氨區(qū)管道安裝方案

1、方 案 報(bào) 審 表工程名稱：白山熱電 1#2#機(jī)組煙氣脫硝工程 編號(hào)：BSTX-GY-FA-08 致： 吉林省隆翔工程建設(shè)監(jiān)理有限責(zé)任公司白山熱電煙氣脫硝項(xiàng)目監(jiān)理部 項(xiàng)目監(jiān)理機(jī)構(gòu)現(xiàn)報(bào)上 氨區(qū)管道安裝 工程施工方案請(qǐng)審查。附件：氨區(qū)管道安裝工程施工方案 分包單位（章）： 項(xiàng) 目 經(jīng) 理 ： 日 期： 總承包單位審查意見(jiàn)： 總承包單位（章）： 項(xiàng) 目 經(jīng) 理 ： 日 期： 項(xiàng)目監(jiān)理部審核意見(jiàn)：項(xiàng)目監(jiān)理機(jī)構(gòu)（章）： 專業(yè)監(jiān)理工程師： 總監(jiān)理工程師： 日 期： 建設(shè)單位審批意見(jiàn)：建設(shè)單位（章）： 項(xiàng)目代表： 日 期： 填報(bào)說(shuō)明：本表一式 份，由承包單位填報(bào)，建設(shè)單位、項(xiàng)目監(jiān)理機(jī)構(gòu)、承包單位各一份。特殊

2、施工技術(shù)方案由承包單位總工程師批準(zhǔn)，并附驗(yàn)算結(jié)果。白山發(fā)電公司#1 機(jī)組脫硝改造項(xiàng)目煙氣脫硝附屬機(jī)械安裝施施 工工 技技 術(shù)術(shù) 措措 施施氨區(qū)管道安裝氨區(qū)管道安裝 吉林安裝集團(tuán)股份有限公司白山電廠項(xiàng)目部2013 年 10 月目目 錄錄一、一、 工程概況工程概況.1二、二、 編制依據(jù)編制依據(jù).2三、施工工藝流程三、施工工藝流程.2四、四、 材料檢驗(yàn)及管理材料檢驗(yàn)及管理.2五、施工工藝及方法五、施工工藝及方法.4六、六、 管道焊接管道焊接.6七、管道預(yù)制及安裝七、管道預(yù)制及安裝.9八、管線系統(tǒng)試驗(yàn)吹掃八、管線系統(tǒng)試驗(yàn)吹掃.11九、九、安全文明施工與職業(yè)健康和衛(wèi)生保證措施：安全文明施工與職業(yè)健康和衛(wèi)

3、生保證措施：.13一、一、工程概況工程概況本工程為白山熱電（2300MW）機(jī)組煙氣脫硝裝置氨區(qū)管道安裝工程，管道介質(zhì)為液氨、氣氨，管道壓力較大，介質(zhì)有毒，施工質(zhì)量要求高，施工難度大，因此在施工前必須編制詳盡的施工方案，精心組織施工。二、二、編制依據(jù)編制依據(jù)1 甲方提供的施工圖2 工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50235-20103 壓力管道安裝單位資格認(rèn)可實(shí)施細(xì)則4 壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定5 現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50236-20116 石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范SH3501-20117 工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范GB50184-20108

4、石油化工儀表工程施工技術(shù)規(guī)程SH3521-2007三、施工工藝流程三、施工工藝流程四、四、材料檢驗(yàn)及管理材料檢驗(yàn)及管理4.1 一般規(guī)定4.1.1 管道組成件及管道支承件在安裝前必須進(jìn)行檢驗(yàn)，其產(chǎn)品必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，并應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對(duì)其規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)，并進(jìn)行外觀檢查。管道組成件表面應(yīng)無(wú)裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超過(guò)壁厚負(fù)偏差的銹蝕和凹陷。螺紋密封面應(yīng)良好，精度及光潔度達(dá)到設(shè)計(jì)要求。4.1.2 鋼管的質(zhì)量證明書上應(yīng)注明：a) 供貨方名稱或印記；閥門試驗(yàn)管道預(yù)制防腐保溫管道試壓管道吹掃試運(yùn)行竣工驗(yàn)收施工準(zhǔn)備材料驗(yàn)收無(wú)損探傷管道安裝返修b) 標(biāo)準(zhǔn)號(hào)；c) 鋼的牌號(hào)；d)

5、 爐罐號(hào)、批號(hào)、交貨狀態(tài)；e) 品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級(jí)；f) 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中所規(guī)定的各項(xiàng)檢驗(yàn)結(jié)果；g) 技術(shù)監(jiān)督部門印記。4.1.3各種材料都需具有出廠合格證。其質(zhì)量應(yīng)符合相應(yīng)的管材及管件標(biāo)準(zhǔn)。4.1.4管道、管件的內(nèi)外表面不得有裂紋、折皺、發(fā)紋和結(jié)疤等缺陷，若有這些缺陷應(yīng)完全清除掉，清除后的壁厚和外徑不得超過(guò)允許的負(fù)偏差值。4.1.5管道和管件運(yùn)輸中應(yīng)防止過(guò)大的振動(dòng)和撞擊。不得與金屬材料或其它物質(zhì)混放，并防止遭受日曬和冷凍而變形。管材及管件應(yīng)放在溫度5-40的室內(nèi)，避免陽(yáng)光和熱源的輻射，更不能與潮濕物件和油脂等接觸。4.2 閥門的檢驗(yàn)4.2.1 低壓閥門應(yīng)從每批(同制造廠、同規(guī)格、同型號(hào)、同時(shí)

6、到貨)中抽查10，且不得少于1個(gè)，進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。當(dāng)有不合格時(shí)，應(yīng)加倍抽查，如仍有不合格者，則該批閥門不得使用。中壓及有毒、劇毒及甲、乙類火災(zāi)危險(xiǎn)物質(zhì)的閥門應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行殼體壓力和密封試驗(yàn)。4.2.2 試驗(yàn)介質(zhì)需采用潔凈水,不銹鋼閥門的試驗(yàn)用水的氯離子含量不得超過(guò)25ppm。當(dāng)有特殊要求時(shí)，試驗(yàn)介質(zhì)必須符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定。4.2.3 試驗(yàn)壓力及時(shí)間4.2.3.1 閥門的強(qiáng)度試驗(yàn)壓力應(yīng)為公稱壓力的1.5倍，試驗(yàn)時(shí)間不得少于5min，以殼體、填料無(wú)滲漏為合格。4.2.3.2 閥門的密封試驗(yàn)以公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不滲漏為合格。4.2.4 以焊接方式與管道連接的閥門的密封試驗(yàn)應(yīng)在安裝前進(jìn)行

7、。殼體強(qiáng)度試驗(yàn)宜在安裝前進(jìn)行，也可在系統(tǒng)試驗(yàn)時(shí)一起進(jìn)行。4.2.5 公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，殼體壓力試驗(yàn)宜在系統(tǒng)試壓時(shí)，按管道系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)。閘板密封試驗(yàn)可采用色印等方法進(jìn)行檢驗(yàn)，接合面上色印應(yīng)連續(xù)。4.2.6 密封試驗(yàn)不合格的閥門，必須解體檢驗(yàn)，并重新試驗(yàn)。4.2.7 對(duì)閥門的傳動(dòng)裝置和操作機(jī)構(gòu)應(yīng)進(jìn)行清洗檢驗(yàn)，更換油脂，并檢查其動(dòng)作是否靈活可靠。4.2.8 試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水。密封面應(yīng)涂防銹油，（需脫脂的閥門除外），關(guān)閉閥門，封閉出入口，及時(shí)填寫閥門試驗(yàn)記錄，并按規(guī)定對(duì)閥門試驗(yàn)狀態(tài)進(jìn)行標(biāo)識(shí)。4.2.9安全閥應(yīng)垂直安裝，在管道投入試運(yùn)

8、行時(shí)應(yīng)及時(shí)調(diào)校安全閥。4.2.10安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進(jìn)行，開(kāi)啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。4.2.11安全閥經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏。 4.3 其它管道組成件的檢驗(yàn)4.3.1 彎頭、異徑管、三通、管帽、半管接頭、管座、活接頭、法蘭、盲板、膨脹節(jié)、補(bǔ)償器及緊固件等應(yīng)對(duì)其材質(zhì)及尺寸進(jìn)行檢查，尺寸偏差應(yīng)符合技術(shù)條件規(guī)定。4.3.2 螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整，無(wú)傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母配合應(yīng)良好，無(wú)松動(dòng)或卡澀現(xiàn)象。4.3.3 法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。螺紋法蘭部分應(yīng)完整、無(wú)損傷。凹凸面應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。4.3.4 墊片的檢驗(yàn)4.3.4.

9、1 包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。4.3.4.2 石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無(wú)老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象。表面不得有折損、皺紋等缺陷。4.3.5 補(bǔ)償裝置，其材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)等應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定，其它技術(shù)要求應(yīng)符合下列規(guī)定：1.4支吊架檢驗(yàn) 設(shè)置安裝符合圖紙要求。五、施工工藝及方法五、施工工藝及方法5.1 閱圖施工前必須熟悉有關(guān)圖紙，明確施工要求、施工范圍。5.2 測(cè)量管道施工前應(yīng)進(jìn)行必要的測(cè)量，以確認(rèn)實(shí)際尺寸與施工圖紙的符合程度。5.3 管線切割 公稱直徑小于 2 寸的碳鋼管，采用無(wú)齒鋸（管子割刀）切割；其它碳鋼管可采用半自動(dòng)氧乙炔切割，用坡口機(jī)或角向磨光機(jī)加

10、工坡口。切割后其表面不得有裂紋、縮口等缺陷。不銹鋼管使用砂輪切割或修磨時(shí)，應(yīng)使用專用砂輪片。5.4 管線組對(duì)管線組對(duì)前必須開(kāi)設(shè)坡口，組對(duì)時(shí)坡口及其管端內(nèi)外表面 20mm 范圍內(nèi)的油污、毛刺等雜物清理干凈。對(duì)接縫組對(duì)應(yīng)符合現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范附表 C 的要求。管線預(yù)制前，按工藝管道設(shè)計(jì)圖繪制或加工單線圖，在單線圖中標(biāo)明管線規(guī)格、材質(zhì)、管內(nèi)介質(zhì)、介質(zhì)流向及焊口號(hào)。預(yù)制應(yīng)按單線圖進(jìn)行，并按單線圖標(biāo)明管道系統(tǒng)號(hào)和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的順序號(hào)。自由段和封閉段的選擇應(yīng)合適，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)長(zhǎng)度加工。自由段和封閉段的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合下表要求。自由管道和封閉管道加工尺寸允許偏差

11、表允 許 偏 差/mm 項(xiàng) 目自由段封閉段長(zhǎng)度101.5DN1000.50.5100DN3001.01.0法蘭面與管中心垂直度DN3002.02.0法蘭螺栓對(duì)稱水平度1.61.6預(yù)制完畢的管段，應(yīng)進(jìn)行焊縫無(wú)損檢測(cè)，合格者方可進(jìn)行組對(duì)安裝，同時(shí)應(yīng)將內(nèi)部雜物清理干凈，且及時(shí)封閉管口。5.5 管線安裝預(yù)制管道應(yīng)按管道系統(tǒng)號(hào)和預(yù)制順序號(hào)進(jìn)行安裝。管線安裝前應(yīng)檢查管內(nèi)是否有雜物，如有雜物應(yīng)用壓縮空氣等方法進(jìn)行清除，確保管內(nèi)清潔。管子對(duì)口時(shí)應(yīng)在距接口中心 200mm 處測(cè)量平直度，當(dāng)管子 DN100 時(shí)，允許偏差為 1 mm；當(dāng)管子 DN100 時(shí)，允許偏差為 2 mm，但全長(zhǎng)允許偏差均為 10 mm。管

12、道連接時(shí)，不得用強(qiáng)力對(duì)口，加偏墊等方法來(lái)消除管子端口的空隙，偏斜、錯(cuò)口或不同心等缺陷。當(dāng)管道安裝工作有間斷時(shí)，應(yīng)及時(shí)封閉敝開(kāi)的管口。i.管道安裝的允許偏差應(yīng)符合下表要求。表表 3 3 管道安裝允許偏差管道安裝允許偏差 (mm)(mm)項(xiàng) 目允許偏差室外25架空及管溝室內(nèi)15坐標(biāo)埋 地60室外20架空及管溝室內(nèi)15標(biāo)高埋 地20DN1002L且5水平管平行度DN1003L且8立管垂直度5L且3成排管道間距15交叉管外壁或隔熱層間20注: L 為管子的有效長(zhǎng)度.5.6 閥門安裝閥門安裝前應(yīng)檢查其傳動(dòng)裝置和操作機(jī)構(gòu)的靈活性，并逐個(gè)進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)，強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為公稱壓力的 1.5 倍，殼體和填料

13、無(wú)滲漏為合格，嚴(yán)密性試驗(yàn)以公稱壓力進(jìn)行，閥芯密封面不漏為合格。閥門安裝時(shí)，應(yīng)盡量避免外力作用在手輪上，且閥門應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)，對(duì)流向有要求的閥門，安裝時(shí)應(yīng)注意流向與工藝要求一致， 閥門安裝前應(yīng)將殼體清理干凈，手輪安裝方向在無(wú)特殊說(shuō)明時(shí)，以方便操作為準(zhǔn)，但手輪不應(yīng)朝下。5.7 法蘭安裝法蘭安裝時(shí)，應(yīng)保證其密封面及墊片密封面無(wú)擦傷，劃痕等影響密封性能的缺陷存在。法蘭連接時(shí)應(yīng)保持平行，并保證連接螺栓能自由穿入，使用的螺栓應(yīng)同一規(guī)格，安裝方向一致，緊固螺栓時(shí)，應(yīng)對(duì)稱均勻，松緊適度。連接螺栓在安裝前應(yīng)涂二硫化鉬進(jìn)行保護(hù)，以便日常檢修。5.8 支、吊架安裝支、吊架應(yīng)在管道安裝前就位，位置應(yīng)正確，安裝平整牢固

14、，與管子接觸良好。支、吊架應(yīng)滿焊，不得有漏焊、欠焊等缺陷。六、六、 管道焊接管道焊接6.1 焊接工藝及焊工6.1.1 所有焊接工序（包括直接生根于壓力管道的所有支架焊接）都應(yīng)該按照焊接工藝規(guī)程進(jìn)行。6.1.2 開(kāi)始焊接工作之前，首先由焊接責(zé)任工程師根據(jù)焊接工藝評(píng)定規(guī)程編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書。焊工應(yīng)按照指定的焊接作業(yè)指導(dǎo)書施焊。6.1.3 參加施工的焊工都必須通過(guò)焊工考試規(guī)程所要求的管道焊接焊工資格考試，持合格證上崗。6.2 焊接環(huán)境6.2.1 焊接環(huán)境溫度低于下列要求時(shí)，應(yīng)采取提高焊接環(huán)境溫度的措施。ii.非合金鋼焊接 -20iii.低合金鋼焊接 -10iv.其他合金鋼焊接 06.2.2 管道的施

15、焊環(huán)境若出現(xiàn)下列情況之一，而未采取防護(hù)措施時(shí)，應(yīng)停止焊接工作。電弧焊焊接時(shí)，風(fēng)速等于或大于 8m/s。相對(duì)濕度大于 90%。下雨或下雪。6.3 焊前準(zhǔn)備與接頭組對(duì)管道焊縫的設(shè)置，應(yīng)便于焊接及檢驗(yàn)，并應(yīng)符合下列要求：6.3.1 除采用無(wú)直管段的定型彎頭外，管道焊縫的中心與彎管起彎點(diǎn)的距離不應(yīng)小于管子外徑，且不小于 100mm。6.3.2 焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應(yīng)小于 50mm。6.3.3 管道兩相鄰焊縫中心的間距，應(yīng)控制在下列范圍內(nèi)：6.3.4 直管段兩環(huán)縫間距不小于 100mm，且不小于管子外徑；6.3.5 除定型管件外，其他任意兩焊縫間的距離不小于 50mm。6.3.6 在焊接接頭及其

16、邊緣上不宜開(kāi)孔，否則被開(kāi)孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)的焊接接頭，應(yīng) 100%進(jìn)行射線檢測(cè)。6.3.7 管道上被補(bǔ)強(qiáng)圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭，應(yīng)進(jìn)行 100%射線檢測(cè)，合格后方可覆蓋。6.3.8 焊接接頭的坡口形式、尺寸及組對(duì)要求，設(shè)計(jì)未規(guī)定時(shí)，按現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范附表 C確定。6.3.9 管子坡口均采用機(jī)械方法加工；6.3.10 壁厚相同的管道組成件組對(duì)時(shí)，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯(cuò)邊量不應(yīng)超過(guò)壁厚的 10%6.3.11 施工過(guò)程中焊件應(yīng)放置穩(wěn)固，防止去焊接時(shí)發(fā)生變形，除設(shè)計(jì)要求進(jìn)行冷拉伸或冷壓縮外，不得用強(qiáng)力方法組對(duì)焊接接頭。6.4 焊接工藝要求：6.4.1 不得在焊件表面引弧或試驗(yàn)

17、電流。焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。6.4.2 在焊接中確保起弧與收弧的質(zhì)量。收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯(cuò)開(kāi)。6.4.3 除焊接工藝有特殊要求外，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完。如因故被迫中斷，應(yīng)采取防裂措施。6.4.4 在保證焊透及熔合良好的條件下，應(yīng)選用小的焊接工藝參數(shù)，采用短電弧和多層多道焊接工藝，層間溫度應(yīng)按焊接作業(yè)指導(dǎo)書予以控制。6.4.5 焊接完成后，及時(shí)將焊縫表面的溶渣及附近的飛濺物清理干凈。6.5 焊縫檢查6.5.1 焊接質(zhì)檢員應(yīng)具備全面的知識(shí)和豐富的焊接及配管經(jīng)驗(yàn)，熟悉本規(guī)程和所有相關(guān)的文件。6.5.2 焊接質(zhì)檢員負(fù)責(zé)建議和監(jiān)督焊工按照本規(guī)程和所有相關(guān)的文件要求進(jìn)行施

18、工。6.5.3 焊接質(zhì)檢員負(fù)責(zé)記錄每日的焊接工作情況，在單線圖上詳細(xì)標(biāo)明完成焊接工作的焊縫號(hào)、焊工代號(hào)、無(wú)損探傷結(jié)果等，焊縫的無(wú)損探傷日委托工作也由焊接質(zhì)檢員負(fù)責(zé)。6.5.4 管道焊縫應(yīng)有管道焊接工作記錄和單線圖。其內(nèi)容應(yīng)包括焊縫位置、焊縫編號(hào)、焊工代號(hào)、無(wú)損檢測(cè)方法及結(jié)果，焊縫返修位置等。6.6 焊縫外觀質(zhì)量檢查：6.6.1 焊縫表面不得有裂紋、未熔合、夾渣、氣孔等缺陷。6.6.2 焊縫咬邊深度不得大于 0.5mm，長(zhǎng)度小于焊縫全長(zhǎng) 10%，且小于 100mm。6.6.3 焊縫余高應(yīng)不大于 3mm。6.6.4 焊縫表面不得低于母材(咬邊除外)。6.6.5 焊縫表面不得有飛濺。6.7 焊縫內(nèi)部

19、質(zhì)量檢查：焊縫內(nèi)部質(zhì)量的檢查辦法應(yīng)遵照設(shè)計(jì)要求或有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 6.7.1 無(wú)損檢測(cè)一般要求6.7.1.1 從事無(wú)損檢測(cè)工作的人員應(yīng)有安全監(jiān)察機(jī)構(gòu)頒發(fā)的資格證書，各種技術(shù)等級(jí)人員只能從事相應(yīng)的檢測(cè)工作，并負(fù)相應(yīng)的技術(shù)責(zé)任。6.7.1.2 無(wú)損檢測(cè)責(zé)任工程師，應(yīng)由具有中級(jí)以上資格的人員擔(dān)任。6.7.1.3 被檢工件表面應(yīng)由質(zhì)檢部門檢驗(yàn)合格后方可委托進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。6.7.1.4 底片、原始記錄及檢驗(yàn)報(bào)告必須妥善保管七年以上。6.7.1.5 RT 檢驗(yàn)人員應(yīng)有射線操作證及劑量?jī)x和射線報(bào)警器等防護(hù)用品。作業(yè)時(shí)應(yīng)有作業(yè)票。 6.7.2 注意事項(xiàng)6.7.2.1 射線探傷時(shí)應(yīng)做好警戒標(biāo)記，夜間應(yīng)設(shè)紅燈，以

20、防無(wú)關(guān)人員進(jìn)入。6.7.2.2 射線探傷防護(hù)應(yīng)符合 GB4792-84放射衛(wèi)生防護(hù)基本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。6.7.2.3 滲透探傷的材料應(yīng)防日曬、烘烤。6.8 焊縫返修：6.8.1 凡質(zhì)量檢查不合格的焊縫必須進(jìn)行返修，返修完畢后按原規(guī)定進(jìn)行質(zhì)量檢查。6.8.2 同一管線的焊接接頭抽樣檢驗(yàn)，若有不合格時(shí)，應(yīng)按該焊工的不合格數(shù)加倍檢驗(yàn)，若仍有不合格，則應(yīng)全部檢驗(yàn)。6.8.3 不合格焊縫同一部位的返修次數(shù)，非合金鋼管道不得超過(guò)三次，其余鋼種管道不得超過(guò)二次。七、管道預(yù)制及安裝七、管道預(yù)制及安裝7.1 管道預(yù)制7.1.1管道預(yù)制加工應(yīng)按現(xiàn)場(chǎng)審查確認(rèn)的單線圖（軸側(cè)圖）進(jìn)行，預(yù)制加工單線圖（軸側(cè)圖）上應(yīng)標(biāo)注管道編

21、號(hào)、現(xiàn)場(chǎng)組焊位置和調(diào)節(jié)裕量。7.1.2管道預(yù)制過(guò)程中應(yīng)核對(duì)并保留管道組成件的標(biāo)志，并做好標(biāo)志的移植。低溫鋼管道和不銹鋼管道組成件進(jìn)行標(biāo)志移植時(shí)，不得使用鋼印作標(biāo)志。7.1.3除設(shè)計(jì)另有規(guī)定外，斜接彎頭的焊接接頭應(yīng)采用全焊透型式7.1.4檢查合格后的管道預(yù)制組件應(yīng)有管道編號(hào)、管段號(hào)、焊縫號(hào)、焊工號(hào)、無(wú)損檢測(cè)標(biāo)識(shí)和材料標(biāo)識(shí)等標(biāo)志，且與單線圖（軸側(cè)圖）一致。其內(nèi)部不得有砂土、鐵屑、熔渣及其他雜物，并封閉。存放時(shí)應(yīng)防止損傷和污染。7.1.5現(xiàn)場(chǎng)制作的管道支吊架應(yīng)有材料質(zhì)量證明書。7.2管道安裝7.2.1管道安裝前，應(yīng)逐件清除管道組成件內(nèi)部的雜物。清除合格后，應(yīng)及時(shí)封閉。7.2.2管道上的開(kāi)孔應(yīng)在管段安

22、裝前完成。當(dāng)在已安裝的管道上開(kāi)孔時(shí)，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物應(yīng)清除干凈。7.2.3采用金屬環(huán)墊或透鏡墊密封的法蘭連接裝配前，法蘭環(huán)槽（或管端面）密封面與金屬環(huán)墊或透鏡墊應(yīng)作接觸線檢查。當(dāng)金屬環(huán)墊或透鏡墊在密封面上轉(zhuǎn)動(dòng)45后，檢查接觸線不得有間斷現(xiàn)象，否則應(yīng)進(jìn)行研磨修理。7.2.4 法蘭連接裝配時(shí)，應(yīng)檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷存在7.2.5連接法蘭的螺柱應(yīng)能在螺柱孔中順利通過(guò)。螺柱與螺母裝配時(shí)宜涂二硫化鉬油脂、石墨機(jī)油或石墨粉。緊固后的螺柱與螺母宜齊平。7.2.6法蘭連接螺柱應(yīng)對(duì)稱順序擰緊。設(shè)計(jì)文件規(guī)定有預(yù)緊力或力矩的法蘭連接螺柱應(yīng)擰緊到預(yù)定值。使用測(cè)力扳手時(shí)應(yīng)預(yù)先

23、經(jīng)過(guò)校驗(yàn)，允許偏差為5%。7.2.7與轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)器（以下簡(jiǎn)稱機(jī)器）連接的管道安裝應(yīng)符合下列要求：7.2.7.1管道的重量和其他外力不得作用在機(jī)器上；7.2.7.2管道的水平度或垂直度小于1mm/m。氣體壓縮機(jī)入口管道因水平偏差造成的坡度，應(yīng)坡向分液罐一側(cè)；7.2.7.3與機(jī)器連接的管道及其支、吊架安裝完畢后，應(yīng)卸下接管上的法蘭螺柱，在自由狀態(tài)下所有螺柱應(yīng)能在螺栓孔中順利通過(guò)。7.2.7.4法蘭密封面間的平行度及同心度，當(dāng)設(shè)計(jì)文件或制造廠文件未規(guī)定時(shí)，應(yīng)符合下表的規(guī)定。與機(jī)器連接法蘭密封面平行度和同心度機(jī)械轉(zhuǎn)速（r/min）平行度mm同心度mm30000.40.8300060000.150.5600

24、00.10.27.2.8機(jī)器試車前，應(yīng)對(duì)管道與機(jī)器的連接法蘭進(jìn)行最終連接檢查。檢查時(shí)，在聯(lián)軸器上架設(shè)百分表監(jiān)視其位移，然后松開(kāi)和擰緊法蘭連接螺柱進(jìn)行觀測(cè)。當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000r/min時(shí)，其位移值應(yīng)小于0.02mm；當(dāng)轉(zhuǎn)速為3000r/min至6000r/min時(shí)，其位移值應(yīng)小于0.05mm。7.2.9對(duì)于孔板、噴嘴、文丘里噴嘴和文丘里管等測(cè)流體流量的差壓裝置，上、下游直管段的長(zhǎng)度應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件要求，且在此范圍內(nèi)的焊縫內(nèi)表面應(yīng)與管道內(nèi)表面平齊。7.2.10管道上儀表取源部件的安裝應(yīng)符合國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)SH/T 3521的有關(guān)規(guī)定7.2.11設(shè)計(jì)文件有靜電接地要求的管道，各段間應(yīng)導(dǎo)電良好，對(duì)地電阻值及

25、接地位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件要求，并進(jìn)行電阻值測(cè)定。當(dāng)每對(duì)法蘭或螺紋接頭間電阻值大于0.03 時(shí)，應(yīng)有導(dǎo)線跨接，并應(yīng)符合國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)SH 3097 和設(shè)計(jì)文件的有關(guān)規(guī)定。7.2.12閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件核對(duì)其型號(hào)，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向。對(duì)安裝有特殊要求的閥門應(yīng)按設(shè)計(jì)文件要求或產(chǎn)品技術(shù)文件安裝。7.2.13安全閥安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：7.2.13.1調(diào)校合格的安全閥，在搬運(yùn)和安裝過(guò)程中應(yīng)保護(hù)好鉛封；7.2.13.2安全閥應(yīng)垂直安裝；7.2.13.3安全閥入口加設(shè)的盲板或安全閥上的壓緊裝置在系統(tǒng)運(yùn)行前的所有工序完成后方可拆除。7.2.14支吊架位置及形式符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。管道安裝時(shí)，應(yīng)及時(shí)進(jìn)

26、行支、吊架的固定和調(diào)整工作。支吊架安裝應(yīng)牢固，管子和支承面應(yīng)接觸良好。固定支架的安裝位置應(yīng)作好記錄。7.2.15支架與管道焊接時(shí)，管子表面不得有咬邊現(xiàn)象。7.2.16管道安裝完畢后，支吊架的形式和位置應(yīng)按設(shè)計(jì)文件逐個(gè)核對(duì)。八、管線系統(tǒng)試驗(yàn)吹掃八、管線系統(tǒng)試驗(yàn)吹掃利用清水總管作為試壓輸水主管，采用臨時(shí)管線連接，使整個(gè)工藝管道系統(tǒng)組成若干個(gè)試壓包。8.1 壓力試驗(yàn)程序8.1.1 管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)，應(yīng)在管道系統(tǒng)安裝完畢、熱處理和無(wú)損檢測(cè)合格后進(jìn)行。8.1.2管道系統(tǒng)試壓前，應(yīng)由建設(shè)/監(jiān)理單位、施工單位和有關(guān)部門對(duì)下列資料進(jìn)行審查確認(rèn)：8.1.2.1管道組成件、支承件、焊材的制造廠質(zhì)量證明書；8.1.

27、2.2管道組成件、焊材的驗(yàn)證性和補(bǔ)充性檢查試驗(yàn)記錄；8.1.2.3可追溯管道組成件的單線圖（軸側(cè)圖）；8.1.2.4無(wú)損檢測(cè)報(bào)告；8.1.2.5設(shè)計(jì)變更及材料代用文件；8.1.2.6經(jīng)批準(zhǔn)的試壓方案。8.1.3 管道系統(tǒng)試壓前，應(yīng)由施工單位、建設(shè)/監(jiān)理單位和有關(guān)部聯(lián)合檢查確認(rèn)下列條件：8.1.3.1管道系統(tǒng)全部按設(shè)計(jì)文件安裝完畢；8.1.3.2管道支吊架的型式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，螺栓緊固，焊接質(zhì)量合格；8.1.3.3金屬波紋管膨脹節(jié)兩端臨時(shí)固定牢固；8.1.3.4焊接及熱處理工作已全部完成；8.1.3.5焊縫及其他應(yīng)檢查的部位，除涂刷底漆外不得進(jìn)行隔熱等隱蔽工程施工；8.1.3.6

28、試壓用的臨時(shí)加固措施安全可靠；8.1.3.7管道系統(tǒng)內(nèi)的閥門開(kāi)關(guān)狀態(tài)正確；8.1.3.8管道組成件的材質(zhì)標(biāo)志明顯清楚；8.1.3.9試壓用的壓力表不應(yīng)少于2 塊，壓力表的量程應(yīng)為最大試驗(yàn)壓力的1.5 倍2.0 倍，精度等級(jí)不得低于1.6 級(jí)，并在有效檢定（校準(zhǔn)）期內(nèi)；8.1.3.10試壓方案已經(jīng)進(jìn)行技術(shù)交底；8.1.3.11根據(jù)試壓方案應(yīng)予拆除或隔離的設(shè)備、儀表、安全閥、爆破片等均已處理完畢，臨時(shí)盲板加置正確，標(biāo)志明顯，記錄完整。8.1.4 除設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行氣壓試驗(yàn)的管道外，管道系統(tǒng)的壓力試驗(yàn)介質(zhì)應(yīng)以液體進(jìn)行。液壓試驗(yàn)確有困難時(shí)，經(jīng)設(shè)計(jì)單位和建設(shè)單位同意，可用氣壓試驗(yàn)代替，但試驗(yàn)壓力不宜大于

29、1.6MPa，并應(yīng)符合下列條件：8.1.4.1管道系統(tǒng)內(nèi)現(xiàn)場(chǎng)施工焊接接頭已按本規(guī)范7.5 條規(guī)定檢測(cè)合格；8.1.4.2脆性材料管道組成件經(jīng)液壓試驗(yàn)合格；8.1.4.3試壓方案中應(yīng)有切實(shí)的安全措施，經(jīng)施工單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。8.2管道的壓力試驗(yàn)8.2.1 液體壓力試驗(yàn)時(shí)液體的溫度，當(dāng)設(shè)計(jì)未規(guī)定時(shí)，非合金鋼和低合金鋼的管道，液體溫度不得低于 5;合金鋼的管道，液體溫度不得低于 15，且應(yīng)高于相應(yīng)的金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。8.2.2 液體壓力試驗(yàn)時(shí)，必須排尺管道內(nèi)空氣。管線在高位處，設(shè)放空閥，往管線注水，將管內(nèi)的空氣放盡，當(dāng)放空閥平穩(wěn)出水時(shí)，再安上試驗(yàn)壓力表。升壓應(yīng)分級(jí)緩慢，達(dá)到試驗(yàn)壓力后停壓

30、10min，然后降至設(shè)計(jì)壓力，停壓 30min，不降壓，無(wú)泄漏和無(wú)變形為合格。8.2.3 試壓過(guò)程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后應(yīng)重新試驗(yàn)。8.2.4 管道試壓合格后，應(yīng)緩慢降壓，試驗(yàn)介質(zhì)在室外合適地點(diǎn)排凈，排放時(shí)應(yīng)考慮反沖力作用于及安全環(huán)保要求。8.2.5 管道試壓完畢，應(yīng)及時(shí)拆除所用的臨時(shí)盲板，核對(duì)記錄，并填寫管道試壓記錄，現(xiàn)場(chǎng)有關(guān)檢查人員簽字、蓋章。8.3 壓力試驗(yàn)后的檢查8.3.1 試驗(yàn)介質(zhì)應(yīng)排放干凈；8.3.2 臨時(shí)管道應(yīng)全部拆除，并核對(duì)臨時(shí)管道清單；8.3.3 臨時(shí)盲板應(yīng)全部拆除，并核對(duì)臨時(shí)盲板清單；8.3.4 臨時(shí)加固支架應(yīng)全部拆除，并核對(duì)臨時(shí)加固支架清單；8.4 管線系統(tǒng)

31、沖洗吹掃8.4.1 對(duì)于那些由于工藝設(shè)計(jì)或管道布置因素預(yù)計(jì)難以采用水沖洗的管道（氣壓試驗(yàn)已完成） ，應(yīng)采用空氣吹掃的辦法，或用刷子，圓盤磨光機(jī)，盡可能在管道安裝前處理。8.4.2 沖洗和吹掃的流程應(yīng)在沖洗流程圖中標(biāo)明。8.4.3 管線系統(tǒng)的吹掃，分沖洗和壓縮空氣吹掃兩步進(jìn)行。8.4.3.1 管線水壓試驗(yàn)合格后，利用原管線內(nèi)試壓水進(jìn)行水沖洗，宜以緊大流量進(jìn)行，流速不得小于 1.5m/s。水沖洗后的管道系統(tǒng)，可用目測(cè)排出口的水色和透明度，應(yīng)以出入口的水色和透明度一致為合格。8.4.3.2 工藝管線在水沖洗后，應(yīng)進(jìn)行壓縮空氣吹掃，將管內(nèi)的余留積水鐵銹等吹掃干凈。吹掃時(shí)應(yīng)有足夠的氣流量，不得小于 20m/s，用 68 空壓機(jī)鼓風(fēng)吹掃或用儀表空氣。在排氣口用白布檢查，在 5 分鐘內(nèi)，無(wú)鐵銹及其他雜物為合格。8.4.4 吹掃合格的管道系統(tǒng)，應(yīng)及時(shí)恢復(fù)，并填寫管道系統(tǒng)吹掃記錄。九、九、安全文明施工與職業(yè)健康和衛(wèi)生保證措施：安全文明施工與職業(yè)健康和衛(wèi)生保證措施