五類信息插座注塑模具設計

1、五類信息插座注塑模具設計目錄摘要 . .4前言 . .錯誤！未定義書簽。第一章 材料分析 .4第二章 制件的工藝分析 .錯誤！未定義書簽。第三章 模具結構的分析 .錯誤！未定義書簽。3.1工作原理 .錯誤！未定義書簽。3.2設計應考慮的問題 .錯誤！未定義書簽。3.3注射模具的組成部分 . .錯誤！未定義書簽。第四章 注射機的選用 .錯誤！未定義書簽。4.1注射量的計算 .錯誤！未定義書簽。4.2澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算 . .錯誤！未定義書簽。4.3選擇注射機 . .錯誤！未定義書簽。4.4確定五類信息插座外殼注塑工藝參數(shù).錯誤！未定義書簽。第五章 成型零件的尺寸設計 .錯誤！未定義書簽。

2、5.1 成型零件工作尺寸的計算405.2 成型零件的結構設計40第六章 分型面的設計錯誤！未定義書簽。5.1分型面的形式 .錯誤！未定義書簽。5.2分型面的選擇 .錯誤！未定義書簽。5.3型腔布置 .42第七章推出機構的設計 .錯誤！未定義書簽。7.1推出機構的組成 .錯誤！未定義書簽。7.2推出機構的分類 .387.3推出機構的設計原則 . .錯誤！未定義書簽。第八章 合模導向機構設計 .錯誤！未定義書簽。8.1 導柱的選擇 .錯誤！未定義書簽。8.2 導套的選擇 .錯誤！未定義書簽。8.3 復位裝置 錯誤！未定義書簽。第九章 澆注系統(tǒng)的設計 .419.1主流道設計 .419.2分流道設計

3、.419.3 澆口的設計 . .428.4冷料穴的設計 .錯誤！未定義書簽。第十章 排氣系統(tǒng)的設計 .錯誤！未定義書簽。第十一章 冷卻系統(tǒng)的設計 .錯誤！未定義書簽。11.1 冷卻回路的尺寸確定 . .4211.2冷卻回路的總長度的計算 . .4211.3冷卻水體積流量的計算 . .42第十二章 注塑機參數(shù)校核 .錯誤！未定義書簽。12.1最大注射量校核 . .錯誤！未定義書簽。12.2鎖模力校核 . .錯誤！未定義書簽。12.3模具與注塑機安裝部分相關尺寸校核.錯誤12.4模具閉合高度校核 .錯誤！未定義書簽。12.5開模行程校核 .錯誤！未定義書簽。第十三章 塑料注射模具技術要求及總裝技術

4、要求錯誤！未定義書簽。13.1零件的技術要求 .錯誤！未定義書簽。13.2總裝技術要求 .錯誤！未定義書簽。第十四章 結論 .錯誤！未定義書簽。14.1本模具的特點 .錯誤！未定義書簽。14.2市場前景與緊急效益分析 .錯誤！未定義書簽。參考文獻 . .錯誤！未定義書簽。致謝 . .錯誤！未定義書簽。摘要本次的畢業(yè)設計是五類信息插座注塑模具設計，小巧、輕便、美觀且實用性強，是常用家用電器的輔助工具。ABS這種材料是一種常用的具有良好綜合力學性能的工程材料。ABS塑料為無定型料，一般不透明。 ABS無毒無味，成型塑件有良好的光澤。 ABS具有良好的機械強度，特別是抗沖擊強度高。 ABS還具有一定

5、的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電性能，采用 ABS制造塑料外殼既經(jīng)濟又實惠。綜合考慮到整個成型工藝過程的工作原理及工作過程，設計時首先根據(jù)所選成型制件的規(guī)格體積選擇合適的注射機，然后根據(jù)成型制件計算所需注射機凸凹模的尺寸，進而確定型腔數(shù)目, 合理布局，選擇模架、導柱導套、螺栓連接、澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)等等，其中既要考慮到標準尺寸的選擇，又要考慮到對于具體情況的合理性，確保整個開合模過程、成型過程順利進行。關鍵詞注射模具，插座， ABS，成型零件AbstractThisgraduationdesignis5kindsinformationsocketinjectionmo

6、ld design,it s small,lightweight,beautifulandpractical, and it is commonly used as a household appliancesauxiliary tool.The materABS is a kind of engineering materials which iscommonlyused ， ithavegoodcomprehensivemechanicalproperties. ABSis the amorphous material, are generallynottransparent.ABSisn

7、on-toxictasteless,a molding plasticpartswithgood luster.ABS hasgood mechanicalstrength,especiallythe highimpactstrength.ABSalso has a certainwearresistance,coldresistance,oilresistance,waterresistance,chemical stability, and electrical.Itsboth economic andaffordable using ABS to make plastic shell .

8、Considering the working principle and working process ofthewholeformingprocesscomprehensively,tochoosetheappropriatevolume injectionmachine accordingtothe selectedpartsofthespecificationisthefirstthingtodowhendesigning,Thenaccordingtomoldingparts calculatingthesizeof themould thatrequiredforinjectio

9、nformachine ,in turn,determiningthecavitynumber and reasonablelayout,c hoosingthe die set, guide pin, guide sleeve, bolt connection, gatingsystem, coolingsystem, exhaust system, etc.,which should notonly consider to choose a standard size,but take into accountfor the rationality of the specific situ

10、ation,to ensure theentire process and molding process smoothly.Keywords: Injection mold，socket ，ABS， Molding parts第一章材料分析此次設計的產(chǎn)品選用ABS材料， ABS材料是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯化學單體組成。 每種單體都都有不同的特性， 丙烯腈有高強度、熱穩(wěn)定性和化學穩(wěn)定性；丁二烯具有堅韌性、抗沖擊特性；苯乙烯具有易加工、高光潔度及高強度。從形態(tài)上看，ABS是非結晶性材料。三種單體的聚合產(chǎn)生了具有兩相的三元共聚物，一個是苯乙烯- 丙烯腈的連續(xù)相，另一個是聚丁二烯橡膠分散相。ABS

11、的特性主要取決于與三種單體的比率以及兩相中的分子結構，這就可以在產(chǎn)品設計上具有很大的靈活性。它具有韌、硬、剛性均衡的優(yōu)良力學特性、絕緣性能好，耐化學腐蝕性、尺寸穩(wěn)定性、表面光澤性好。易涂裝和著色，但耐熱性不太好，耐候性較差。塑料具有優(yōu)良的綜合性能有極好的沖擊強度、尺寸穩(wěn)定性好、電性能、耐磨性、抗化學藥品性、三色性，成型加工和機械加工較好。ABS樹脂耐水、無機鹽、堿和酸類不溶于大部分醇類和烴類溶劑。而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烴中。塑料的性質(zhì)與材料性能ABS塑料是淡黃色、不透明、非結晶塑料，密度為1.03-1.07g/cm3 。塑料的成型特性ABS是無定型聚合物，無明顯熔點，熔融流動溫度不太高

12、，隨所含三種單體比例不同，在160-190范圍即具有充分的流動性，且熱穩(wěn)定性較好，在約 285時才出現(xiàn)分解現(xiàn)象， 因此加工溫度范圍較寬。ABS 具有較明顯的非牛頓性，提高成型壓力可以使熔體粘度明顯減小，黏度隨溫度升高也會明顯下降。ABS 吸濕性稍大于聚苯乙烯，吸水率約在 0.2%-0.45% 之間，但由于熔體粘度不高，故對要求不太高的制品可以不經(jīng)干燥， 若干燥可使制品具有良好的表面光澤并可改善內(nèi)在質(zhì)量；在80-90 之間干燥2-3h ，可以滿足各種成型要求。ABS 具有較小的成性收縮率，收縮率變化最大范圍約在0.3-0.8% ，在多數(shù)情況下，其變化小于該范圍。ABS 塑料最重要的成型方法，可以

13、采用柱塞式注塑機，但更常用螺桿式注塑機，后者更適于形狀復雜制品、大型制品成型。第二章制件的工藝分析該塑件為一常用五類信息插座。由于考慮到接線材料必須為絕緣，為了美觀做成正方形，顏色為白色制品，產(chǎn)品厚度為 1mm，中批量生產(chǎn)，為使注射過程能順利進行并保證塑料制件的質(zhì)量， 在成型前應進行一些必要的準備工作，包括原料外觀的檢驗和工藝性能的測定，原材料的染色以及對粉料的造粒，易吸濕的塑料容易產(chǎn)生斑紋、氣泡和降解等缺陷，應進行充分的預熱和干燥， 生產(chǎn)中需要改變產(chǎn)品、更換原料、調(diào)換顏色、或發(fā)現(xiàn)塑料中有分解現(xiàn)象時料筒清洗，帶有嵌塑料制件的嵌件預熱及對脫模困難的塑料制件的脫模劑選用。注射成型過程需要控制的溫度

14、有： 料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度等。模具溫度由于模具結構的不同，模具型厚的不同，融料在進入型腔之后溫度的差異使其在模具中的冷卻時間不一致。每一種塑料都具有不同的粘流態(tài)溫度， 為了保證塑料熔體的正常流動，不使物料發(fā)生變質(zhì)分解， 料筒最適合的溫度范圍在粘流態(tài)溫度和熱分解溫度之間， 使其保證制件在注射過程的溫度， 避免在型腔里產(chǎn)生缺陷，熔體注入的阻力大，冷卻快，因此為了順利充型，料筒溫度應該高一些，避免堵死現(xiàn)象的發(fā)生。噴嘴溫度一般略低于料筒最高溫度， 以防止熔料在直通式噴嘴發(fā)生“流延現(xiàn)象”。模具溫度對塑料熔體的充型能力及塑件的內(nèi)在性能和外觀質(zhì)量影響很大，模具溫度的高低決定于塑料結晶的有無、塑料的尺

15、寸和結構、性能要求以及其他工藝條件等。注射模工藝條件：干燥處理：ABS材料具有吸濕性， 要求在加工之前進行干燥處理，建議干燥條件為 80-90 下最少干燥 2 小時，材料溫度應保證小于0.1% 。熔化溫度： 210-280 ；建議溫度為 245.模具溫度： 25-70 .（模具溫度將影響塑件光潔度，溫度較低則導致光潔度較低）。注射壓力： 500-1000bar 。注射速度：中高速度。注射成型的塑件經(jīng)脫模和機械加工后常需要進行適當?shù)暮筇幚硪韵嬖诘膬?nèi)應力， 改善塑件的性能和提高尺寸穩(wěn)定性， 其主要方法是退火和調(diào)濕處理。注射成型工藝的參數(shù)控制：注射成型工藝的核心問題， 就是采用一切措施以得到塑化

16、良好的塑料熔體，并把它注射到型腔中去，在控制條件下冷卻定型， ，使塑件達到所要求的質(zhì)量。 影響注射成型工藝的重要參數(shù)是塑化流動和冷卻的溫度、壓力以及相應的各個作用時間。第三章模具結構的分析由于制品為中批量生產(chǎn)， 無其他特殊要求，采用單分型面注射模。它可分為動模和定模兩大部分。定模部分安裝在注射機的固定板上；動模部分安裝在注射機的移動模板上， 在注射成型過程中它隨注射機上的和模系統(tǒng)運動。 注射時動模與定模閉合構成型腔和澆注系統(tǒng)。 注射成型時，動模部分與定模部分由導柱導向而閉合， ABS熔體從注射機噴嘴經(jīng)模具澆注系統(tǒng)進入型腔。 注射成型后冷卻一定的時間， 在開合模系統(tǒng)的作用下開模，由推出機構將塑件

17、推出。3.1. 工作原理合模時，注射機開合模系統(tǒng)帶動動模向定模方向移動， 在分型面處與定模對合， 其對合的精度有合模導向機構保證。 動模和定模對合后，定模板上的凹模與固定在動模板上的凸模組合成與塑件形狀和尺寸一致的封閉型腔， 型腔在注射成型過程中被注射機合模系統(tǒng)所提供的鎖模力鎖緊，以防止它在塑料熔體充填型腔時被所產(chǎn)生的壓力漲開。注射機從噴嘴中注射出的塑料熔體經(jīng)由開設在定模上的主澆道進入模具，再由分澆道及澆口進入型腔，待熔體充滿型腔并經(jīng)過保壓、補縮和冷卻定型之后開模。 開模時，注射機開合模系統(tǒng)便帶動動模后退，這時動模和定模兩部分從分型面處分開， 塑件包在凸模上隨動模一起后退，拉料桿將主澆道凝料從

18、澆口套中拉出。 當動模退到一定位置時，安裝在動模內(nèi)的推出機構在注射機頂出裝置的作用下， 使推桿和拉料桿分別將塑件及澆注系統(tǒng)的凝料從凸模和冷料穴中推出，塑件與澆注系統(tǒng)凝料一起從模具中落下，至此完成一次注射過程。 合模時推出機構靠復位桿復位，從而準備下一次的注射。3.2. 設計應考慮的問題分型面上開設分流道，既可開設在動模一側或定模一側。由于推出機構一般設置在動模一側，所以應盡量使塑件在分型后留在動模一邊， 以便于推出， 這時要考慮塑件對凸模型芯的包緊力，塑件注射成型后對凸模型芯包緊力的大小往往用凸?；蛐托颈凰芰先垠w所包絡住的側面積的大小來衡量， 一般包緊力大的凸?；蛐托驹O置在動模一側，包緊力小的

19、凸模或型芯設置在定模一側。為了讓主流道凝料在分型時留在動模一側，動模一側必須設有拉料桿。拉料桿固定在推桿固定板上。用復位桿復位。3.3. 注射模具的組成部分成型零部件成型零部件是指動、 定模部分有關組成型腔的零件。 型腔是直接成型塑料制件的部分， 它通常有型芯（成型塑件內(nèi)部形狀）、凹模（成型件外部形狀），小型芯或成型桿，鑲塊等構成。導向部分為確保動模與定模合模時準確對中而設導向零件，通常有導柱、導柱孔或在動模定模上分別設置互相吻合的內(nèi)外錐面。 還設有導向零件，使頂出板保持水平運動。澆注系統(tǒng)將塑件由注射機噴嘴引向型腔的流道稱為澆注系統(tǒng)，由主流道、澆口、冷料穴組成。側向分型抽芯機構帶有外側凹、凸或

20、側孔的塑件，在被頂出之前，必須先進行側向分型，拔出側向凸?；虺槌鰝刃托?，然后方能順利脫出。推出機構推出機構是指分型后將塑件從模具中推出的裝置，又稱脫模機構。一般情況下，推出機構由推桿、推桿固定板、推板、主流道拉料桿、復位桿及為了該機構運動所組成的。冷卻加熱系統(tǒng)冷卻加熱系統(tǒng)亦稱溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)， 它是為了滿足注射成型工藝對模具溫度的要求而設置的。 其作用是保證塑料熔體的順利充填和塑件的固化成型。排氣系統(tǒng)在注射成型過程中， 為了將型腔中的空氣及注射成型過程中塑料本身揮發(fā)出來的氣體排出模外， 以避免他們在塑料熔體充型過程中造成氣孔或充不滿等缺陷， 常常需要開設排氣系統(tǒng)。 排氣系統(tǒng)通常是在分型面上有目的的

21、開設幾條排氣溝槽， 許多模具的推桿或活動型芯與模板之間的配合間隙可起排氣作用。 小型塑料制件的排氣量不大， 因此可直接利用分型面排氣。支承零部件用來安裝固定或支承成型零部件及前述的各部分機構的零件均稱為支承零部件。 支承零部件組裝在一起， 可以構成注射模具的基本骨架。第四章注射機的選用因該塑件精度要求不高， 又為中批量生產(chǎn)， 故采用一摸兩腔的形式。4.1 注射量的計算借助于 Pro/E 軟件，直接測量出：單個塑件的體積： V=19.98cm3單個塑件的質(zhì)量： M=× V=1.05×19.98=20.98g其中 的值根據(jù)材料的性質(zhì)，取1.05g/cm 3 。4.2 澆注系統(tǒng)凝

22、料體積的初步估算澆注系統(tǒng)凝料按一個塑件體積的60%進行估算，則凝料體積3V凝 =19.98 ×60%=11.988cm 。兩個塑件和澆注系統(tǒng)凝料總體積V總 =19.98 ×2+11.988=51.948cm3總質(zhì)量 M總 =× V總 =1.05 ×51.948=54.55g。4.3 選擇注射機注射機按照合模裝置和注射裝置的相對位置進行分類可分為: 臥式注塑機、立式注塑機、角式注塑機。注塑機的主要參數(shù)有公稱注射量、注射壓力、注射速度、塑化能力、鎖模力、合模裝置的基本尺寸、開合模速度、空循環(huán)時間等。這些參數(shù)是設計、制造、購買和使用注塑機的主要依據(jù)：(1) 公

23、稱注塑量 指在對空注射的情況下，注射螺桿或柱塞做一次最大注射行程時， 注射裝置所能達到的最大注射量， 反映了注塑機的加工能力。(2) 注射壓力 為了克服熔料流經(jīng)噴嘴，澆道和型腔時的流動阻力，螺桿 ( 或柱塞 ) 對熔料必須施加足夠的壓力 , 我們將這種壓力稱為注射壓力。(3) 注射速率 為了使熔料及時充滿型腔，除了必須有足夠的注射壓力外，熔料還必須有一定的流動速率， 描述這一參數(shù)的為注射速率或注射時間或注射速度。(4) 塑化能力是塑化裝置在單位時間內(nèi)所能塑化的物料量。(5) 鎖模力 是合模機構施與模具上的最大夾緊力。 鎖模力的作用是與注射時模腔熔體的壓力相平衡， 保證在注射及保壓操作時模具不被

24、撐開。設計模具時，應使成型塑件每次所需注射總量小于注射機的最大注射量，通常，要求注射成型時的總重量應是注射機最大注射量的80%以下。選用 XS-ZY-125 型臥式注射機 2 ，其性能參數(shù)如下：額定注射量：125cm3注射壓力：120Mpa鎖模力：900KN最大注射面積：最大開模行程：模具最大厚度：模具最小厚度：拉桿間距：噴嘴直徑：噴嘴圓弧半徑：320cm2300 mm300 mm200mm260290mm4mm12mm4.4 確定五類信息插座外殼注塑工藝參數(shù)查實用模具技術手冊，確定 ABS塑料的注射工藝參數(shù)如下:注射機類型：螺桿式螺桿轉速： 3060r/min噴嘴形式：直通式噴嘴溫度： 18

25、0190 料桶前端溫度： 200210 料桶中段溫度： 210230 料桶后段溫度： 180200 模具溫度： 5070 注射壓力： 7090MPa保壓力： 5070MPa注射時間： 35s保壓時間： 1530s冷卻時間： 1530s成型周期： 4070s以上參數(shù)在試模時可以做適當調(diào)整。第五章成型零件的尺寸設計5.1 成型零件工作尺寸的計算塑件尺寸能否達到圖紙尺寸的要求， 與型腔、型芯的工作尺寸的計算有很大的關系。 成型零件中與塑料熔體接觸并決定制品幾何形狀的尺寸稱為工作尺寸。它包括型腔尺寸、型芯尺寸、和中心距尺寸。其中型腔尺寸可分為深度尺寸和徑向尺寸， 型芯尺寸可分為高度尺寸和徑向尺寸。型腔

26、尺寸屬于包容尺寸， 當型腔與塑料熔體或制品制件產(chǎn)生摩擦磨損后， 該類尺寸具有增大的趨勢。 型芯尺寸屬于被包容尺寸，當凸模與塑料熔體或制品制件之間產(chǎn)生摩擦磨損后， 該類尺寸具有縮小的趨勢。中心距尺寸一般指成型零件上某些對稱結構制件的距離，如孔間距、型芯間距、凹槽間距和凸塊間距等，這類尺寸通常不受摩擦磨損的影響，因此可視為不變的尺寸。對于上述型腔、 型芯和中心距三大類尺寸， 可分別采用三種不同的方法進行設計計算。 在計算之前， 有必要對他們的標注形式及偏差分布做如下規(guī)定。(1) 制品的外形尺寸采用單向負偏差，名義尺寸為最大值，與制品外形尺寸相對應的型腔尺寸采用單向正偏差，名義尺寸為最小值。(2)

27、制品的內(nèi)形尺寸采用單向正偏差，名義尺寸為最小值，與制品內(nèi)形尺寸相對應的型芯尺寸采用單向負偏差，名義尺寸為最大值。(3) 制品和模具上的中心距尺寸均采用雙向等值正、負偏差，它們的基本尺寸均為平均值。目前，成型零件的工作尺寸主要用兩種方法計算， 一種稱為平均值法，另一種稱為公差帶法。 對平均收縮率較小的塑件一般采用平均值法。 ABS材料的收縮率在0.3%0.8%，其平均收縮率 Sc =0.5%。塑件為一般等級精度，即四級精度。型腔徑向尺寸根據(jù)以下公式計算凹模的徑向尺寸L M=(1+ S c) L s-x 0+z塑件的平均收縮率Sc 為： Sc =0.5% 。X是系數(shù)，一般在0.5 到 0.8 之間

28、，此處取 0.6 。是塑件上相應尺寸的公差，取為0.38 。z 塑件上相應的尺寸制造公差，中小型塑件z =。4代入數(shù)值有L =(1+ S) L-x+z= （ 1+0.005）× 90-0.6 ×0.38+0.095mmcs00M=90.222+0.095mm0型芯徑向尺寸l M=(1+ S c) l0s+x - z= （1+0.005 ）× 86+0.6 ×0.38 00.095 mm=86.65800.095 mm式中 s- 塑件平均收縮率Ls-塑件內(nèi)徑尺寸是塑件上相應尺寸的公差z 塑件上相應的尺寸制造公差，中小型塑件z =型腔深度尺寸4+ z1HM1

29、=(1+ Sc) Hs1 -x 11 0=（1+0.005）×15-0.4 ×0.24 00.060 mm=14.979 00.060 mm式中： h- 塑件高度最大尺寸（取15）X-修正系數(shù)（取 0.4 ）是塑件上相應尺寸的公差（取0.24 ）型芯高度尺寸0hM1=(1+ S c) h s1+x11 - z1= （1+0.005 ）× 2+0.4×0.24 0-0.060 mm=2.1060-0 .060 mm式中： H-塑件孔深最小尺寸（取2）X是系數(shù)，此處?。ㄈ?.4)是塑件上相應尺寸的公差（取0.24 ）中心距尺寸（ Cm）+ z / 2=（1+

30、s）Cs+ z / 2=45.255mm式中 Cs 為塑件中心距的基本尺寸（取45）型芯（或型孔）中心到成型面距離尺寸（1）凹模內(nèi)的型芯或孔中心到側壁的距離尺寸Lm=【（ 1+s） Ls-/24 】± z /2= 【1.005 ×90-0.38/24 】 ±0.0475 =90.434 ±0.0475式中： s- 塑件平均收縮率Ls-塑件外徑尺寸是塑件上相應尺寸的公差z 塑件上相應的尺寸制造公差，中小型塑件z =（2）型芯上的小型芯或孔的中心到型芯側面的距離尺寸Lm=【（ 1+s） Ls+/24 】± z /2= 【1.005 ×86

31、+0.38/24 】±0.0475=86.45 ±0.0475根據(jù)以上計算數(shù)據(jù)選擇A1 型標準模架5.2 成型零件的結構設計凹模（型腔）采用整體式凹模型芯由于動模板尺寸較大，故采用鑲塊式凸模。4第六章分型面的設計6.1 分型面的形式注射模具有的只有一個分型面，有的有多個分型面， 分模后取出塑件的分型面稱為主分型面， 其余分型面稱為輔助分型面， 本設計采用平直分型面，如上圖所示。6.2 分型面的選擇有利于保證塑件的外觀質(zhì)量分型面應選在塑件外形最大輪廓處盡可能使塑件留在動模一側有利于保證塑件的尺寸精度盡可能滿足塑件的使用要求便于模具加工制造有利于排氣盡量減少塑件在合模方向上的投

32、影面積6.3 型腔布置型腔布置包括兩方面的內(nèi)容， 即模具型腔的數(shù)目和各型腔在模具中的排列。為了是模具與注塑機的生產(chǎn)能力相匹配，提高生產(chǎn)效率和積極性，并保證模具的精度，模具設計時應該要確定模具型腔的數(shù)目。模具型腔的數(shù)量通常是客戶或產(chǎn)品工程部根據(jù)產(chǎn)品的批量， 塑料制品的精度，塑料制品的大小，用料以及顏色的來確定的，型腔數(shù)量越多，制品的精度越低， 經(jīng)濟性越差，成型工藝越復雜，并且保養(yǎng)和維修越困難，故障發(fā)生率越高。確定型腔數(shù)量的方法有：根據(jù)鎖緊力確定，根據(jù)最大注塑量確定， 根據(jù)塑件精度和經(jīng)濟性確定。 其中主要有兩大方法：一是按技術參數(shù)確定型腔數(shù)目， 二是按經(jīng)濟性來確定型腔數(shù)目?？筛鶕?jù)注射機的最大注射量

33、確定型腔數(shù) n，根據(jù)公式KmNm2nm1式中K注射機的最大注射量的得用系數(shù)，一般取0.8 ；MN注射機允許的最大注射量；m2澆注系統(tǒng)所需塑料的質(zhì)量或體積（g 或 cm3 ）；m1單個塑件的質(zhì)量或體積（ g 或 cm3）。所以需要n 0.8* 125 7.356 7>212.26第七章推出機構的設計7.1推出機構的組成推出機構主要由推出零件、 推出零件固定板和推板、 推出機構的導向與復位部件等組成。推出機構將塑件推出型腔或型芯的零件稱為推出零件。常用的推出零件有推桿、推管、推件板、成型推桿等。7.2 推出機構的分類推出機構可按其推出動作的動力來源分為手動推出機構、機動推出機構、液壓和氣動推

34、出結構。手動推出機構是模具開模后，由人工操作的推出機構推出塑件，一般多用于塑件滯留在定模一側的情況；機動推出機構利用注射機的開模動作驅動模具上的推出機構，實現(xiàn)塑件的自動脫模；液壓和氣動推出機構是依靠設置在注射機上的專用液壓和啟動裝置， 將塑件推出或從模具中吹出。推出機構還可以根據(jù)推出零件的類別分類，可分為推桿推出機構、推管推出機構、推件板推出機構、凹?；虺尚屯茥U推出機構、多元綜合推出機構等。另外還可根據(jù)模具的結構特征來分類，如：簡單推出機構、動定模雙向推出機構、順序推出機構、二級推出機構、澆注系統(tǒng)凝料的脫模、帶螺紋塑件的脫模機構等等。7.3 推出機構的設計原則推出機構應盡量設置在動模一側由于推

35、出機構的動作時通過裝在注射機合模機構上的頂桿來驅動的，所以一般情況下， 推出機構設在動模一側。正因如此，在分型面設計時應盡量注意，開模后使塑件能留在動模一側。保證塑件不因推出而變形損壞為了保證塑件在推出過程中不變形、不損壞，設計時應仔細分析塑件對模具的包緊力和粘附力的大小，合理的選擇推出方式及推出位置，從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。機構簡單動作可靠推出機構應使推出動作可靠、靈活，制造方便，機構本身要有足夠的強度、剛度和硬度，以承受推出過程中的各種力的作用，確保塑件順利地脫模。良好的塑件外觀推出塑件的位置應盡量設在塑件內(nèi)部，以避免推出痕跡影響塑件的外觀質(zhì)量。合模時的正確復位設計推出機構時，

36、還必須考慮合模時機構的正確復位遵照以上原則推出機構采用推桿推出機構。第八章合模導向機構的設計注射模合模導向機構， 主要用來保證動模和定模兩大部分或模內(nèi)其他零件之間的準確配合和可靠地分開， 以避免模內(nèi)各零件發(fā)生碰撞和干涉，并確保塑件的形狀和尺寸精度。 合模導向機構的主要形式有8導柱導向和錐面定位兩種。（1）導柱應合理均布在模具分型面的四周，導柱中心至模具外緣應有足夠的距離， 以保證模具的強度。 為了確保動模和定模只能按一個方向合模，導柱的布置方式常采用等直徑導柱的不對稱布置或不等直徑的對稱布置方式。（2）導柱一般設在有型芯的一側，可以保護型芯不受損壞；導柱設在定模一側，便于塑件脫模。對于脫模機構

37、為推板推出的模具，有推板的一側一定要設有導柱。 對于點澆口三版模、 斜導柱和滑塊均在定模的側向抽芯模具，導柱一般設在定模一側。10（3）導柱長度應比凸模端面的高度高出 68mm ，以保證在導柱伸入到導套后型芯才進入型腔， 從而避免型芯與型腔發(fā)生碰撞； 對于脫模機構為推板推出的模具， 導柱長度應大于推板的推出距離， 以保證推板在推出塑件的過程中始終處于被導向狀態(tài)。（4）為使導柱能順利進入導套，導柱端面應做成錐形或半球形，導套的前端也應倒角。（5）導柱導套應有足夠的耐磨性， 它多采用滲碳鋼（如 20 鋼、20Cr等）經(jīng)滲碳淬火處理，其表面硬度為 4855HRC，也可采用 T8 或 T1011經(jīng)淬火

38、處理。導柱與導套配合部分的表面粗糙度要求為Ra=0.8m 。（6） 導柱直徑按模具尺寸選取， 選取時參考國內(nèi)外注射模架標準數(shù)據(jù)。8.1 導柱的選擇本模具采用導柱導向機構。導柱機構形式為便于加工導柱導套安裝孔，獲得較好的技術經(jīng)濟效益，使用帶頭導柱。導柱的布置為確保動模和定模只按一個方向合模，采用等直徑導柱不對稱布置。為確保型芯不損壞，導柱設在動模一側。結構形式如圖導柱結構8.2導套的選擇根據(jù)導柱的選擇尺寸，設計導套，導套設計的一些基本原則：為了使導柱可以順利的進入導套，在導套的前端倒一圓角R，導向孔最好打通，否則，導柱進入未打通的導柱孔時，孔內(nèi)空氣無法逸出，而產(chǎn)生反壓力，給導柱的進入帶來阻力，當

39、結構需要不開口時，就要在不通孔的側面增加通氣孔或在導柱的側壁磨出排氣槽。導套可以用淬火鋼或銅等耐磨材料制造， 但其硬度應低于導柱硬度， 這樣可以改善摩擦，以防止導柱和導套被拉毛。導套如圖所示定模導套8.3復位裝置復位裝置常采用復位桿和彈簧復位，復位桿一般設置24 根12 ，其位置在型腔和澆注系統(tǒng)范圍之外。彈簧復位容易壞掉， 需要經(jīng)常更換，所以在此設計中使用復位桿，初步選定4 根。第九章澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)的作用是使熔融塑料平穩(wěn)、 有序的填充到型腔中去， 且把壓力充分地傳遞到型腔的各個部位，以獲得組織致密、外形清晰、美觀的塑件。澆注系統(tǒng)的設計原則如下：（1）能順利地引導熔融塑料充滿型腔，不產(chǎn)生

40、渦流，又有利于型腔內(nèi)氣體的排出。（2）在保證成型和排氣良好的前提下，選取短流程，少彎折，以減小壓力損失，縮短填充時間。（3）盡量避免熔融塑料正面沖擊直徑較小的型芯和金屬嵌件， 防止型芯位移或變形及金屬嵌件偏移。（4）澆口料易清除，整修方便，無損塑件的外觀和使用。（5）澆注系統(tǒng)流程較長或需要開設兩個以上澆口時， 由于澆注系統(tǒng)的不均勻收縮導致塑件翹曲變形，應設法予以防止。（6）在一模多腔時，應使各型腔同步連續(xù)充澆，以保證各個塑件的一致性。（7）合理設計冷料穴、溢料槽，使冷料不直接進入型腔及減少毛邊的負作用。（8）在保證塑件質(zhì)量良好的前提下， 澆注系統(tǒng)的斷面和長度應盡量取小值，以減少對塑料的占用量，

41、從而減少回收料。9.1 主流道設計主流道的尺寸根據(jù)所選注射機，則主流道小端尺寸為d=注射機噴嘴尺寸 +（0.5-1 ）=4+0.5=4.5mm主流道球面半徑為SR=噴嘴球面半徑 +（1-2 ）=12+2=14mm主流道襯套形式主流道部分在成型過程中， 其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度、壓力的塑料熔要冷熱交換地反復接觸，屬易損件，對材料要求較高，因而模具的主流道部分常設計成可拆卸更換的襯套式 （俗稱澆口套）。主流道襯套的形式有兩種：一是主流道襯套與定位圈設計成整體式，一般用于小型模具；二是主流道襯套與定位圈設計成兩個零件，然后配合在固定在模板上。澆口套的作用：使模具安裝時進入定位孔方便而在注塑

42、機上很好的定位并與注塑機噴嘴孔吻合，并能經(jīng)受塑料的反壓力，不致被推出模具。 作為澆注系統(tǒng)的主流道，將料筒的塑料過渡到模具內(nèi)， 保證料流有力暢通的到達型腔， 在注射過程中不應有塑料溢出，同時保證主流道凝料脫出方便。主流道長度取40mm，材料采用 T10A 鋼，熱處理淬火后表面硬度為 53HRC-57HRC。9.2 分流道設計分流道是指主流道與澆口之間的通道。其作用是使熔融塑料過和轉向。分流道設計要求：一是使流道盡快充滿型腔，在流道內(nèi)的壓力損失和熱量損失小； 二是將塑料熔體均衡的分配到各個型腔；三是回料量小。分流道布置形式分流道應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)， 使塑件熔體盡快的經(jīng)分流道

43、均衡的分配到各個型腔，因此采用平衡式分流道。分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度Ra并不要求很低， 一般取 0.8-1.6 ，在此取 1.6分流道的形狀常用的流道截面形狀有圓形、梯形、U形、半圓形和矩形等，在設計中，要減少流道內(nèi)的壓力損失，就希望流道截面積大，要減少散熱損失，又希望面積小，故可用流到的截面積與其周長之比（水力半徑 R）8 來表示分流道的流道效率，其比值越大，表明流道的效率越高，也就表明流道和流道璧的接觸少，阻力小，流通能力強，壓力損失小，散熱少。各種流道截面形狀的效率見圖 3.6 。圖 3.6分流道的截面形狀從圖中可以看出， 圓形截面的水力半徑最大， 矩形截面的水力半徑值最小 , 但圓形截面需開設在分型面兩側，且對應兩部分必須吻合，加工比較困難。梯形截面水力半徑值不太小，加工容易，因此是最常用的形式。為了便于機械加工及凝料脫模， 本設計的分流道設置