第二學期機械制造技術基礎作業(yè)(已完)要點

1、2014-2015學年第二學期機械制造技術基礎作業(yè)i、何謂切削用量三要素怎樣定義？如何計算？答：切削用量三要素：切削速度 Vc、進名&量f、背吃刀量ap；切削速度Vc：主運動的速度，大多數(shù)切削加工的主運動采用回轉(zhuǎn)運動?；匦w（刀具或工件）上Kdn l/c 二外圓或內(nèi)孔某一點的切削速度計算公式如下：1000 m/s或m/min式中d工件或刀具上某一點的回轉(zhuǎn)直徑（mm ;n工件或刀具的轉(zhuǎn)速（r/s或r/min ）。進給量f:進給速度Vf是單位時間的進給量，單位是 mm/s （mm/min）。進給量是工件或刀具每回轉(zhuǎn)一周時兩者沿進給運動方向的相對位移，單位是mm/r。對于刨削、插削等主運動為

2、往復直線運動的加工，雖然可以不規(guī)定進給速度卻需要規(guī)定間歇進給量，其單位為mm/d.st （毫米/雙行程）。對于銃刀、錢刀、拉刀、齒輪滾刀等多刃切削工具，在它們進行工作時，還應規(guī)定每一個刀齒的進給量fz ,季后一個刀齒相對于前一個刀齒的進給量，單位是mm/z（|米/齒）。Vf = f .n = fz . Z . n mm/s或 mm/min背吃刀量ap:對于車削和刨削加工來說，背吃刀量 ap為工件上已加工表面和待加工表面的垂直距 離，單位mmdw-dm Qp =外圓柱表面車削的切削深度可用下式計算：2 mmdm對于鉆孔工作 ap = 一 mm上兩式中 L一一為已加工表面直徑mm I；. 為待加工

3、表面直徑mm2、刀具標注角度參考系有哪幾種？它們是由哪些參考平面構成 孤給這些參考平面下定義？答：刀具標注角度的參考系主要有三種：即正交平面參考系、法平面參考系和假定工作平面參考系。構成：即正交平面參考系：由基面 Pr、切削平面Ps和正平面Po構成的空間三面投影體系稱為 正交平面參考系。由于該參考系中三個投影面均相互垂直，符合空間三維平面直角坐標系的條件， 所以，該參考系是刀具標注角度最常用的參考系。法平面參考系：由基面 Pr、切削平面Ps和法平面Pn構成的空間三面投影體系稱為法平面參考系。假定工作平面參考系：由基面Pr、假定工作平面Pf和背平面Pp構成的空間三面投影體系稱為假定工作平面參考系

4、。定義：基面Pr：過切削刃選定點，垂直于主運動方向的平面。通常，它平行（或垂直）于刀具上的安裝面（或軸線）的平面。例如：普通車刀的基面Pr ，可理解為平行于刀具的底面；切削平面Ps：過切削刃選定點，與切削刃相切，并垂直于基面Pr的平面。它也是切削刃與切削速度方向構成的平面；正交平面Po：過切削刃選定點，同時垂直于基面Pr與切削平面Ps的平面；法平面Pn：過切削刃選定點，并垂直于切削刃的平面；假定工作平面Pf ：過切削刃選定點，平行于假定進給運動方向，并垂直于基面Pr 的平面；背平面Pp：過切削刃選定點，同時垂直于假定工作平面Pf與基面Pr的平面。3 、刀具切削部分材料應具備哪些性能? 為什么

5、?答：刀具切削材料應具備的性能： 高的硬度和耐磨性； 足夠的強度和韌度； 高的耐熱性；良好的工藝性；滿足良好的經(jīng)濟性。原因：在切削過程中， 刀具直接切除工件上的余量并形成已加工表面。切削加工時， 由于摩擦與變形， 刀具承受了很大的壓力和很高的溫度， 因此在選擇刀具材料時應該要考慮材料的硬度、 耐磨性、強度、 韌度、 耐熱性、 工藝性及經(jīng)濟性。 刀具材料對金屬切削的生產(chǎn)率、 成本、 質(zhì)量有很大的影響，因此要重視刀具材料的正確選擇和合理使用。4 、刀具材料與被加工材料應如何匹配?怎樣根據(jù)工件材料的性質(zhì)和切削條件正確選擇刀具材料?答：如何匹配： 加工工件與刀具之間力學性能的匹配: 切削刀具與加工工件

6、材質(zhì)的力學性能匹配主要是指刀具與工件材質(zhì)材料的強度、韌性及硬度等力學性能參數(shù)應相互匹配。加工工件材質(zhì)與刀具材料的物理性能匹配: 切削刀具與加工對象的物埋性能匹配主要是指刀具與工件材料的熔點、 彈性模量、 導熱系數(shù)、 熱膨脹系數(shù)相抗熱沖擊性能等物埋性能參數(shù)應相互匹配?；瘜W性能的匹配： 刀具的磨損是機械磨損和化學磨損綜合作用的結果。 切削刀具與加工對象的化學性能匹配主要是指刀具與工件材料的化學親和性、 化學反應、 擴散、 粘著和溶解等化學性能參數(shù)應相互匹配。選擇刀具材料： 不同力學性能的刀具（ 如高速鋼刀具、 硬質(zhì)合金刀具和超硬刀具等） 所適合加工的工件材質(zhì)有所不同。通常，刀具材料的硬度必須高。通

7、常，刀具材料的硬度，刀具硬度一般要求在60 HRC以上。高硬度的工件材料必須用更高硬度的刀具來加工。具有不同物埋性能的刀具（ 如高導熱和低熔點的高速鋼刀具、 高熔點和低熱脹的陶瓷刀具、 高導熱和低熱脹的金剛石刀具等） 所適合加工的工件材料有所不同。加工導熱性差的工件時，應采用導熱性較好的刀具， 以使切削熱可迅速傳出而降低切削溫度。 金剛石的導熱系數(shù)為硬質(zhì)合金的 1.5 9倍，為銅的 26 倍，由于導熱系數(shù)及熱擴散率高，切削熱容易散出，故刀具切削部分溫度低。金剛石的熱膨脹系數(shù)比硬質(zhì)合金小幾倍，約為高速鋼的 1/10 ，因此金剛石刀具不會產(chǎn)生很大的熱變形，這對尺寸精度要求很高的精密加工刀具來說尤為

8、重要。立方氮化硼（CBN）的導熱性雖不及金剛石，但卻大大高于高速鋼和硬質(zhì)合金。隨切削溫度的提高，CBN刀具的導熱系數(shù)逐漸增加，可使刀尖處切削溫度降低，減少刀具的擴散磨損并有利于高速精加工時加工精度的提高。CBN的耐熱性可達到 1 4001 500 C ，比金剛石的耐熱性 （700800 C） 幾乎高一倍。高速加工鋼和鑄鐵等黑色金屬 時，最高切削速度只能達到加工鋁合金時的 1/31/5 ，其原因是切削熱易使刀尖發(fā)生熱破損。在高速切削低導熱性及高硬度材料（ 如鈦合金和耐熱鎳基合金、 高硬度合金鋼等） 時， 易形成鋸齒狀切屑， 而高速銑削過程中則會產(chǎn)生厚度變化的斷續(xù)切屑， 它們都會導致刀具內(nèi)的熱應力

9、發(fā)生高頻率的 周期變化，從而加速刀具的磨損。5 、闡明金屬切削形成過程的實質(zhì)？哪些指標用來衡量切削層金屬的變形程度？它們之間的相互關系如何？它們是否真實的反映了切屑形成過程的物理本質(zhì)？為什么？答： 金屬切削過程形成過程的實質(zhì)： 是如果忽略了摩擦、溫度和應變速度的影響， 金屬切割過程如同壓縮過程，切削層受刀具擠壓后也會產(chǎn)生彈性變形、 塑性變形、晶格剪切滑移直至破裂，最終完成切削，完成切削過程。切削層金屬的變形程度指標：相對滑移&、變形系數(shù)A ho切削變形程度主要受到前角、剪切角的影響。如果增大前角和剪切角，使e和A h減小，則切削變 形減小。只能近視地表示切削變形程度。因為A h主要從塑

10、形壓縮方面分析；而&主要從剪切變形考慮。所 以e和A h都只能近似地表示剪切變形程度。6 、試描述積屑瘤現(xiàn)象及成因。積屑瘤對切削過程有哪些影響？答： 在切削速度不高而又只形成連續(xù)切削， 加工一般鋼材或其他塑性材料， 常在前刀面切削處粘著一塊剖面呈三角狀的硬塊，稱為積屑瘤。其硬度很高，為工件材料的23 倍，處于穩(wěn)定狀態(tài)時可代替刀尖進行切削。成因：在中低速切削塑性切屬材料時, 刀屑接觸表面由于強烈的擠壓和摩擦而成為新鮮表面, 兩接觸表面的切屬原子產(chǎn)生強大的吸引力 , 使少量切屑切屬粘結在前刀面上, 產(chǎn)生了冷焊, 并加工硬化 ,形成瘤核。瘤核逐漸長大成為積屑瘤，且周期性地成長與脫落。 影響：

11、積屑瘤粘結在前刀面上， 減少了刀具的磨損；積屑瘤使刀具的實際工作前角大， 有利于減小 切削力；積屑瘤伸出刀刃之外， 使切削厚度增加，降低了工件的加工精度； 積屑瘤使工件已加工表面切得較為粗糙。 由此可見：積屑瘤對粗加工有利，生產(chǎn)中應加以利用；而對精加工不利，應以避免 。7 、分別說明切削速度、進給量及背吃刀量的改切對切削溫度的影響？答： （ 1）切削速度v 的影響隨著切削速度的提高，切削溫度將顯著上升。 這是因為：切屑沿前刀面流出時，切屑底層與前刀面發(fā)生強烈摩擦從而產(chǎn)生大量切削熱； 由于切削速度很高， 在一個很短的時間內(nèi)切屑底層的切削熱來不及向切屑內(nèi)部傳導，而大量積聚在切屑底層， 從而使切屑溫

12、度顯著升高。另外，隨著切削速度的提高，單位時間內(nèi)的金屬切除量成正比例地增加， 消耗的功增大，切削熱也會增大，故使切削溫度上升。（ 2）進給量 f 的影響隨著進給量的增大，單位時間內(nèi)的金屬切除量增多， 切削熱增多，使切削溫度上升。但切削溫度隨進給量增大而升高的幅度不如切削速度那么顯著。 這是因為： 單位切削力和單位切削功率隨增大而減小，切除單位體積金屬產(chǎn)生的熱量減少了， 同時增大后切屑變厚，切屑的熱容量增大，由切屑帶走的熱量增多，故切削區(qū)的溫度上升不甚顯著。（ 3）背吃刀量ap 的影響背吃刀量 對切削溫度的影響很小。這是因為，增大以后，切削區(qū)產(chǎn)生的熱量雖增加，但切削刃參加工作的長度增加，散熱條件

13、改善，故切削溫度升高并不明顯。切削溫度對刀具磨損和耐用度影響很大。 由以上規(guī)律， 可知， 為有效控制切削溫度以提高刀具耐用度，選用大的背吃刀量或進給量, 比選用大的切削速度有利。8 、說明高速鋼刀具在低速、 中速產(chǎn)生磨損的原因， 硬質(zhì)合金刀具在中速、 高速時產(chǎn)生磨損的原因？答：低速、中速高速鋼磨損的原因： 磨粒磨損對高速鋼作用較明顯。在切削過程中有一些比刀具材料硬度更高的碳化物、氧化物、氮化物和積屑瘤碎片等硬顆粒起著磨粒切削的作用，造成磨損，是低速時磨損的主要原因。 粘結磨損，由于接觸面滑動，在粘結處產(chǎn)生破壞造成的。在低速切削時，溫度低，在壓力作用的接觸點處產(chǎn)生塑性變形；在中速切削時，溫度較高

14、，促使材料軟化和加速分子間運動，更容易造成粘結。 相變磨損：在中速切削時，溫度較高，當超過相變溫度時，刀具表面金相組織發(fā)生變化。中速、高速硬質(zhì)合金磨損的原因： 粘結磨損，在高溫作用下鈦元素之間的親和作用，會造成粘結磨損。 擴散磨損：在高溫作用下，切削接觸面間分子活動能量大，合金過元素相互擴散，降低刀具材料力學性能，經(jīng)摩擦作用，加速刀具磨損。 氧化磨損：在溫度較高時，硬質(zhì)合金中WC、Co與空氣中的O2化合成脆、低強度的氧化膜WO2受到氧化皮、硬化層等摩擦和沖擊作用，形成了邊界摩損。9 、什么叫工件材料的切削加工性?評定材料切削加工性有哪些指標？如何改善材料的切削加工性？ 答： 工件材料的切削加工

15、性是指工件材料被切削成合格的零件的難易程度。 主要指標：刀具耐用度指標、加工表面粗糙度指標。措施：（1）調(diào)整化學成分。（2）材料加工前進行合適的熱處理。（3）選擇加工性好的材料狀態(tài)。（4） 采用合適的刀具材料，選擇合理的刀具幾何參數(shù)，合理制定切削用量與選用切削液等。10、什么是機械加工工藝過程？什么叫機械加工工藝規(guī)程？工藝規(guī)程在生產(chǎn)中起什么作用？答：機械加工工藝過程：用機械加工的方法，直接改變原材料或毛坯的形狀、尺寸和性能等，使之變?yōu)楹细窳慵?。機械加工工藝規(guī)程：規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件。作用：（1）工藝規(guī)程是指導生產(chǎn)的主要技術文件（2）工藝規(guī)程是生產(chǎn)組織和生產(chǎn)管理工作

16、的依據(jù)（3）工藝規(guī)程是新建、擴建或改建機械制造廠的主要技術文件。11、加工階梯軸如下圖，試列表制訂加工工藝過程（包括定位）。單件小批生產(chǎn)。工序號工序名稱及內(nèi)容定位基準1下料，棒料3535外圓表面2夾左端，車右端面，打中心孔；35外圓表面3車35外圓至30,車外圓24,留磨削余量，車退刀槽2*0.3 ,35外圓表面，右中心孔4夾右端，車左端面，保證長度250,打中心孔；30外圓表面5車35外圓至30,車外圓24,留磨削余量，車退刀槽2*0.3 ,30外圓表面，右中心孔6銃鍵槽30外圓表面+左端面7磨外圓24兩端中心孔8去毛刺9檢驗，入庫。12、下圖示柱塞桿零件，如何選擇其粗基準？（提示：4A部分

17、余量較4B部分大）答：根據(jù)粗基準選擇原則：對于具有較多加工表面的工件，選擇粗基準時，應考慮合理分配各加工表面的加工余量。（1）應保證各主要表面都有足夠的加工余量。為滿足這個要求，應選擇毛坯余量最小的表面作為粗基準，如圖，應選小B外圓表面作為粗基準。（2）對于工件上的某些重要表面， 為了盡可能使其表面加工余量均勻，則應選擇重要表面作為粗基準。如圖，小B外圓的加工長度要遠大于小A外圓，為了保證小B外圓有均勻的加工余量，應選小B外圓表面作為粗基準。13、選擇下圖3.36示的搖桿零件的定位基準。零件材料為HT200 ,毛坯為鑄件，生產(chǎn)批量5000 ,單位：件答：毛坯為鑄件，且兩孔的中心距有公差，故小孔

18、小12不用鑄出。選擇粗基準：對于同時具有加工表面和不加工表面的零件， 為了保證不加工表面與加工表面之間的 位置精度，應選擇不加工表面作為粗基準。小 40無表面要求，故不加工，小40為粗基準，加工小20H7,及端面A選擇精基準：從保證零件加工精度出發(fā)，同時考慮裝夾方便、夾具結構簡單。.兩孔的中心距有公差，應選小20H7為精基準，加工小12H7,面C .B面、C面有公差，應選C面為精基準，加工 BIT。14、試分析鉆孔、擴孔和錢孔三種加工方法的工藝特點，并說明這三種孔加工工藝之間的聯(lián)系。答：鉆孔它是用鉆床進行加工的，工藝過程包括：確定孔位置、樣沖做標記、在鉆床上裝夾、根據(jù)要求選鉆頭。 擴孔就是在前

19、面的工藝基礎上增加了一定的孔徑， 但是擴孔要比鉆孔的孔壁表面粗糙度好。 鉸孔的作用在于使孔的精度與粗糙度達到生產(chǎn)要求， 工藝過程也是在前面的基礎之上的。 它 們之間有先后，麻花鉆先加工出孔，然后再視其要求選擇其它工具，再加工擴孔、鉸孔。但是它們的精度要求也是不同的，要求是越來越高。15 、車床結構形式有哪些？試列舉3 種車床類型，并說明各自的加工特點。答： （ 1）車床主要分為臥式車床和落地車床、立式車床、 轉(zhuǎn)塔車床、單軸自動車床、多軸自動和 半自動車床、仿形車床及多刀車床和各種專門化車床。（ 2） 舉例： 仿形車床： 能仿照樣板或樣件的形狀尺寸， 自動完成工件的加工循環(huán)（ 見仿形機床） ，適

20、用于形狀較復雜的工件的小批和成批生產(chǎn)，生產(chǎn)率比普通車床高1015倍。有多刀架、多軸、卡盤式、立式等類型。自動化車床：按一定程序自動完成中小型工件的多工序加工，能自動上下料，重復加工一批同樣的工件，適用于中、大批、大量生產(chǎn)。數(shù)控車床：數(shù)控機床是一種通過數(shù)字信息，控制機床按給定的運動軌跡，進行自動加工的機電一體化的加工裝備。這種類型的車床高度自動化， 加工可重復，能精確確保所需尺寸， 并降低 工人的技術要求。它們適合中、小批量生產(chǎn)。16 、周銑與端銑、順銑與逆銑各有什么特點？如何應用？答： （ 1） 端銑：同時工作的刀齒比較多，銑削力波動小，工作比較平穩(wěn)；周銑：同時工作的刀齒較少，銑削力波動大，工

21、作不夠平穩(wěn)。為了彌補這一缺點，圓柱銑刀一般做成較大的螺旋角。兩種銑削方式相比，端銑具有銑削較平穩(wěn)，加工質(zhì)量及刀具耐用度均較高的特點，且端銑用的面銑刀易鑲硬質(zhì)合金刀齒，可采用大的切削用量，實現(xiàn)高速切削，生產(chǎn)率高。但端銑適應性差，主要用于平面銑削。周銑的銑削性能雖然不如端銑，但周銑能用多種銑刀，銑平面、溝槽、齒形和成形表面等，適應范圍廣，因此生產(chǎn)中應用較多。（ 2） 順銑： 銑削力的水平分力與工件的進給方向相同， 如果絲杠螺母副存在軸向間隙， 當縱向切削力 大于工作臺與導軌之間的摩擦力時，會使工作臺帶動絲杠出現(xiàn)左右竄動，造成工作臺進給不均勻， 嚴重時會出現(xiàn)打刀現(xiàn)象。 在銑削鑄件或鍛件等表面有硬度的

22、工件時， 順銑刀齒首先接觸工件硬皮，加劇了銑刀的磨損。粗銑時，宜采用逆銑方式加工。逆銑：可以避免順銑時發(fā)生的竄動現(xiàn)象。逆銑時， 切削厚度從零開始逐漸增大，因而刀刃開始經(jīng)歷了一段在切削硬化的已加工表面上擠壓滑行的階段， 加速了刀具的磨損。同時，逆銑時， 銑削 力將工件上抬，易引起振動，這是逆銑的不利之處。17 、分析成形式、漸成式、輪切式及綜合式拉削方式的各自特點及相應拉刀切削部分的設計特點。答：拉削時，從工件上切除加工余量的順序和方式有成形式、漸成式、輪切式和綜合輪切式等。成形式：加工精度高，表面粗糙度較小，但效率較低；拉刀長度較長，主要用于加工中小尺寸的圓孔和精度要求高的成形面。漸成式：適用

23、于粗拉削復雜的加工表面，如方孔、多邊形孔和花鍵孔等 , 這種方式采用的拉刀制造較易 , 但加工表面質(zhì)量較差。 輪切式： 切削效率高， 可減小拉刀長度，但加工表面質(zhì)量差，主要用于加工尺寸較大、加工余量較多、精度要求較低的圓孔。綜合輪切式：是用輪切法進行粗拉削 , 用成形法進行精拉削 , 兼有兩者的優(yōu)點，廣泛用于圓孔拉削。18 、非回轉(zhuǎn)表面加工中所用機床夾具由哪些部分組成？各組成部分有何功用？答：組成：夾具體、定位元件或裝置、刀具導向元件或裝置（對刀塊） 、夾緊元件或裝置、連接元件和其它元件或裝置。（ 1）夾具體：連接夾具元件及裝置，使這成為一個整體，并通過他將夾具安裝在機床上。（ 2）定位元件裝

24、置：確定工件在夾具中的位置。（ 3）刀具導向元件或裝置：引導刀具或者調(diào)整刀具相對于夾具的位置。（ 4）夾緊元件或裝置：夾緊工件。（ 5）連接元件：確定夾具在機床上的位置并與機床相連接。（ 6）其它元件或裝置：某些夾具上的分度裝置、防錯裝置、安全保護裝置等。19 、加工非回轉(zhuǎn)表面主要有哪些定位方式、常用哪些定位元件？答：定位方式：平面定位、 “一面兩孔”定位、平面與單孔的組合定位。定位元件：常用平面定位元件有圓柱支承、可調(diào)支承、自位支承、輔助支承。圓孔定位大都屬于定心定位 （ 定位基準為孔的軸線 ） ，常用的定位元件有定位銷、圓柱心軸、圓錐銷、圓錐心軸等20 、非回轉(zhuǎn)體加工常用哪些夾緊機構？各有

25、何特點？答：常用夾緊機構有：斜楔夾緊機構：結構簡單，工作可靠，機械效率低，很少直接用于手動夾緊，常用在工件尺寸公差較小的機動夾緊機構中；螺旋夾緊機構：螺旋升角小于斜楔的楔角，擴力作用遠大于斜楔夾緊機構，結構也很簡單，易于制造，夾緊行程大，擴力較大，自鎖性能好，應用適合手動夾緊機構。但夾緊動作緩慢，效率低，不宜使用在自動化夾緊裝置上；偏心夾緊機構：操作方便，夾緊迅速，結構緊湊；缺點是夾緊行程小，夾緊力小，自鎖性能差，因此常用于切削力不大，夾緊行程較小，振動較小的場合。21 、舉例說明加工精度、加工誤差的概念以及兩者的區(qū)別與關系。答： 加工精度：零件加工后的實際幾何參數(shù)（如尺寸、形狀和位置等） 。

26、比如，同是加工軸，車床的加工精度不如磨床的加工精度高。加工誤差：零件加工后的實際幾何參數(shù)對理想幾何參數(shù)的偏離程度。如各種形位誤差等。區(qū)別與聯(lián)系： 加工精度和加工誤差是從兩個不同的角度來評定加工零件的幾何參數(shù)的。 常用加工誤差的大小來評價加工精度的高低。 加工誤差越小， 加工精度越高。 所謂保證和提高加工精度問題，實際上就是控制和降低加工誤差。22 、表面質(zhì)量的含義包括哪些主要內(nèi)容？為什么機械零件的表面質(zhì)量與加工精度具有同等重要的意義？答：含義： 表面層的幾何形狀，分為表面粗糙度和表面波紋度。 表面層的力學性能，包括表面層冷作硬化、金相組織變化和殘余應力。因為機械零件的表面質(zhì)量會影響零件耐磨性、

27、 影響零件疲勞強度、 影響零件的耐腐蝕性、 影響配合質(zhì)量、 表面質(zhì)量對零件的密封性能及摩擦因數(shù)都有很大的影響。 因此機械零件的表面質(zhì)量與加工精度具有同等重要的意義。23 、何謂工藝系統(tǒng)的剛度、柔度？它們有何特點？工藝系統(tǒng)剛度對加工精度有何影響？怎樣提高工藝系統(tǒng)的剛度？答：1 .工藝系統(tǒng)剛度：指切削力在加工表面法向的分力F c與F x、Fy、Fz同時作用下產(chǎn)生 的沿法向的變形Y系統(tǒng)之間的比值。即：K系統(tǒng)=Fc/Y系統(tǒng)。工藝系統(tǒng)的柔度：剛度的倒數(shù)稱為柔度C (mm/N),可表示為：C= 1/K系統(tǒng)=Y系統(tǒng)/Fc .2 .特點：工藝系統(tǒng)在削力作用下都會產(chǎn)生不同程度的變形，導致刀刃和加工表面在作用力方

28、向上的相對位置發(fā)生變化， 于是產(chǎn)生加工誤差。 整個工藝系統(tǒng)的剛度比其中剛度最小的那個環(huán)節(jié)的剛度 還小。3 .影響：切削過程中力作用位置的變化對加工精度的影響；切削過程中受力大小變化對加工精度的影響。4 .提高措施：合理的結構設計；提高連接表面的接觸剛度；采用合理的裝夾和加工方法.24 、何謂誤差復映規(guī)律？誤差復映系數(shù)的含義是什么？它與哪些因素有關？減小誤差復映有哪些工藝措施？答： 1. 誤差復映規(guī)律：在待加工表面有什么樣的誤差，加工表面也必然出現(xiàn)同樣性質(zhì)的誤差。2. 含義：誤差復映系數(shù)是為了衡量加工后工件精度提高的程度，值越小表示加工后零件的精度越高。3. 它主要是因為系統(tǒng)有彈性變形。是由于加

29、工時毛坯的尺寸和形位誤差、裝卡的偏心等原因?qū)е铝斯ぜ庸び嗔孔兓?, 而工件的材質(zhì)也會不均勻 , 故引起切削力變化而使工藝系統(tǒng)變形量發(fā)生改變產(chǎn)生的加工誤差。4. 減小誤差復映的工藝措施： （ 1） . 走刀次數(shù)（或工步次數(shù)）愈多，總的誤差愈小，零件的形狀精度愈高，對于軸類零件則是徑向截面的形狀精度愈高。 （ 2） . 系統(tǒng)剛度愈好，加工精度愈高。25 、磨削加工時，影響加工表面粗糙度的主要因素有哪些？答：主要因素有：（ 1） . 砂輪的粒度、硬度以及對砂輪的修整等。（ 2） . 工件材料的硬度、塑性、導熱性等。（ 3） . 加工條件：磨削用量、冷卻條件及工藝系統(tǒng)的精度與抗振性等。26 、什么是

30、磨削“燒傷”？為什么磨削加工常產(chǎn)生“燒傷”？為什么磨削高合金鋼較普通碳鋼更易產(chǎn)生“燒傷” ？磨削“燒傷” 對零件的使用性能有何影響？試舉例說明減少磨削燒傷及裂紋的辦法有哪些？答： 1. 磨削時， 在很短的時間內(nèi)磨削區(qū)溫度可以達到4001000， 甚至更高。 這樣大的加熱溫度，促使加工表面局部形成瞬間熱聚集現(xiàn)象， 有很高溫升和很大的溫度梯度， 出現(xiàn)金相組織的變化， 強度和硬度的下降，產(chǎn)生殘余應力，甚至引起裂紋，這就是磨削“燒傷”現(xiàn)象。2. 因為磨削加工時切削力比其他加工方法大數(shù)十倍， 切削速度也特別高， 所以功率消耗遠遠大于其他切削方法， 由于砂輪導熱性能查， 切削數(shù)量少， 磨削過程中能量轉(zhuǎn)化的

31、大部分熱量都傳給了工件，因此容易產(chǎn)生“燒傷” 。3. 因為高合金鋼的導熱性能差，在冷卻不充分時易出現(xiàn)磨削燒傷。4. 對零件使用性能的影響：強度硬度下降、殘余拉應力、金相組織變化（磨削燒傷和磨削裂紋） 。5. 降低的方法： （ 1） . 選擇合理的磨削參數(shù)：為了直接減少磨削熱的發(fā)生，降低磨削區(qū)的溫度，應合理選擇磨削參數(shù)：減少砂輪速度和背吃刀量，適當提高進給量和工件速度。 （ 2） . 選擇有效的冷卻方法： 選擇適宜的磨削液和有效冷卻方法。 如采用高壓大流量冷卻， 內(nèi)冷卻或為減輕高速旋轉(zhuǎn)的砂輪表面的高壓附著氣流的作用，加裝空氣擋板，以使冷卻液能順利的噴注到磨削區(qū) 。27、 超精加工、 珩磨、研磨等

32、光整加工方法與細密磨削相比較，其工作原理有何不同？為什么把它們作為最終加工工序？它們都應用在何種場合？答： 1、光整加工時按照隨機創(chuàng)制成形原理，加工中磨具與工件的相對運動盡可能復雜，盡可能使磨料不走重復的軌跡， 讓工件加工表面各點都受到具有隨機性的接觸條件， 以使凸出的高點相互修整，使誤差逐步均化而得到消除，從而獲得極光的表面和高于磨具原始精度的加工精度。2 、幾種光整加工相比較原理及適用場合：珩磨是利用磨頭上的細粒度砂條對孔進加工和方法， 在大批量生產(chǎn)中應用很普遍； 珩磨時， 珩磨頭作旋轉(zhuǎn)運動和往復運動， 被加工表面上呈現(xiàn)交叉而互不重復的網(wǎng)狀痕跡， 造成了儲存潤滑油的良好條件。壓力低、切深小

33、，功率小，工件表面層的變形小，切削能力弱。對前工序遺留下來的幾何形 狀誤差進行一定程度的修正，不能修正孔間的相對位置誤差；精密光整加工是用細粒度的砂條以一定的壓力壓在做低速旋轉(zhuǎn)運動的工作表面上，并在軸向做往復振動，工作或砂條還做軸向進給運動， 以進行微量切削的加工方法，常用于加工內(nèi)外圓柱、圓錐面和滾動軸承套的溝道；精密光整加工四個加工階段：強切削階段、正常切削階段、微弱切削階段和自動停止切削階段； 研磨以一定的相對滑動速度與被加工面作復雜相對運動的一種光整加工方法。精度和粗糙度很大程度上取決于前道工序的加工質(zhì)量。 可用于各種鋼、鑄鐵、銅、鋁、硬質(zhì)合金等金屬，也可用于玻璃、 半導體、陶瓷及塑料等

34、制品的加工?？杉庸さ谋砻嫘螤钣衅矫?、內(nèi)外圓柱面、圓錐面、球面、螺紋、 齒輪及其他型面。3、光整加工工藝是指經(jīng)濟加工精度在IT5-IT7級以上，表面粗糙度值小于0.16um,表面物理機械 性能也處于良好狀態(tài)的各種加工工藝方法。4、光整加工工藝的共同特點：沒有與磨削深度相對應的磨削力和切削熱都很小，從面能獲得很低 的表面粗糙度值，表面層不會產(chǎn)生熱損傷， 并具有殘余壓應力。所使用的工具都是浮動的連接，由加工面自身導向，而相對于工件的定位基準沒有確定的位置， 所使用的機床也不需要具有非常精確 的成形運動。28、何謂強迫振動？何謂自激振動？如何區(qū)分兩種振動？機械加工中引起兩種振動的主要原因是什么？答：1

35、.強迫振動是工藝系統(tǒng)在一個穩(wěn)定的外界周期性干擾力作用下引起的振動。2 .自激振動是指由振動過程本身一起切削力周期性變化，又由這個周期性變化的切削力反過來加強和維持振動，使振動系統(tǒng)補充了由阻尼作用消耗的能量，讓振動過程維持下去的振動。3 .區(qū)分振動的類型：振動頻率與干擾作用頻率相同，并隨干擾作用的頻率改變而改變，隨干擾 作用去除而消失的為強迫振動；振動頻率與系統(tǒng)固有頻率相等或相近， 機床轉(zhuǎn)速改變時振動頻率不 變或稍變，隨切削過程停止而消失的是自激振動。4 .主要原因：（1）強迫振動：是在外界周期性干擾力的作用下產(chǎn)生的。 內(nèi)部振源有機床回轉(zhuǎn)零件 的不平衡、機床運動傳遞的振動和往復部件的沖擊、切削過

36、程中的沖擊；外部振源通過機床地基傳 給機床的振動。（2）有兩種產(chǎn)生自激振動的原因：再生自激振動和振型耦合自激振動。29、一批圓柱銷外圓的設計尺寸為*50郊4 mm，加工后測量發(fā)現(xiàn)外圓尺寸按正態(tài)規(guī)律分布，其均方根偏差為0.003mm ,曲線頂峰位置偏離公差帶中心，向右偏移 0.005mm ,試繪出分布曲線圖, 并求出合格品率和廢品率，并分析廢品能否修復及產(chǎn)生的原因0.02 0.04X =(50 ) 0.005 = 49.975解：由已知可得，已加工工件平均值，2標準偏差(均方根偏差)，常值系統(tǒng)誤差，最小合格極限尺寸，最大合格極限尺寸，加工公差，工藝能力系數(shù)，是否有廢品，由X -X =3仃，得二二

37、0.003系統(tǒng)=0.005Xmin =50-0.04=49.96Xmax =50-0.02=49.98、.=-0.02 -0.04 =0.02(6)c 、0.02CP = = =1.116。6* 0.003，即二級工藝能力，需進一判斷工件最大值 Xa = X 3 ; =49.975 0.003* 3 = 49.984工件最小值 Xf =X-3； =49.975-0.003*3=49.966因為Xa Xmax -Xf X MIN所以 存在尺寸偏大的廢品 分布曲線圖，如下：0.003= 1.66廢品率，由 二一,查表得 A=0.4495；所以Q 廢品率=0.5 A = 0.5 0.4495 =0.0505 =5.05%Q合格率=0.5 A = 0.5 0.4495 = 0.9495 = 94.95%結果分析：部分工件的尺寸超出了公差的范圍，有 5.05%的廢品（分布曲線圖中陰影部分）。由于有A系統(tǒng)二0.005的存在，而產(chǎn)生廢品。如圖，只要將分散中心調(diào)整到公差范圍中心，工件就完全合格。調(diào)整方法：調(diào)整車刀的徑向補償；或者，