20m箱梁預制施工方案

1、張家界至花垣高速公路第29合同段一、工程概況車家河1#大橋為19X20m預應力箱梁，每片預制箱梁長度為19.70m 。由于受平 曲線影響，各孔每片梁的標準跨徑均不相同，通過中間墩墩頂現(xiàn)澆濕接縫和梁端封端 硅來實施。全橋梁板共152片（其中邊板、中板各76片）。設計數(shù)量:40號硅箱梁 2661.6M3、需加工制作各種型號鋼筋 631.166T、鋼絞線93.756T、錨具OVM15-4 型960套、OVM15-5型864套。箱梁預制工藝見后張法預制預應力箱梁 施工工藝框 圖。二、施工方案1、預應力箱梁預制臺座在由家灣1#大橋6#橋臺臺尾占用長200米、寬100米的土地作為車家河1#大 橋預應力箱梁

2、預制場。用人工將場地整平，并鋪設厚10cm硅,梁座加工成長19.70m、 寬1m、厚20cm的梁座20個，梁座周圍用石專砌筑，頂面預埋梢鋼，并用C25硅澆筑 臺座,在其上面鋪設3mm厚的鋼板作為梁的底模，梁體吊點處設活動底板，以便脫模 吊運。預應力梁張拉以后，梁體中部拱起，在預施應力過程中，整個梁體的質量就由 均勻分布于底板上的均布荷載而逐漸轉移為支承于兩端的集中荷載。因此梁端部的底 板、底座均應加強。梁座間的間距為 3.5m ,以利于鋼筋硅箱梁的預制。2、鋼模板與內(nèi)模的安裝、箱梁模板由側模、底模和內(nèi)模組成，側模采用分節(jié)式，每節(jié)長 4米，在每節(jié) 與地面支點處設置調平絲杠，并設置橫肋和豎向加勁肋

3、。內(nèi)模采用抽拉式，外貼鋼模 板，每節(jié)長1.5m ,節(jié)間用高強螺栓連接，上下開口各鋪一塊活動板。、模板縫處理采用丙酮清洗后，抹上 FN-309鋼板膠，2小時后用砂輪打平。檢 查模板平整度，對模板進行清潔處理后，涂抹脫模劑，不得使用廢機油代替脫模劑。 中板、邊板各5套。、鋼模與底座間應設膠墊或橡皮條兒，防止漏漿，模板支立后，下部用螺桿固 定，上部用拉桿控制寬度，并用鐵絲拉力固定，模板搭接處用2mm厚雙面膠帶封墊塞平。、鋼模立完后，要對其平面位置、高度、節(jié)點、聯(lián)系縱橫向穩(wěn)定性、線型等進 行檢查。3、硅澆筑、箱梁為C40硅，細骨料采用級配良好、質地堅硬、顆粒潔凈、粒徑符合要求 的中粗砂，粗骨料采用干凈

4、、堅硬，級配良好的 5-2.5CM碎石，減水劑、早強劑等外 加劑適量加入，不得超過規(guī)范要求。、硅的拌制：采用拌和站集中拌和硅配料，各種衡器應保持準確，對骨料的含 水率應經(jīng)常檢查，攪拌時間不能低于 2分鐘，并嚴格控制硅坍落度。、硅的運輸：采用硅輸送車運輸，硅運輸能力應適應硅凝結速度和澆筑速度的 需要，使?jié)仓ぷ鞑婚g斷，并使硅運到澆筑地點時仍保持均勻性和規(guī)定的坍落度。、硅澆筑：澆筑前應對支架、模板、鋼筋和預埋件位置進行檢查，做好記錄， 符合設計要求后方可澆筑。模板內(nèi)的雜物、積水和鋼筋上的污垢應清理干凈。模板如 有縫隙，應填塞嚴密。硅振搗以附著振動為主，插入振搗為輔。附著式振動器采用高 頻快速外部便

5、攜式振動器，振動器開動以灌注硅為準，嚴禁空振模板。澆筑腹板下部 硅時，相應部位的振動器及上層振動器要全部開動，以使硅入模速度加快，并防止形 成空洞。待硅充分進入腹板下部時，停止開動上部振動器，僅開動下部振動器，直到 密實為止，密實的標志是硅停止下沉，不再冒氣泡，表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。、灌注面板硅時，采用插入式振搗棒振搗，停止附著振動器。每一處振動完畢 后應邊振搗邊徐徐提出振動棒，應避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件，當混凝 土不再下沉，表面已攤平，不再冒大量氣泡，硅表面已泛漿，即表明硅搗固密實，隨振隨抹平。最后將預制板表面進行拉毛處理，以利于現(xiàn)澆硅與其緊密結合。、硅澆筑期間，應設專人檢查支架、

6、模板、鋼筋和預埋件等穩(wěn)固情況，當發(fā)現(xiàn)有松動、變形、移位時應及時處理。4、模板拆除硅抗壓強度達到2.5MPa時方可拆除側模板，芯模的拆除以硅強度達到能保持構件 不變形為宜。拆模時要按搭接順序拆除，要小心仔細，不能碰、撞、掛硅面和棱角。拆模后馬上進行模板的整修、清潔、涂油分類妥善存放。5、養(yǎng)護采用麻袋或養(yǎng)生粘覆蓋配合灑水的方法進行養(yǎng)生，養(yǎng)生嚴格按照規(guī)范要求進行， 在養(yǎng)生期間確保硅表面濕潤。大梁養(yǎng)護時要在同條件、同溫度下放置抽查硅試件，與 梁同條件養(yǎng)護，以后可作為預應力張拉的依據(jù)。6、非預應力筋的制作與安裝、綁扎鋼筋前認真閱讀圖紙，制定合理加工安裝方案。、鋼筋主筋接頭采用雙面搭接焊，鋼筋接頭不設置在

7、梁跨的最大應力處，焊接 處與彎曲處的間距應大于10d ,其它部位鋼筋接頭相互錯開，無論在任何情況下，同 截面內(nèi)接頭數(shù)量不能超過該截面鋼筋總面積的 50%。、鋼筋保護層厚度的保證措施：用不低于 結構硅強度的細石硅墊塊或 建筑專用 墊塊均勻支墊。、預埋鋼筋與板梁鋼筋之間采用點焊連接，預埋件位置要準確。預制梁時應注 意預埋梁板間的搭接鋼筋、護欄鋼筋、伸縮縫鋼筋在梁上的預埋位置。、盤條鋼筋采用調直機一次性下料、調直、除銹，螺紋鋼必須在下料前進行除 銹去污。、嚴格控制鋼筋間距達到 設讓要求，綁扎要牢固。7、箱梁預應力筋的制作、張拉和錨固、預留孔道圓型鋼束管道采用。55mm波紋管成孔，預應力筋預留孔道的尺

8、寸與位置應正確， 孔道應平順，端部的預埋鋼板應垂直預留孔中心。管道應采用定位鋼筋固定安裝，使 其能牢固地固定在模板內(nèi)的設計位置，并在硅澆筑期間不產(chǎn)生位移。固定各種成孔管 道用的定位鋼筋的間距為0.5m。波紋管接頭處的連接管宜采用大一個直徑級別的同類管道，其長度宜為被連接管 道內(nèi)徑的57倍。連接時應不使接頭處產(chǎn)生角度變化及在硅澆筑期間發(fā)生管道的轉動 或位移，并纏裹緊密防止水泥漿的滲入。安裝時嚴禁電焊火花落在波紋管上，注意檢 查波紋管有無裂縫，若有裂縫時及時用膠帶紙包捆。為防止波紋管漏漿造成穿束困難 采取先穿鋼絞線或在每個波紋管內(nèi)放壁厚 1cm外徑小于波紋管徑23mm硬質塑料 管，硅澆注完后立即抽

9、拔塑料管，及時穿入鋼絞線。波紋管應設壓漿孔，還應在最高點設排氣孔及需要時在最低點設排水孔，壓漿管、排氣管、排水管應是最小內(nèi)徑為 20mm的標準管或適宜的塑料管，與管道之間的連接 應采用金屬或塑料結構扣件，長度應足以從管道引出結構物以外。管道在模板內(nèi)安裝 完備后，應將其端部蓋好，防止水或其它雜物進入。、預應力筋安裝預應力鋼絞線應滿足國家現(xiàn)有技術規(guī)范，有出廠合格證書及質量說明書。預應力鋼絞線進場后嚴格進行檢查，從每批鋼絞線中任取 3組進行表面質量、直徑偏差和力 學性能試驗等。預應力筋下料：由箱梁端錨固到張拉梁端的距離，工具錨的長度、錨固端鋼絞線 外露長度和張拉端千斤頂張拉所需長度，確定預應力筋的下

10、料尺寸，下料時采用砂輪 機切斷，不得采用電弧切割。預應力筋可在澆筑硅前或之后穿入管道， 本區(qū)采用在硅澆筑之后穿束，對鋼絞線， 可將一根鋼束中的所有鋼絞線編束后裝入管道中，也可逐根穿入管道中。穿束前應檢 查錨墊板和孔道，錨墊板應位置準確，孔道內(nèi)應暢通，無水和其它雜物。、張拉對力筋施加預應力之前，應對構件進行檢驗，外觀和尺寸應符合質量標準要求。張拉時，構件的硅強度應符合設計要求，并不應低于設計強度的90%。張拉設備千斤頂：采用YCW250型，行程200mm ,錨具：采用 OVM15-5、OVM15-4 ,油泵： 采用與千斤頂配套的ZB4-500型油泵。預應力筋采用在兩端同時進行張拉，張拉要求 按編

11、號順序雙束對稱進行。預應力筋張拉程序為：0-10% Scon（作伸長值標記）-20% 5con- Scon（持荷2分鐘測伸長值錨固），Scon為張拉控制應力。采用應力和應變雙控 張拉力。張拉操作工藝：鋼絞線張拉前千斤頂與油壓表必須經(jīng)過計量機構配套校驗并出具 報告。每束根數(shù)與相應的錨具配套，放好夾片，將鋼絞線從千斤頂中心穿過。張拉時 當鋼絞線的預應力達10% Scon時停止供油。檢查夾片完好后，畫線作標記，作為量 測工具夾片內(nèi)縮的起點。上述工作完成后，即向千斤頂油缸充油并對鋼絞線進行張拉。張拉值的大小以油 壓表的讀數(shù)為主，以預應力鋼絞線的伸長值加以校核，實際張拉伸長值與理論伸長值 控制在6%范圍

12、內(nèi)。當油壓達到張拉噸位后，關閉主油缸油路，并保持 2分鐘，測量 鋼絞線伸長值加以校核。在保持 2分鐘以后，若油壓稍有下降，須補油到設計噸位的 油壓值，千斤頂限位板頂著夾片鎖定鋼絞線，及時做好記錄。全梁斷絲、滑絲總數(shù)不 得超過鋼絲總數(shù)的1%。有關規(guī)定：、張拉鋼絞線之前，對梁體應作全面檢查，如有缺陷，須事先征得監(jiān)理工程師同意，修補完好且達到設計強度，并將承壓墊板及錨下管道擴大部分的殘余灰漿鏟除干凈，否則不得進行張拉。、高壓油表、千斤頂經(jīng)過校核合格后方允許使用，不得超過有效周期。、每跨張拉時必須有專人負責及時填寫張拉記錄。、千斤頂不準超載，不得超出規(guī)定的行程；轉移油泵時必須將油表拆卸下來另 行攜帶轉

13、送。、張拉鋼絞線時，必須兩邊同時給千斤頂主油缸徐徐充油張拉，兩端伸長應基 本保持一致，嚴禁一端張拉，如 設計有特殊規(guī)定時可按設計文件辦理。張拉伸長值校核：張拉伸長值應用測量精度不大于士 1mm的標尺測量。在初應力下，量測油缸外露 長度，在相應分級荷載下，量測油缸外露長度，如果中間錨固，則第二級初荷載應為 前一級終荷載，將多級伸長值疊加即為初應力至終應力的實測伸長值。實測伸長值L=41+ 42-A-B-C41從初應力至最大張拉力之間的實測伸長值，包括多級張拉、兩端張拉的總伸長；42一初應力以下的推算伸長值?？扇?0% Scon減去10% Scon（初應力）的實測 伸長值；A一張拉過程中錨具楔緊引

14、起的預應力筋內(nèi)縮，兩端張拉時指工具錨內(nèi)縮值；B一千斤頂內(nèi)工作長度的預應力筋的張拉伸長值；C一構件的彈性壓縮值，小跨度一般不考慮，大跨度以設計為準。、孔道壓漿孔道壓漿宜采用水泥漿，水泥漿中可摻入適量細砂。所有材料應符合下列要求：水泥采用普通硅酸鹽水泥，水泥的強度等級為 42.5,水采用清潔水。水泥漿強度不低于40Mpa ,水泥漿的技術要求如下：水灰比宜為 0.40.45,摻入適量減水劑后 可減小到0.35,水泥漿的泌水率最大不超過3%,拌合后3h的泌水率控制在2%,水 泥漿的稠度宜控制在1418s之間。壓漿前，應對孔道清潔處理。波紋管道必要時應沖洗以清除有害材料對孔道內(nèi)可 能發(fā)生的油污等，可采用

15、對預應力筋和管道無腐蝕作用的中性洗滌劑或皂液，用水稀 釋后進行沖洗。沖洗后，應使用不含油的壓縮空氣將孔道內(nèi)的所有積水吹出。并觀察 有無串孔，如有串孔幾孔應同時壓漿。水泥漿拌制至入孔道的延續(xù)時間，視氣溫情況而定，一般在 3045min范圍內(nèi)。 水泥漿在使用前和壓注過程中應連續(xù)攪拌。對于因延遲使用所導致流動度降低的水泥 漿，不得通過加水來增加其流動度。壓漿順序宜先壓注下層孔道。壓漿應緩慢、均勻地進行，不得中斷，壓漿采用活 塞式壓漿泵，壓漿的最大壓力為 0.50.7Mpa ;壓漿應達到另端飽滿和出漿，并應達 到排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止；為保證管道注滿水泥漿，關閉出漿口后，應保持不小于0.

16、5Mpa的一個穩(wěn)定期，這個穩(wěn)定期不宜小于 2min。水泥漿凝固10分 鐘后，方可拆除止?jié){嘴。壓漿過程中及壓漿后48h內(nèi)，結構物溫度不得低于5C,當氣溫高于35C,壓漿 工作應在夜間進行。壓漿后應及時檢查壓漿的密實度，如有不密實及時處理和糾正； 壓漿時，每一工作班取不小于 3組試件，標準養(yǎng)護28d ,檢查其抗壓強度，作為評定 水泥漿質量的依據(jù)。8、移梁、堆放采用YDC1000千斤頂配YBZ2X6. 3油泵，單端人工起落梁，放置滑板走道，用 兩臺5t卷揚機，配多向滑輪組橫向移梁，移至龍門吊機處，將梁存放于存梁場。存梁場地應平整夯實，使其不積水，并在場地周圍做好排水系統(tǒng)，防止地基下沉， 并用C25硅

17、施工成硅平臺，以供存梁時用。存梁支點在箱梁的理論支撐線上，以枕木支墊，存梁層數(shù)不能超過3層，為防止箱梁產(chǎn)生過大的反拱度，梁存放時間不超過三 個月。三、安全措施1、項目部建立安全生產(chǎn)領導小組，設安全檢查科，各隊設專職安全員1名，各工班兼職安全員1名，實際定期與不定期檢查、教育和日常宣傳制度，使進入本工程作 業(yè)的全體職工具有安全生產(chǎn)基本知識和技能，從思想上重視安全工作，自覺執(zhí)行安全 技術規(guī)則。做到進場教育、標志明顯、防范周密、定期檢查。2、特種工作人員必須經(jīng)考核合格，持證上崗。進入現(xiàn)場必須戴安全帽。禁止穿拖 鞋、高跟鞋、光腳從事操作。3、施工機械要保持清潔，要有保護接地、接零裝置的計漏電保護。機械

18、的轉動部 位或焊接閃光部位均要有護罩和擋板。4、鋼絞線張拉時，設置安全警戒范圍，現(xiàn)場應有明顯標志，與該工作無關的人員 嚴禁入內(nèi)。5、高壓油管使用前應作耐壓試驗，不合格的不能使用。油壓泵上的安全閥應調至最大工作油壓下能自動打開的狀態(tài)。油運轉有不正常情況時，應立即停車檢查，在 有壓情況下不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位螺絲。6、油壓表安裝必須緊密滿扣，油泵與千斤頂之間采用的高壓油管連同油路的各部 接頭，均須完整、緊密、油路暢通，在最大工作油壓下保持5min以上均不得漏油。若有損壞者應及時修理更換。7、在張拉時，千斤頂后面不準站人，也不得踩踏高壓油管，量測伸長值應站側面。張拉時發(fā)現(xiàn)張拉 設備運轉聲音異常，應立即停機檢查維修。8、錨具、夾具均應設專人妥善保管，避免銹蝕、沾污、遭受機械損傷或散失。在 終張拉后應對錨具進行防銹防水處理，可采用 881 -I防水涂料，用香蕉水稀釋。四、人員、機械、材料進場情況管理人員 1名技術人員 1名質檢人員 1名試驗人員 1名司機 3名電工 2名振搗工 4名鋼筋工 4名修理工 1名普工 15名預