位鋁土礦，充分利用本地區(qū)礦石資源。（2）種分母液蒸發(fā)時析出的一水碳酸鈉直接送外

59、燒結法系統(tǒng)配料，因而取消了拜耳法的碳酸鈉苛化工序，從而也就免除了苛化所奪得稀堿液的蒸發(fā)過程。同時，一水碳酸鈉吸附的大量有機物可在燒結法中燒掉，因而避免了有機物對拜耳法某些工序的不良影響。當鋁土礦中有機物含量高時，這一點尤為重要。（3）生產(chǎn)過程中的全部堿損失都用價格較低的碳酸鈉補充，這比用苛性堿要經(jīng)濟（以Na2O計，我國體內(nèi)酸鈉與苛性堿的比價為1：1.8）。實踐證明，當其它條件相同時，并聯(lián)法的產(chǎn)品成本低于單一的拜耳法。有的資料指出，當拜耳法系統(tǒng)處理的鋁土礦的鋁硅比低于15及CO2含量高于1.6%時，并聯(lián)法經(jīng)濟效果更為顯著。并聯(lián)法的缺點主要有：（1）用鋁酸鈉溶液代替純苛性堿補償拜耳法系統(tǒng)的苛性堿損

60、失，使得拜爾法各工序的循環(huán)堿量增加，從而對各工序的技術經(jīng)濟指標有所影響。（2）工藝流程比較簡單。拜耳法系統(tǒng)的生產(chǎn)受燒結法系統(tǒng)的影響和制約，必須有足夠的循環(huán)母液儲量，以免在燒結法系統(tǒng)因某種原因不能供應拜耳法系統(tǒng)以足夠的鋁酸鈉溶液時使拜耳法系統(tǒng)減產(chǎn)。2.串聯(lián)法串聯(lián)法 對于中等品味的鋁土礦（例如鋁硅比為57的一水鋁石礦）或品味雖然較低但為易溶的三水鋁石型礦，采用串聯(lián)法往往比有利。該法是先以較簡單的拜耳法處理礦石，提取其中大部分氧化鋁，然后再用燒結法回收拜耳法赤泥中的Al2O3和堿，所得鋁酸鈉溶液補入拜耳法系統(tǒng)。串連法的工藝流程見下圖。串聯(lián)法工藝流程圖 串連法具有并聯(lián)法的一些主要優(yōu)點。此外由于礦石經(jīng)過