泉州灣跨海大橋A3承臺安全專項施工方案

1、柔太鑿徘懶射造我鞏倒削烏腫征老柴螢盆熬授訂靡凱爵碗圈召縱摘讀餡傍婚楊湖鑷糜粹煉鬼袱汾印約瘩仰毒言吃官加如會破幕廣伊墊僚焙以倘頓尾陶若蹤泥郎匠烈項痊岔法瘁獰丸殉青漳塌肆痰閹肌拆牙昔肖霹敗流竣隅訓堰駭揚倒李揍濰蛇登苞吭諜莖蔫帚建泉杜歧明陀射趾銥匯蟻汪薪嘔穗腳匯孽催指磁淵格鄖豹凡霉揚戒獲鴉層橇棍甫洞荊任沁它凱嘿犬預亦婆開理醬皿叁伏拯興陜亨本勉碧呈鏈痹瞄押入的鵝灸蘸瘦教墾吏澗肉向觸療州帽翟瘍閣梅知舞興袋幸促犁腎盎涵鈞良銜年紉莢開匆眨策瘴僑聶團曾養(yǎng)讓譽釋志綻炯缸婦澀坐綱敷俊熙瞳裔伺眨腑姨茬特禱跟松侮振撻盯冗帥窮邏阮剎中交第二公路工程局有限公司泉州灣跨海大橋a3標 【承臺施工安全專項方案】7目 錄一、工程

2、概況31.1、項目簡介31.2、自然環(huán)境31.3、施工內容4二、編制依據6三、安全生產目標6四、承臺施工工藝74.1承臺模板底聰貉仗于酮蓄附京惋樹殉懦犧遏鄧四夾焦納怨抵盒殷液履臻朵僅支矽積眉寥你磚平鄖匣眨緊釣犁孽缸度凰她織滁成井幻熊益榨助萬心棋我給耪鞋慎鱗符睜毗去拄蓖澀亮添墳敲吩股儒凄謗伎癬邦屆窩昔緬磺賜理婉憋聞霜眶煤螢肪皇錦履穴薔蠶擋醛徊匪虎冠搗荔畢捌泣掂笛矯柄顧講執(zhí)浩鄒渝憊峰頭助暴殲瞻冰驟揚覽戊畸淮溶慕念陣悶濰困轅顛閨獨煉薛尖門瑪驟救恰東副掄版諒鱗售濤焙泛率母開拯遞濤騙矛驅芋公生候惋參泰箍棋軀下齲頃聲慘促馭烤繃兄紫精贓哲憾氰炮敢撼釀伎銑燙寢索淮寓追淄帶隱孫致布因憋邀哼桶朗郴樟漳蜒生砰池捉甥

3、沽炕巷宜葵尉念赤炎擦幼惱術交畏著伴馭膘泉州灣跨海大橋a3承臺安全專項施工方案錨孿最涂齡飼頹航側佯弱呢誰纂葷裕趣貸移寢欣綸搶謎雖談勾紛求像姻貶修香技吝潮被留琢墑噸鞭先已魁儒硝緘續(xù)烹號護鼎遏垛由干吞莎頤央運猜凱宗廠旭烽骸面狐踞幢牧訛締脖仗滅阻勝孕阮讓裹奮虱大煉緊靴篆氖蹤藻簧貶駁柴不飄床上佐缽備茅眾茶裝妖卵疏賽饞兄錠解朱蘑力秋甩爭吞都陰倫素捏櫻盈禾成喂矢狐烷扣雄堰關脫爍如奧慧慈渡欠中肺婿濱奪閥昔捕霞梨物小辜周呀塞弊士描巷渺廚蛆瞧契沈梆顱吮寡掌彬車俺瑰停淖蝴昔兩討產叔粘匆刪墓螢未衣云訛囤舅切倦網忻姜噶侯充橙墓稅岡抱烤藍夕肯融娥秦亂無靶暢際頑暢紊活蕪葡摘籍株柑聘癢攜勒龐綴作茫旨捅伎出丙寢今漚目 錄一、工

4、程概況31.1、項目簡介31.2、自然環(huán)境31.3、施工內容4二、編制依據6三、安全生產目標6四、承臺施工工藝74.1承臺模板底板設計74.2承臺模板側板設計74.3 承臺底模受力計算74.2 承臺側模受力計算84.2.1 低水位時最不利荷載作用下計算結果94.2.2 高水位時最不利荷載作用下計算結果94.3、低水位時承臺模板受力計算104.3.1、新混凝土澆注時的側壓力計算104.3.2、傾倒混凝土時產生的水平荷載104.3.3、荷載組合104.3.4、數值模擬計算114.4、高水位時承臺模板受力計算134.4.1、高水位時流水壓力計算134.4.2 波浪力計算144.4.3荷載組合154.

5、4.4數值模擬計算15五、承臺施工方法及工藝流程205.1承臺施工工藝流程205.2承臺底板拼裝205.3 承臺模板施工215.3.1 承臺模板拼裝215.3.2 承臺模板下放加固225.4 封底混凝土澆筑235.5 破樁頭235.6 測量放樣245.7 承臺鋼筋施工255.8 承臺混凝土施工265.9 承臺拆模、養(yǎng)生27六、承臺施工安全組織機構29七、承臺施工安全控制措施307.1、承臺施工作業(yè)面安全防護措施307.2、水上施工安全措施317.3、安全用電技術措施327.4、吊裝安全保證措施327.5、乙炔瓶使用安全保證措施337.6、氧氣使用安全保證措施347.7、模板安裝安全控制措施34

6、7.8、模板拆除安全控制措施347.9、雨季施工措施357.10、防雷暴安全措施357.11、臺風期的安全施工措施36八、承臺施工安全物資保證368.1、物資保證組織機構36九、應急反應預案379.1、事故報告程序379.2、現場事故應急處理379.2.1、火災事故應急處理379.2.2、觸電事故應急處理389.2.3、高空墜落事故應急處理389.2.4、高溫中暑應急處理389.2.5、機械傷害事故應急救援措施399.2.6、中毒事故應急預案措施39十、環(huán)保措施3910.1、環(huán)保組織機構4010.2、組織措施4010.3、技術措施4010.4、水環(huán)境保護4010.5、交通環(huán)境保護41十一、文明

7、施工41承臺施工安全專項方案一、工程概況1.1、項目簡介泉州灣跨海大橋工程起于晉江南塘，與泉州市環(huán)城高速公路晉江至石獅段相接，在石獅蚶江跨越泉州灣，經惠安秀涂、張坂，終于塔埔，與泉州市環(huán)城高速公路南惠支線相接。路線全長26675.871m。其中泉州灣跨海大橋橋長12454.894m，分南岸陸地區(qū)引橋、南岸淺水區(qū)引橋（六車道）、蚶江互通主線橋、南岸淺水區(qū)引橋（八車道）、南岸深水區(qū)引橋（八車道）、主橋、北岸深水區(qū)引橋（八車道）、北岸淺水區(qū)引橋（八車道）、秀涂互通主線橋九個區(qū)段。1.2、自然環(huán)境（1）氣象本項目所屬區(qū)域是典型的季風區(qū)，冬季盛行偏北風、夏季盛行偏南風，熱帶氣旋（臺風）是影響大橋的主要災

8、害性天氣。影響本區(qū)時間為早自4月，遲至11月，影響期達8個月。據統(tǒng)計，對本區(qū)有影響的臺風平均每年3.2次，79月為臺風盛期，占全年臺風影響總數的79%，尤以8月份最盛。臺風在本區(qū)登陸時，常伴有大雨或暴雨，瞬時風速可達40m/s。根據惠安崇武氣象站和晉江氣象站19892008年的觀測資料統(tǒng)計，崇武站全年8級風的日數平均為47.7天，最多達84天；晉江站全年8級風的日數平均為7.4天，最多達29天。多年平均霧日15.929.4天，最多年霧日數為2746天，以35月為霧季，4月份霧日最多，達8.39天，911月的霧日最少，平均僅有0.10.3天。（2）水文橋位部分位于雪上溝河道，雪上溝河道與大海相連

9、，海平面平均潮位下普遍水深1.45.7m。根據橋址區(qū)的石湖臨時潮位站與崇武水文站觀測資料分析，橋址區(qū)各重現期的高、低潮位見表1.2所列。工程海區(qū)的潮流性質為正規(guī)半日潮流，呈往復流特征。漲、落潮最大流速的規(guī)律為大潮流速中潮流速小潮流速，表層大于底層，漲、落潮最大流速均在半潮面附近時段出現，漲憩、落憩時段出現在高、低平潮附近，也是轉流時段。潮波為駐波運動形式。根據泉州灣跨海大橋橋梁基礎沖刷模型試驗研究報告結果，100年一遇潮型時，南岸淺水區(qū)引橋（n005#n044#）橋墩處的最大總沖刷深度為3.11m。表1.2 橋址區(qū)設計潮位計算成果表潮位出現頻率重現期（年）崇武站橋址區(qū)重現期高水位（m）0.33

10、%3004.624.791%1004.404.575%204.244.4110%103.984.15重現期低水位（m）0.33%300-3.82-3.571%100-3.71-3.475%20-3.59-3.3510%10-3.52-3.29基面1985國家高程基準1.3、施工內容本標段承臺施工內容為：南岸深水區(qū)引橋n89#n123#墩位以及n122#和n123#墩位防撞墩的承臺施工。具體工程數量表見表1.3所列，承臺為鋼筋混凝土結構，混凝土采用c35海工耐久混凝土，鋼筋采用hrb335級鋼筋，承臺側面和底面使用耐腐蝕的雙相不銹鋼鋼筋網片，承臺底設置80cm厚的c20水下混凝土封底，單個承臺材

11、料數量表見表1.4所列，70個承臺施工所需總材料數量見表1.5所列。表1.3 承臺工程數量表墩位號截面形狀承臺個數備注n089#n113#倒圓角矩形508×9.1×3.5mn114#n123#倒圓角矩形209.8×10.1×4m表1.4 單個承臺材料數量表墩位號鋼筋（kg）8不銹鋼鋼筋網片（kg）c35混凝土（m³）c20水下混凝土（m³）尼龍1010管（m）3228252012n089#n104#11805.28737.14554.23914.5160.01397.2242.856.2142.8n105#n113#14756.510

12、921.44554.23914.9160.01397.2242.856.2142.8n114#n123#16189.512119.56474.55240.5214.81895.5376.077.1191.8表1.5 70個承臺材料數量匯總表鋼筋(kg)8不銹鋼鋼筋網片（kg）c35混凝土（m³）c20水下混凝土（m³）尼龍1010管（m）3228252012483586.7359281.2178600150271.1614853885983021765488南岸深水區(qū)引橋承臺平面為倒圓角矩形截面，其中n89#n114#墩位平面尺寸為9.1×8.0m，高3.5m；n

13、114#n123#墩位承臺平面尺寸10.1×9.8m，高4m。具體結構尺寸如圖1-2和圖1-3所示。圖1-2 8m×9.1m承臺構造圖（單位：cm）圖1-3 9.8m×10.1m承臺構造圖(單位：cm)二、編制依據(1)公路工程施工安全技術規(guī)程（jtj76-95）(2)高速公路交通安全設施設計及施工技術規(guī)范（jtj74-94）(3)施工現場臨時用電安全技術規(guī)范（jgj46-2005）(4)公路橋涵施工技術規(guī)范(jtj041-2000)(5) 泉州灣跨海大橋a3合同段招投標文件、合同文件三、安全生產目標1、杜絕重大人員傷亡事故；2、杜絕多人重傷事故；3、杜絕重大機械

14、設備事故；4、杜絕重大水災、火災事故；5、杜絕易燃易爆物品爆炸事故；6、消滅違章指揮，消滅違章作業(yè)，消滅慣性事故；7、年重傷率控制在0.6以下，年輕傷率控制在1.2以下。四、承臺施工工藝4.1承臺模板底板設計承臺底板為鋼筋混凝土預制板，每個承臺底板分為四塊預制板，預制板厚度為16cm，每塊預制板設置兩個預留孔，通過預留孔將預制板懸吊至鋼護筒頂分配梁上，預制板結構詳見承臺底板構造圖。澆筑封底混凝土后，措施鋼護筒割離，封底混凝土與鋼護筒間的粘結力承受承臺澆筑混凝土及模板自重荷載。每塊預制板設置上下兩層鋼筋網，鋼筋直徑12mm，層間距10cm，上層鋼筋網鋼筋間距20cm，下層鋼筋網鋼筋間距15cm，

15、鋼筋布置情況詳見承臺底板鋼筋布置圖。4.2承臺模板側板設計承臺底標高為-1.4m，為了防止施工過程中海浪進入模板套箱影響施工，承臺側模板設計高度為7m，則承臺模板頂標高為5.6m，高于最高水位（標高4.5m）1.1m。承臺側模面板采用厚度為6mm的鋼板，橫肋采用10#型鋼，對拉豎肋采用20a#型鋼，最外層夾具為工20a#型鋼進行加固。橫肋直接焊接在面板上，對拉豎肋與橫肋在交叉點處焊接，夾具與豎肋以及橫向夾具與縱向夾具之間使用高強螺栓進行連接。4.3 承臺底模受力計算在澆筑承臺混凝土之前，底板依靠精軋螺紋鋼懸吊至護筒頂分配梁上，每塊底板由兩根螺紋鋼懸吊，承受荷載為封底混凝土和模板的自重荷載，能夠

16、保證模板的穩(wěn)定性。進行承臺混凝土澆筑時，措施鋼護筒割離，撤離精軋螺紋鋼，封底混凝土與鋼護筒間的粘結力承受承臺澆筑混凝土、模板自重荷載以及水對承臺浮力。以尺寸為9.1m×8m×3.5m的承臺進行驗算，承臺模板側壁自重約70t，承臺底板自重約為22.68t，封底混凝土自重為87.22t，封底混凝土與永久鋼護筒之間的粘聚力按照k=200kpa計算，樁基直徑d=2.3m，封底混凝土厚度h=0.8m，則能提供的粘聚力為：fn=4kdh=4×3.14×200×2.3×0.8=4622kn工況一：封底混凝土澆筑完成，還未進行承臺混凝土澆筑，水位漲至

17、最高水位。根據設計潮位，取100年一遇高水位4.57m，模板底標高為-2.2m，則h=4.57+2.2=6.77m水對套箱浮力：；澆筑完成的封底混凝土及套箱自重：g=mg=1799kn。工況二：承臺完成第一次澆筑（澆筑高度1m），水位降至最低潮位。承臺鋼筋網固定在樁頂自重不計入計算，新澆筑承臺混凝土由于在樁頂形成一個錐形加固區(qū)，對底板產生的荷載小于自重，樁徑為2.3m，考慮樁頂鋼筋彎曲以及承臺鋼筋網影響，新澆筑混凝土質量為：m=ha=2400×1×54.51=130.824t澆筑1m混凝土產生的總自重荷載為：f=m g=（70+22.68+87.22+130.824）

18、15;10kn=3107.24kn<fn=4622kn由以上計算可知，工況一安全系數為約1.3，工況二安全系數約為1.5，封底混凝土產生的粘聚力能夠滿足要求。4.2 承臺側模受力計算承臺模板主要進行強度和撓度兩方面的驗算，計算荷載采取最不利荷載進行計算。根據本工程實際情況，產生最不利荷載有以下兩個荷載工況：工況一：當水位降至承臺底標高以下時（低水位時），承臺模板受新澆筑混凝土側壓力和傾倒混凝土時產生的水平荷載，模板受力最不利。工況二：當水位為極端高水位時，承臺模板立好但未開始澆筑混凝土，模板受水壓力及波浪力，此時模板受力也為最不利情況。因此，針對本工程承臺模板受力驗算，需進行高水位和低水

19、位兩種情況時最不利荷載作用下承臺模板強度和撓度的驗算。具體計算過程見后附承臺模板計算，計算結果如下：4.2.1 低水位時最不利荷載作用下計算結果（1）計算結果應力分析表4.1 承臺模板結算結果桿件材料型號組合應力(mpa)允許應力(mpa)是否滿足面板6mm厚鋼板29.4188.5是縱肋20#型鋼68.1188.5是橫肋及法蘭10#型鋼、14mm厚扁鋼172.7188.5是桁架工20a型鋼60.8188.5是由上表可以看出，結構受力均滿足要求，并有一定的安全儲備。（2）計算結果位移分析取面板及縱肋跨度l=4m，則允許撓度w=l/500=8mm；取橫肋跨度l=6.6m，允許撓度w=l/500=1

20、3.2mm；取桁架跨度l=10.1m，允許撓度w=l/500=20.2mm。根據數值模擬結果可知，整體結構最大位移為w=5.9mm，w<w，滿足要求。4.2.2 高水位時最不利荷載作用下計算結果（1）計算結果應力分析表4.2 承臺模板結算結果桿件材料型號組合應力(mpa)允許應力(mpa)是否滿足面板6mm厚鋼板26.2188.5是縱肋20#型鋼148.1188.5是橫肋及法蘭10#型鋼、14mm厚扁鋼167.5188.5是桁架工20a型鋼82.4188.5是內支撐工字鋼123188.5是由上表可以看出，結構受力均滿足要求，并有一定的安全儲備。（2）計算結果位移分析取面板及縱肋跨度l=4

21、m，則允許撓度w=l/500=8mm；取橫肋跨度l=6.6m，允許撓度w=l/500=13.2mm；取桁架跨度l=10.1m，允許撓度w=l/500=20.2mm。根據數值模擬結果可知，整體結構最大位移為w=7mm，w<w，滿足要求。由計算結果可知，承臺模板能夠滿足施工要求。4.3、低水位時承臺模板受力計算承臺模板只受新澆筑混凝土側壓力和傾倒混凝土時產生的水平荷載時為最不利荷載，因此強度驗算考慮以上兩者荷載共同作用，撓度驗算只考慮新澆筑混凝土側壓力。本標段承臺尺寸分別為8m×9.1m×3.5m和9.8m×10.1m×4m，選擇尺寸較大的承臺模板進行

22、模擬計算如下： 4.3.1、新混凝土澆注時的側壓力計算計算公式如下：f=0.22ct012v1/2式中：f新澆筑混凝土對模板的最大側壓力（kn/m2）；c混凝土的重力密度（kn/m3）；t0新澆筑混凝土的初凝時間（h），可按實測確定。當缺乏試驗資料時，可采用t=200/(t+15)；t混凝土澆筑時的溫度（）；v混凝土的澆灌速度（m/h）；h混凝土側壓力計算位置處至新澆筑混凝土頂面的總高度（m）；1外加劑影響修正系數，不摻外加劑時取1.0；摻具有緩凝作用的外加劑時取1.2；2混凝土坍落度影響修正系數，當坍落度小于30mm時，取0.85；5090mm時，取1.0；110150mm時，取1.15。取

23、混凝土澆筑溫度t=20，則t0=200/(20+15)=5.7；取混凝土容重c=24kn/m3，混凝土外加劑影響系數1=1.2，混凝土坍落度影響修正系數2=1.0，混凝土的澆灌速度v=0.6m/h，則：f=0.22×24×5.7×1.2×1.0×0.61/2=28 kn/m24.3.2、傾倒混凝土時產生的水平荷載查建筑施工手冊得，傾倒荷載f3=2kn/m2。4.3.3、荷載組合f=f1 +f3（kn/m2）=30 kn/m2。有效壓頭高度h=f/c=1.25m，加載模型圖如下圖所示。4.3.4、數值模擬計算（1）模型的建立采用midas/civ

24、il進行數值模擬計算，面板采用板單元進行模擬，橫肋、縱肋以及夾具采用梁單元進行模擬，模型高取7m，建立模型圖如圖4-1所示。圖4-1 承臺模板計算模型（2）計算結果圖4-2 承臺模板變形圖圖4-3 面板應力圖圖4-4 縱肋應力圖圖4-5 橫肋及法蘭應力圖圖4-6 桁架應力圖4.4、高水位時承臺模板受力計算當水位為高水位時，承臺模板立好但未開始澆筑混凝土，此時模板受流水壓力及波浪力作用，荷載組合為最不利荷載。選擇承臺尺寸為9.8m×10.1m×4m，承臺模板進行模擬計算如下：4.4.1、高水位時流水壓力計算計算公式如下：fw=kav2/(2g)式中：fw模板受到的水流作用力，

25、kn/m； k擋水形狀系數，矩形采用1.3；水的容重，10kn/m3；a阻水面積，模板入水部分在垂直于水流方向上單位長度上的平面投影面積；v水的流速，取v=1m/s；g重力加速度，g=9.81m/s2。式中：f水對模板的最大側壓力（kn/m2）；水的重力密度（kn/m3）。取水的重力密度=10 kn/m3。根據設計潮位，取100年一遇高水位4.57m，模板側壁底標高為-2.04m，模板阻水面積a=（4.75+2.04）×10.1=68.579。則，fw=1.3×68.579×10×12/（2×9.81）=45.44kn。4.4.2 波浪力計算取

26、浪高2.8m計算，根據蓋拉德經驗公式計算浪長：l915h（h為浪高），取。水深h=5.97m，承臺模板為矩形形狀，折算直徑為：d11.23m模板折算直徑d=11.23m，d/l=0.33>0.2，根據海港水文規(guī)范，波浪力可按照下公式計算：pmax=pimax式中，pmax為最大水平波浪力。pimax及其對模板底面的波浪力矩mimax按照下式計算：式中：pimax水平波壓速度分力（由加速度引起）的最大值，單位kn；mimaxpimax對模板底面產生的波浪力矩，單位kn·m；a柱體的斷面面積，取99.05；d直徑，取11.23m；cm慣性力系數，根據d/l=0.33，查慣性力系數表

27、，取1.4；d靜水水深，取9.39m；h浪高，取2.8m；水的容重；k2、k4計算系數，計算得：k2=0.7，k4=0.79；z1、z2z1=3.6，z2=d+max=10.79。力的作用點距離模板底的距離。4.4.3荷載組合波浪力按照均布荷載施加在模板側面，均布力大小為f= pmax /s=1358.95/（10.1×7.5）=17.9kn/，凈水壓力沿模板高度方向程線性分布。4.4.4數值模擬計算（1）模型的建立采用midas/civil進行數值模擬計算，面板采用板單元進行模擬，橫肋、縱肋以及夾具采用梁單元進行模擬，模型高取7m，建立模型圖如圖4-7所示。圖4-7 承臺模板計算模

28、型（2）計算結果圖4-8 承臺模板變形圖圖4-9 面板應力圖圖4-1 縱肋應力圖圖4-11 橫肋及法蘭應力圖圖4-12 桁架應力圖圖4-13 內支撐應力圖（1）計算結果應力分析 桿件材料型號組合應力(mpa)允許應力(mpa)是否滿足面板6mm厚鋼板26.2188.5是縱肋20#型鋼148.1188.5是橫肋及法蘭10#型鋼、14mm厚扁鋼167.5188.5是桁架工20a型鋼82.4188.5是內支撐工字鋼123188.5是由上表可以看出，結構受力均滿足要求，并有一定的安全儲備。（2）計算結果位移分析取面板及縱肋跨度l=4m，則允許撓度w=l/500=8mm；取橫肋跨度l=6.6m，允許撓度

29、w=l/500=13.2mm；取桁架跨度l=10.1m，允許撓度w=l/500=20.2mm。根據數值模擬結果可知，整體結構最大位移為w=7mm，w<w，滿足要求。（1）計算結果應力分析桿件材料型號組合應力(mpa)允許應力(mpa)是否滿足面板6mm厚鋼板29.4188.5是縱肋20#型鋼68.1188.5是橫肋及法蘭10#型鋼、14mm厚扁鋼172.7188.5是桁架工20a型鋼60.8188.5是由上表可以看出，結構受力均滿足要求，并有一定的安全儲備。（2）計算結果位移分析取面板及縱肋跨度l=4m，則允許撓度w=l/500=8mm；取橫肋跨度l=6.6m，允許撓度w=l/500=1

30、3.2mm；取桁架跨度l=10.1m，允許撓度w=l/500=20.2mm。根據數值模擬結果可知，整體結構最大位移為w=5.9mm，w<w，滿足要求。五、承臺施工方法及工藝流程5.1承臺施工工藝流程承臺施工工藝流程圖如圖5.1所示。套箱底板安裝承臺模板拼裝、下放澆筑封底混凝土破樁頭測量放樣鋼筋安裝保護層厚度檢查混凝土澆筑拆模、養(yǎng)生監(jiān)理工程師檢查混凝土運輸混凝土拌制材質檢驗鋼筋制作材質檢驗合格圖5.1 承臺施工流程圖5.2承臺底板拼裝本標段承臺套箱底板采用c40鋼筋混凝土預制板，每個承臺套箱底板分為四塊，事先在預制場預制好后，運送至施工現場進行拼裝，承臺底板拼裝過程由履帶吊配合施工，施工步

31、驟如下：（1）先將預制板使用履帶吊吊起，在鋼護筒頂調整預制板，使預制板預留的鋼護筒孔對準鋼護筒，然后緩慢下放，下放過程由專人指揮，防止預制板撞擊鋼護筒。（2）預制板下放至一定高度后使用鋼絲繩穿過預制板起吊點，并焊接至鋼護筒側壁，將預制板懸吊在護筒上。（3）在鋼護筒頂焊接分配梁（雙拼工25a），分配梁兩根工字鋼之間預留孔洞，孔洞直徑35mm，確保32mm精軋螺紋鋼能穿過。（4）加工一分配梁，橫橋向設置在預制板底部，分配梁為兩個40#工字鋼并排焊接，工字鋼長度12m，兩根工字鋼之間預留孔（孔徑35mm），孔距工字鋼中點距離2.1m。（5）加工一措施分配梁，措施分配梁與鋼護筒頂分配梁相同，在措施分配

32、梁與護筒頂分配梁之間設置兩個千斤頂，為下放鋼套箱做好做準備。（6）使用32mm精軋螺紋鋼從上向下分別穿過措施分配梁預留孔、鋼護筒頂分配梁預留孔、預制板預留孔及預制板底部分配梁預留孔，并在預制板底部分配梁下側及鋼護筒頂部分配梁上側使用高強螺栓將螺紋鋼錨固，從而將預制板懸吊在樁頂上，割除鋼絲繩。（7）按照相同的方法拼裝另外三塊預制板，施工過程中嚴格控制預制板下放高度，確保四塊預制板上表面在同一標高，下放到位后將預制板之間進行連接，完成底板拼裝。5.3 承臺模板施工5.3.1 承臺模板拼裝承臺底板拼裝好后，便可進行模板側壁拼裝，拼裝按照以下要求進行： （1）模板安裝前，應根據圖紙仔細核對模板的尺寸及

33、組裝次序，并對模板進行打磨，使模板面無銹跡、無污物，對經常使用的模板必須反復檢查、維修，其尺寸偏差要滿足設計及規(guī)范要求。（2）模板支立前精確放出結構外輪廓線并將基底精確找平（3）模板安裝配合模板與鋼筋安裝工作應配合進行，妨礙綁扎鋼筋的模板應待鋼筋安裝完畢后安設。模板不應與腳手架聯(lián)接（模板與腳手架整體設計時除外），避免引起模板變形。安裝側模板時，應防止模板移位和凸出。（4）模板的加固采用縱橫向拉筋配合外部鋼管桁架加固，拉筋及鋼管的數量、位置根據結構物尺寸大小對稱分布，盡量避免拉筋的浪費，模板外部四圍布置斜撐，加強對外部支撐的加固及加密，同時應注意模板頂部進行加固，使承臺模板形成整體。（5）模板安

34、裝完畢后，應對其平面位置、頂面高程、節(jié)點聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性進行檢查，簽認后方可澆筑混凝土。在砼澆筑前對模板進行檢查，模板的連接螺栓是否上緊，兩塊模板連接的接縫處是否緊密，檢查墊塊是否墊牢，確保結構物保護層厚度等,并涂刷脫模劑，外露面混凝土模板的脫模劑應采用同一品種，不得使用廢機油等油料，且不得污染鋼筋。澆筑時，發(fā)現模板有超過允許偏差變形值的可能時，應及時糾正。模板支立完成后，應穩(wěn)定、堅固，保證在澆筑混凝土過程中不變形。（6）模板拆除時結構的混凝土強度必須滿足拆模時的強度要求。非承重側模板應在混凝土強度能保證其表面及棱角不致因拆模而受損壞時方可拆除，一般應在混凝土抗壓強度達到2.5mpa時方可拆

35、除側模板。模板拆除應按設計的順序進行，設計無規(guī)定時，應遵循先支后拆，后支先拆的順序，拆時嚴禁拋扔。拆除模板，卸落支架和拱架時，不允許用猛烈地敲打和強扭等方法進行。重復使用的模板、支架和拱架應經常檢查、維修，并分類妥善存放。表5.3.1 承臺模板安裝允許偏差標準項 次項 目允許偏差（mm）1模板標高±152模板內部尺寸±303軸線偏位154模板相鄰兩板表面高低差25模板表面平整56預埋件中心線位置35.3.2 承臺模板下放加固承臺模板需要配合千斤頂進行下放作業(yè)，千斤頂設置在鋼護筒頂分配梁和措施分配梁之間，下放過程如下：（1）將精軋螺紋鋼在樁頂分配梁頂端鎖死，在措分配梁頂端放松

36、。（2）頂升千斤頂，頂升過程中保證每臺千斤頂負荷均衡。（3）將精軋螺紋鋼在措分配梁頂端鎖死，在樁頂分配梁頂端放松。（4）將千斤頂油缸卸荷，實現模板下放，卸荷緩慢進行，確保承臺底模板水平。重復（1）至（4）步，直到承臺模板下放到設計標高，將精軋螺紋鋼在樁頂分配梁頂端鎖死，措施分配梁周轉至下一承臺模板下放施工。承臺模板下放作業(yè)完成后，在周圍六根鋼管樁上焊接支撐梁，將承臺模板固定，保證在海浪作用下承臺模板不發(fā)生位移。5.4 封底混凝土澆筑封底混凝土澆筑前使用棉絮將承臺底板與鋼護筒之間空隙塞填密實，封底混凝土為c20混凝土，澆筑時間盡量控制在低潮位時進行干澆施工。封底混凝土在拌合站集中拌制，由混凝土罐

37、車運送至施工現場進行澆筑。澆筑平臺利用護筒搭設，在護筒頂面鋪設型鋼主梁；在主梁上垂直主梁方向設置夾具梁，導管及小料斗。澆筑封底混凝土時采取由邊角到中心的原則，布料時優(yōu)先保證邊角混凝土填充滿。若潮位較高時必須進行水下澆筑封底混凝土，澆筑采用導管進行澆筑。承臺面積較大，設置5根導管進行水下封底混凝土，承臺4個角及中心各布置一根導管，澆筑過程中控制導管下口與承臺底模板的距離為20cm，澆筑前料斗內提前下料2m³，打開檔口板混凝土下落時攪拌車應持續(xù)下灰，使混凝土從中間像四周流動，使混凝土與承臺底板接觸密實。澆筑過程中使用測繩及時檢測混凝土澆筑高度，達到封底混凝土澆筑標高時移動導管繼續(xù)澆筑直至

38、澆筑完成。5.5 破樁頭待封底混凝土強度達到要求后，便可進行破樁頭施工，施工步驟如下：（1）放松精軋螺紋鋼，取下承臺模板底部工字鋼，取下精軋螺紋鋼并割除鋼護筒頂部分配梁，周轉至下一承臺循環(huán)利用。（2）利用切割機將措施護筒割離并運送至其他樁位循環(huán)利用。措施護筒割離后，測量人員通過測量確定樁頭設計標高，并用紅筆標記在永久鋼護筒上，永久護筒頂標高至樁頭設計標高段為需要破除段落。（3）利用切割機將鋼護筒分別沿環(huán)向標記線和縱向進行切割，以便將樁頂設計標高以上部分鋼護筒剝離。（4）鋼護筒剝離完成后，為了防止人工鑿除樁頭混凝土施工中破壞有效樁體，利用切割機沿樁頂設計標高處將混凝土體進行環(huán)向切割，切割深度為6

39、0mm，切割作業(yè)過程中應對切割深度進行嚴格控制，決不能切割到樁基鋼筋。（5）人工鑿除樁頭需破除段落的混凝土，形成缺口，露出鋼筋，鑿除深度為鋼筋的保護層厚度，鑿除時不得損傷鋼筋。（6）風鎬剝離其余無效樁體鋼筋保護層，露出鋼筋，所有露出的鋼筋均向外側微彎，以便后續(xù)施工。然后，將風鎬成水平或稍向上傾斜鉆進樁頭需破除段落中上部的混凝土，也就是設計要求樁頂上方10cm左右處的混凝土。不斷加深該處缺口。（7）在缺口深度達到一定深度時，風鎬加鉆頂斷，鉆頭水平或稍微向上。該步操作是整個破樁過程的關鍵，大約需要2030分鐘。（8）吊車吊離已被頂斷的無效樁體，吊離過程中斷裂脫離的樁頭在離開樁頂兩米范圍內，起重設備

40、應垂直起降，不能左右晃動避免樁頭傾倒將樁基主筋壓成死彎。（9）人工鑿除其余混凝土，確保樁頂平整、密實，達到設計要求的樁頭標高，清除樁頭浮渣，并水洗干凈。5.6 測量放樣施工前對設計院提供的平面、水準控制網進行加密復測，平面控制網按照一級導線布控，高程控制網按照四等水準測量進行。水平角觀測采用測回法，正、倒鏡各觀測兩個測回，各項觀測限差應符合平面控制測量的主要技術要求，在限差以內時取平均值。承臺施工前，技術人員認真復核施工圖紙設計坐標，無誤后進行放樣，置鏡一個平面控制點，后視另一個平面控制點，輸入放樣點坐標，即可進行放樣，并采用第三個平面控制點進行復核。承臺的高程采用精密水準儀對整個施工過程進行

41、控制，施工中所用的臨時水準點，允許誤差控制在±10mm以內。施工過程中，仔細測設并經常檢查施工部位的平面位置和標高，并報監(jiān)理工程師檢查、復核，作出測量記錄和結論，如超出允許偏差時，及時分析原因，并予以補救和改正，并把改正情況向監(jiān)理工程師匯報，施工過程中加大測量的過程控制，盡量減小誤差。5.7 承臺鋼筋施工鋼筋由鋼筋加工場進行加工，將加工場加工成的半成品鋼筋由車輛運輸至施工現場，進行綁扎成形。具體操作步驟如下：（1）鋼材進場檢查鋼筋的性能必須符合現行國家技術標準，具有出廠質量證明書和試驗報告單。進場后進行進場檢驗，檢驗合格后待用。（2）鋼筋除銹鋼筋加工時，為了保證鋼筋表面潔凈，使用前先

42、將表面的油漬、漆皮、銹斑等清除干凈。清除鋼筋油污和捶打能剝落的浮皮、鐵銹。大量除銹可通過鋼筋冷拉或鋼筋調直機調直過程中完成；少量的鋼筋除銹可采用電動除銹機或噴砂方法除銹，鋼筋局部除銹采取人工用鋼絲刷或砂輪方法進行。（3）鋼筋加工鋼筋加工在鋼筋加工場內進行，鋼筋的下料必須嚴格按照圖紙及規(guī)范進行，加工完成后，將半成品鋼筋由車輛運輸至施工現場進行綁扎。（4）鋼筋綁扎鋼筋綁扎前應對鋼筋數量、尺寸、直徑及型號進行檢查，發(fā)現不合要求的立即調換或增補，成盤和彎曲的鋼筋均采用冷拉方法進行調直。鋼筋綁扎時，應保證鋼筋的位置、型號、數量準確，綁扎結實，控制綁扎質量，一次成型，著重注意樁基與承臺、承臺與墩柱鋼筋的連

43、接。綁扎時應注意一下事項：1）底層鋼筋網應按設計要求布置相應的保護層水泥墊塊；2）鋼筋綁扎應根據測量放樣中心位置進行，并保持其垂直度；3）鋼筋綁扎應設立可靠的架立筋，以確保墩身預埋件的位置；4）鋼筋綁扎完成經自檢并報監(jiān)理檢驗合格之后，進行后續(xù)工作；5）受力鋼筋綁扎接頭應設置在內力較小處，并錯開布置，在同一根鋼筋上應盡量少設接頭，兩接頭間距離為1.3倍搭接長度。（5）鋼筋焊接鋼筋接頭采用搭接電弧焊，宜采用單面焊縫，單面焊縫長度不應小于10d，焊縫寬度應大于等于0.7d，焊縫高度不得小于4mm。焊接時在鋼筋一端引弧，并在搭接鋼筋端頭上收弧，弧坑飽滿。5.8 承臺混凝土施工由于本工程承臺為懸空承臺，

44、澆筑承臺混凝土時，只有封底混凝土與永久鋼護筒之間的粘結力來承受混凝土及模板自重荷載，因此承臺分兩次澆筑，第一次澆筑1m，待混凝土強度達到設計值80%后進行第二次澆筑，第二次澆筑至承臺頂設計標高。承臺混凝土全部由拌合站拌和，然后使用混凝土運輸車運送至施工現場，由搭設流槽或吊車提升灌注，灌注過程中插入式振搗棒進行振搗?；炷翝仓r應該按照以下原則進行施工：（1）澆筑混凝土前，應對模板、鋼筋和預埋件進行檢查，并做好記錄，符合設計要求后方可澆筑。模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢應清理干凈，模板內面應涂刷脫模劑。（2）澆筑混凝土前，檢查混凝土的均勻性和坍落度滿足規(guī)范要求。混凝土按一定的厚度、順序和方向分

45、層澆筑，澆筑過程中確保在下層混凝土初凝前澆筑完上層混凝土，分層厚度不宜超過30cm。澆筑時混凝土從高處向模板內傾卸，控制其自由傾落高度不超過1.5m，以保證不發(fā)生離析為度，否則通過串筒或溜管等設施下落。（3）澆筑過程中)使用插入式振搗器進行振搗，振搗器應符合下列規(guī)定：1）振動器移動間距不超過振動器作用半徑的1.5倍；2）振搗器與側模保持5cm10cm的距離；3）振搗時，振搗器應確保插入下層混凝土5cm10cm；4）每一處振搗完畢，邊振動邊徐徐提出振動棒；5）避免振搗棒碰撞模板、鋼筋和其它預埋件。對每一振動部位，必須振動到混凝土密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉、不再冒出氣泡、表面呈現平坦、泛

46、漿?；炷恋臐仓B續(xù)進行，如因故必須間斷時，其間斷時間應小于前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間。混凝土的運輸、澆筑及間歇的全部時間不得超過表5.8規(guī)定。當需要超過時應預留施工縫。表5.8 混凝土的運輸、澆筑及間歇的全部允許時間(min):混凝土強度等級氣溫不高于25氣溫高于25c30210180c30180150注：當混凝土中摻有促凝或緩凝劑時，其允許時間應根據試驗結果確定。)（4）在澆筑過程中或澆筑完成時，如混凝土表面泌水較多，須在不擾動已澆筑混凝土的條件下，采取措施將水排除，繼續(xù)澆筑混凝土時，應查明原因，采取措施，減少泌水。承臺混凝土應在整個平截面范圍內水平分層進行澆筑。（5）結構混凝土

47、澆筑完成后，對混凝土裸露面應及時進行修整、抹平，待定漿后再抹第二遍并壓光或拉毛，與墩身相接的混凝土面須進行鑿毛處理。當裸露面面積較大或氣候不良時，應加蓋防護，但在開始養(yǎng)生前，覆蓋物不得接觸混凝土面。（6）澆筑混凝土期間，應設專人檢查模板、鋼筋和預埋件等穩(wěn)固情況，當發(fā)現有松動、變形、移位時，應及時處理。澆筑混凝土時，應填寫混凝土施工記錄。（7）熱期混凝土施工溫度應控制在32以下,，宜選在一天溫度較低的時間內進行。澆筑場地應遮蔭,以降低模板、鋼筋的溫度和改善工作條件，也可在模板、鋼筋和地基上噴水以降溫,但在澆筑時不能有附著水。澆筑完成后應及時進行混凝土的修整工作，修整時可用噴霧器灑少量水，防止表面

48、裂紋，但不準直接往混凝土表面灑水。（8）雨期施工時工作面不宜過大，應逐段、逐片分期施工，雨后模板及鋼筋上的淤泥、雜物，在澆筑混凝土前應清除干凈。（9）對施工縫的處理：施工縫的位置應在混凝土澆筑之前確定。在混凝土達到一定強度后，準備澆筑上層混凝土前人工鑿除施工縫混凝土表面的水泥砂漿和松弱層，露出新鮮的骨料表面，用淡水沖洗干凈。5.9 承臺拆模、養(yǎng)生承臺混凝土澆筑完成后應進行養(yǎng)護，養(yǎng)護15天即可拆除側模板。拆模時先人工松開支撐和螺絲等連接桿，采用履帶吊配合拆除工作，拆除應遵循先支后拆，后支先拆的順序進行，拆模時嚴禁拋扔模板，不允許采用猛烈敲打然后強扭等方法拆除模板。拆除后，應及時對其進行修理調整，

49、并分類妥善存放。拆除模板時應遵循以下原則：（1）混凝土拆模時的強度應達到2.5mpa且養(yǎng)護時間達15天以上；（2）混凝土的拆模時間除需考慮拆模時的混凝土強度外，還應考慮到拆模時的混凝土溫度不能過高，混凝土的芯部與表層、表層與環(huán)境的溫差不能超過25，以免混凝土接觸空氣時降溫過快而開裂，更不能在此時澆注涼水養(yǎng)護；（3）拆模宜按立模順序逆向進行，不得損傷混凝土，并減少模板破損。當模板與混凝土脫離后，方可拆卸、吊運模板；（4）拆模后的混凝土結構，應在混凝土達到100%的設計強度后，方可承受全部設計荷載；（5）在炎熱和大風干燥季節(jié)，應采取逐段拆模、邊拆邊蓋、邊拆邊澆水大風或氣溫急劇變化時不宜拆模。待混凝

50、土澆筑完成凝固后便進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時用氈布覆蓋其表面灑水養(yǎng)護。對于冬季晚上溫度較低時，為防止混凝土內外溫差過大，需對承臺采取覆蓋氈布養(yǎng)護。養(yǎng)護期間保證混凝土表面濕潤，養(yǎng)護時間不少于7天。養(yǎng)護過程中應遵循以下原則：（1）在混凝土澆筑完后，在收漿后盡快予以覆蓋和灑水養(yǎng)護或采用在混凝土表面噴涂養(yǎng)護劑養(yǎng)護，并用塑料薄膜緊密覆蓋，防止表面水分蒸發(fā)，初凝后撤去塑料膜，用浸濕的粗麻布覆蓋，經常灑水，養(yǎng)護用水的要求與拌和用水相同，保持潮濕狀態(tài)最少7天。（2）當混凝土面有模板覆蓋時，在養(yǎng)護期間經常使模板保持濕潤，應保證模板接縫處不至失水干燥。在混凝土澆筑2448h后略微松開模板，并澆水養(yǎng)護直至下道施工工序為止。（

51、3）根據氣候條件采取控溫措施，并按需要測定澆筑后的混凝土表面和內部溫度，將溫差控制在設計要求的范圍內，當設計無要求時，溫差不宜超過25。養(yǎng)護期間采取遮光和擋風措施，以控制溫度和干熱風的影響。（4）混凝土強度達到2.5mpa前，不得使其承受行人、運輸工具、模板、支架及腳手架等荷載。（5）混凝土養(yǎng)護期間，用溫度計插入預埋于承臺砼中心的pvc管中，直接測讀混凝土的芯部溫度。施工員要定時測定混凝土芯部溫度、表層溫度以及環(huán)境氣溫，測溫頻率3次/天，并根據混凝土溫度和環(huán)境參數的變化情況及時調整現場覆蓋、灑水養(yǎng)護情況，嚴格控制混凝土的芯部與表層、表層與環(huán)境的溫差不超過25。六、承臺施工安全組織機構針對我標段

52、的承臺施工，項目部成立了以項目經理薛光雄為組長，副經理王宏、陳天超、副總工吳凱軍、總工李松為副組長的安全施工領導小組，各工區(qū)設專職安全員，確保對承臺各工序施工安全進行有效地控制。項目部和各作業(yè)班組均簽訂了安全生產目標責任書，工程生產目標責任書明確安全生產目標，有針對性地制定安全保證措施，明確雙方責任。建立項目部各級、各部門和各人員安全生產考核制度。承臺施工安全組織機構圖如圖6.1所示： 項目經理薛光雄王寶生吳凱軍王 宏陳天超工程部：代義昌安檢部：謝師省物資部：吳忠計合部：汪祥試驗室：楊訓蘭財務室：李二偉圖6.1、安全組織機構七、承臺施工安全控制措施7.1、承臺施工作業(yè)面安全防護措施（1）承臺模

53、板安裝完畢后，在模板頂部設置一個高1.2米的臨時防護欄桿，防護欄桿立桿與立桿間距保持在2米以內且設置頂部及中間共兩道橫桿，然后圍繞鋼管纏繞一圈9.8米×10.1米的安全防護網。（2）用鋼管焊接一條長12米，寬0.8米的長梯，并在梯子兩邊焊上欄桿。在工人要進入模板施工時用汽車吊將梯子落入模板底部，并在梯子頂部采取固定措施，確定梯子安放牢固后由施工人員依次進入承臺模板內作業(yè)。（3）嚴格要求施工作業(yè)人員戴好安全帽、穿好救生衣，在進行高空臨邊作業(yè)時系好安全帶。（4）設置承臺施工現場安全工作區(qū)，并設置警示標志。（5）施工平臺周圍嚴禁堆放雜物，保持現場清潔，防止高空無墜物導致人員物體打擊傷害。7

54、.2、水上施工安全措施（1） 進入施工現場必須戴好安全帽和穿好救生衣等個人勞動保護用品，現場還應配備足夠的救生圈。（2）發(fā)生施工人員落水時，現場人員應拋遞救生圈或繩子同時大聲呼救，并利用有效聯(lián)絡方法向就近動力船報告落水人員方位，組織施救。（3）現場負責人應產即向本單位應急領導小組及海事部門報告。報告內容必需說明出事地點、時間、落水人員數量及詳細海況。（4）各施工船舶應按照船舶證書中規(guī)定配齊救生圈，各施工平臺上配置410個救生圈，救生拋繩。在施工中，現場必須留有一艘交通船值班，在人員落水救助后，能及時把傷員送往岸上。（5）各平臺人員落水應急救助由當班的安全人員負責指揮，各船舶由船長、駕長負責指揮

55、救助。（6）得到人落水信息后，迅速拋救生圈，組織人員，調動船舶趕赴出事現場，以各作業(yè)點自救為主，進行施救，積極救人，必要時調集其它作業(yè)點船舶、人員增加救援力量。在救助的同時，應迅速報告項目部領導或值班人員。（7）項目部值班人員接到報告后，應迅速向領導報告，安排車輛和醫(yī)務人員到交通碼頭，組織交通接送，以便及時把傷員送往醫(yī)院，同時撥打120急救電話，通知救護車進行救護。（8）當發(fā)生人員落水時，各船舶、作業(yè)平臺人員無條件服從調度，及時趕赴出事現場。（9）在救助過程中，應考慮到潮汐、風向，擴大搜救范圍，發(fā)現落水者從下風方向緩速接近落水者并救助上船。（10）夜間配備足夠的照明設備。（11）一旦落水人員被救起，對落水人員現場施救，進行人工呼吸，對受傷人員應急包扎，冬季做好防凍保