模具設(shè)計(jì)制造及驗(yàn)收技術(shù)要求

1、技術(shù)協(xié)議附件三 模具設(shè)計(jì)制造及驗(yàn)收技術(shù)要求1基本技術(shù)條件1.1. 模具設(shè)計(jì)的基本技術(shù)條件1.1.1. 工法圖設(shè)計(jì)和模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)必須按用戶確認(rèn)的鈑金件模具設(shè)計(jì)規(guī)范及提供的沖壓設(shè)備技術(shù)參數(shù)和沖壓生產(chǎn)布線要求。用戶將對沖壓工藝方案、沖壓設(shè)備選用情況、模具結(jié)構(gòu)方案進(jìn)行認(rèn)可性會簽。1.1.2. 所需賣方開發(fā)模具的零件：w=2490車身的駕駛室總成（包括儀表板總成和流水槽）、需要制作彎曲成形類模具的型材和前保險(xiǎn)杠總成等與駕駛室同時(shí)過油漆線的零件。1.1.3. 按a級標(biāo)準(zhǔn)開發(fā)模具的鈑金件是：全部外覆蓋件（包括：左/右車門外板、前保險(xiǎn)杠、頂蓋、左/右后側(cè)圍外板、左/右前柱外板和后圍外板等）、大型或復(fù)雜鈑金件（

2、包括：后圍內(nèi)板、左/右車門內(nèi)板、左/右側(cè)圍內(nèi)板、地板鼓包等）、t1.5mm的厚板料鈑金件（包括：左/右前縱梁、左右后縱梁等）；其余鈑金件、滾壓件和型材按b級標(biāo)準(zhǔn)開發(fā)模具。1.1.4. 賣方提供給用戶的模具沖出制件的材料利用率必須達(dá)到車門為70%，地板為90%，平均為80%以上。如賣方在沖壓工藝要領(lǐng)圖設(shè)計(jì)時(shí)，如有發(fā)現(xiàn)材料利用率不能達(dá)到要求時(shí)，應(yīng)進(jìn)行cae分析，提供出科學(xué)準(zhǔn)確的材料利用率數(shù)據(jù)供用戶確認(rèn)。1.1.5. 模具工作部分的材料選用原則及熱處理要求：類別毛坯板料厚度模具工作部分的材料熱處理要求拉延成形類t1.2鉬鉻合金鑄鐵成形凸圓角火焰表面淬硬hrc50-55t>1.2基體材料鉬鉻合金

3、鑄鐵，成形時(shí)，材料流動(dòng)劇烈部分鑲cr12movcr12mov鑲塊整體淬火hrc56-60，鉬鉻合金鑄鐵成形凸圓角火焰表面淬硬hrc50-55。剪切修沖類t1.2鑄造或鍛造的7crsimnmov（空冷鋼）刃口火焰表面淬硬hrc55-60。t>1.2cr12mov或t10a整體淬火hrc56-60。翻邊整形類t1.2凸模采用鉬鉻合金鑄鐵；凹模采用鑄造或鍛造的7crsimnmov（空冷鋼）鉬鉻合金鑄鐵沿翻邊凸圓角火焰表面淬硬hrc50-55；7crsimnmov沿翻邊圓角火焰表面淬硬hrc55-60。t>1.2凸模采用鉬鉻合金鑄鐵，材料流動(dòng)劇烈部分鑲t10a或cr12mov；凹模采用cr

4、12mov或t10a鉬鉻合金鑄鐵沿翻邊圓角火焰表面淬硬hrc50-55；cr12mov或t10a鑲塊整體淬火hrc56-601.1.6. 模具的安裝應(yīng)方便快捷，中大型模具采用托桿快速定位，應(yīng)能使用快速安裝夾緊裝置。1.1.7. 所有模具應(yīng)考慮到手工操作的安全合理性（如：良好的視野，足夠的操作空間和操作區(qū)域），便于操作、維修、搬運(yùn)與存放，坯件的送進(jìn)取出方便，坯件的定位可靠，廢料的排出安全通暢；模具的零部件應(yīng)考慮防松、防崩、防脫落、防沖擊等措施；活動(dòng)零部件應(yīng)有安全措施，應(yīng)有行程限位器、存放限位器、安全塊、防護(hù)板、防護(hù)罩等。1.1.8. 模具的導(dǎo)柱均安裝在下模座上，模具的起重和翻轉(zhuǎn)應(yīng)在設(shè)計(jì)時(shí)考慮。1

5、.1.9. 模具的氣動(dòng)接頭采用快換接頭，接頭的安放位置及尺寸規(guī)格與壓機(jī)匹配，并應(yīng)備有堵塞和換向閥及調(diào)壓閥；接頭插座的順序排列為定位裝置升起、下降、托料裝置升起、下降。進(jìn)氣管（及接頭）深黃色，排氣管（及接頭）深白色。1.1.10. 用戶認(rèn)可的主要技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)是：Ø qm11019900-93 汽車沖模標(biāo)準(zhǔn)匯編Ø gb44554460-84 機(jī)械制圖Ø gb1184-80 形狀與位置公差Ø gb13237-91 優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)結(jié)構(gòu)鋼冷扎薄鋼板和鋼帶Ø gb709-88 熱扎鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差Ø 賣方在設(shè)計(jì)時(shí)所采用的標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)保證

6、是國際公認(rèn)的、慣用的，或等于或優(yōu)于以上標(biāo)準(zhǔn)。1.1.11. 模具設(shè)計(jì)規(guī)范中如有與本基本技術(shù)要求不一致的內(nèi)容，以本基本技術(shù)條件為準(zhǔn)。1.2. 模具制造的基本技術(shù)條件1.2.1. 鍛件不應(yīng)有過燒及機(jī)械加工不能去掉的裂紋夾層或凹坑。1.2.2. 賣方應(yīng)對所采用的鑄件進(jìn)行消除應(yīng)力處理（退火、振動(dòng)時(shí)效等），以消除鑄造內(nèi)應(yīng)力，并改善鑄件的機(jī)械加工性能。鑄鐵退火后的硬度應(yīng)在hb170-241范圍內(nèi)；鑄鋼退火后的硬度應(yīng)在hb142-229范圍內(nèi)。1.2.3. 賣方應(yīng)向用戶提供鑄件的試棒及其它有關(guān)數(shù)據(jù)材料。1.2.4. 非標(biāo)準(zhǔn)鑄件底板上的導(dǎo)柱孔、導(dǎo)套孔和壓板槽孔不允許直接鑄出。1.2.5. 加工過的鑄件工作表面

7、不允許有裂紋及影響模具使用功能的砂眼及氣孔。1.2.6. 鑄件清理要求，鑄件表面應(yīng)光滑，不允許有飛邊和毛刺（鑄鋼件要去掉氣割時(shí)的溶渣），在鑄件的轉(zhuǎn)角處和非工作的內(nèi)腔表面不允許有粘砂和夾砂。鑄件內(nèi)腔必須徹底清砂，內(nèi)腔及不加工表面應(yīng)涂漆。澆注冒口在鑄件的非加工表面上時(shí)，應(yīng)清除干凈（影響表面質(zhì)量時(shí)，應(yīng)進(jìn)行機(jī)械加工）。1.2.7. 鑄件的壁厚允許偏差圖紙尺寸 mm1011-2021-4041-8081-160161-315允許偏差 mm±1.5±2±2.5±3±3.5±41.2.8. 模具的導(dǎo)板應(yīng)采用自潤式，不采用強(qiáng)迫潤滑。1.2.9. 外板

8、件的拉伸模的型面上不能存在補(bǔ)焊現(xiàn)象，而拉延筋上在不影響制件外觀的前提下可允許小面積補(bǔ)焊，但是必須保證連續(xù)生產(chǎn)3000沖次內(nèi)不能出現(xiàn)質(zhì)量問題。1.2.10. 模具單套總重量不得超過20噸，個(gè)別模具要超重的需雙方協(xié)商后，要給出明顯的標(biāo)記。1.2.11. 模具上安裝標(biāo)牌，在標(biāo)牌上標(biāo)有鈑金件名稱和編號、模具名稱和編號、制造廠名和制造日期及上型重量和模具總重量，位置統(tǒng)一在一側(cè)。1.2.12. 在鑄件的明顯位置，將制件編號、工序號、模具號、送料方向箭頭“ ” 及送料端的“f”標(biāo)記鑄出。1.2.13. 每套模具配備的托桿由用戶負(fù)責(zé)制造，賣方負(fù)責(zé)提供加工數(shù)據(jù)。1.2.14. 吊耳用的起重棒由賣方提供，并應(yīng)保證

9、每套模具至少4件。1.2.15. 拉延模、翻邊整形模的成形模圓角、拉延筋、材料流動(dòng)部位等應(yīng)火焰淬火，火焰淬火部分不允許有軟點(diǎn)；凹模口必須光滑均勻，不允許有手感明顯的波紋。1.2.16. 拉延、整形類工序件上，應(yīng)有到位的標(biāo)記銷硌印，但最終制件上不能有任何影響外觀質(zhì)量的硌印存在。1.3. 模具驗(yàn)收的基本技術(shù)條件1.3.1. 賣方提供的沖壓工藝和模具應(yīng)能沖制出與產(chǎn)品圖紙和數(shù)模一致，并能裝焊出合格車身的鈑金件。1.3.2. 模具預(yù)驗(yàn)收在賣方工廠進(jìn)行，用戶派員參加。用戶發(fā)現(xiàn)模具不符合質(zhì)量要求時(shí)，有權(quán)提出整改要求，賣方應(yīng)按照用戶的要求整改模具至預(yù)驗(yàn)收合格。1.3.3. 賣方在預(yù)驗(yàn)收調(diào)試模具過程中，應(yīng)使用與

10、用戶指定的與上海寶鋼出品的板材化學(xué)成分和機(jī)械性能相同或相近的板材，并將板材的化驗(yàn)報(bào)告及板材的機(jī)械性能參數(shù)提供給用戶，由用戶確認(rèn)。1.3.4. 模具預(yù)驗(yàn)收合格后，賣方提供模具驗(yàn)收合格證。1.3.5. 模具運(yùn)往用戶工廠后的開箱檢查工作中，如發(fā)現(xiàn)有任何損壞、缺陷或缺少零件的現(xiàn)象，賣方應(yīng)及時(shí)解決。1.3.6. 賣方隨模具發(fā)運(yùn)的工序件及調(diào)試合格制件：Ø 每套沖壓模具應(yīng)帶一件合格工序件，每個(gè)最終工序的合格件單獨(dú)包裝。Ø 成品鈑金件30套，其中左/右車門外板、頂蓋、地板鼓包、左/右前地板、后地板、左/右前縱梁、左/右后縱梁、左/右后側(cè)圍外板、后圍外板、前圍擋板、左/右前支柱下內(nèi)板、左/右

11、前柱外板、左/右門框上梁外板、左/右門框下梁、地板后橫梁、前圍下橫梁外板、前圍下橫梁內(nèi)板各兩套劃坐標(biāo)百線并涂防銹漆，作為實(shí)物技術(shù)資料；落料樣片件每種1片，工序樣件每工序1件，要求在樣件上注明零件名稱和零件圖號。1.3.7. 模具的最終驗(yàn)收與裝焊夾具的最終驗(yàn)收協(xié)調(diào)進(jìn)行，由用戶組織。要求在用戶工廠使用用戶的設(shè)備，并用工藝規(guī)定的上海寶鋼產(chǎn)的材料沖壓出合格的鈑金件（或總成），并能夠裝焊出符合合同及技術(shù)協(xié)議中相關(guān)條款的合格白車身。1.3.8. 模具在用戶工廠最終驗(yàn)收之前，用戶應(yīng)提供給賣方兩輪調(diào)試模具用板材（上海寶鋼出品），每輪每種制件15臺份，并選派技師協(xié)助工作。Ø 賣方負(fù)責(zé)解決調(diào)試過程中出現(xiàn)

12、的各種問題，調(diào)試兩輪后，板料費(fèi)用由賣方承擔(dān)（用戶要求產(chǎn)品更改的返修除外）。Ø 包邊模在用戶的包邊機(jī)上調(diào)試時(shí)，賣方派員協(xié)調(diào)并解決出現(xiàn)的各種問題。1.3.9. 模具調(diào)試后的最終驗(yàn)收條件是：模具進(jìn)、出料方便，定位可靠，托料裝置穩(wěn)定，上、下退料平穩(wěn)，廢料流出通暢，零件的加工和裝配滿足圖紙的要求。用戶在批量生產(chǎn)時(shí)，使用上海寶鋼出品的板材，不抹潤滑劑的前提下，連續(xù)生產(chǎn)出3000臺次的合格工序件，確保沖壓廢品率小于0.3%，其生產(chǎn)節(jié)拍應(yīng)滿足生產(chǎn)綱領(lǐng)的要求。1.3.9.1. 進(jìn)、出料方便是指模具的進(jìn)、出料機(jī)構(gòu)穩(wěn)定，流暢自如，無劃傷，無磕碰，不得出現(xiàn)突然退料動(dòng)作，更不得有卡死現(xiàn)象。1.3.9.2. 定

13、位可靠是指工序件放進(jìn)定位器，不經(jīng)任何外力就能準(zhǔn)確定位。1.3.9.3. 托件裝置在沖壓過程中，運(yùn)動(dòng)穩(wěn)定可靠，保持在正確位置，不與制件或其它件干涉，延時(shí)準(zhǔn)確安全，制件無劃傷，不使制件變形。1.3.9.4. 上、下退料平穩(wěn)是指上、下退料機(jī)構(gòu)，不經(jīng)任何外力，工序件順利地退出凹模和凸?？?，無遲緩、突然的退料動(dòng)作，更不能有卡死現(xiàn)象。1.3.9.5. 廢料流出暢通是指不得有卡死或互相干涉現(xiàn)象，檢查方法是：沖壓一定數(shù)量之后，把廢料槽內(nèi)的廢料清理干凈，再逐個(gè)把凹模內(nèi)的廢料打下，看是否符合凹模刃帶所含數(shù)量；如果材料有油，看廢料是否成串落下，如果廢料個(gè)數(shù)相符或廢料成串即為通暢。1.3.9.6. 連續(xù)沖壓是指在沖壓

14、過程中一次完成要求的合格工序件數(shù)，在此工序件數(shù)內(nèi)不允許停機(jī)修、調(diào)模具；每停機(jī)修、調(diào)模具一次，其計(jì)數(shù)必須重新計(jì)起。1.3.9.7. 合格工序件是指不做任何處理，經(jīng)過本工序的模具最后能沖制出合格的沖壓產(chǎn)品，這樣的工序件稱之為合格工序件，其形狀和尺寸、表面粗糙度、壓痕劃傷和毛刺應(yīng)滿足車身產(chǎn)品要求。1.3.9.8. 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)要有足夠的剛性和穩(wěn)定性，導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的間隙要均勻合理。1.3.9.9. 模具的壓料機(jī)構(gòu)要穩(wěn)定可靠，在模具沖制前將制件有效地壓住，同時(shí)在壓料過程中不得使工序件被壓傷、變形或損傷。1.3.9.10. 斜楔機(jī)構(gòu)Ø 斜楔機(jī)構(gòu)在模具沖制過程中，運(yùn)動(dòng)要流暢自如，回程不得有卡死現(xiàn)象。

15、16; 斜楔機(jī)構(gòu)的最小投料空間為4550mm；斜楔和滑塊初接觸面積不少于整個(gè)斜面的1/3。Ø 吊楔側(cè)沖機(jī)構(gòu)要有防落下安全措施，寬的吊楔側(cè)沖機(jī)構(gòu)（w600mm）還必須有防撓曲變形措施。Ø 寬的斜（吊）楔側(cè)沖機(jī)構(gòu)（w600mm）采用的中心滑板應(yīng)為“v”型導(dǎo)板。1.3.9.11. 在壓機(jī)上用拉延模拉出的拉延件著色檢查以及壓邊圈和凹模的壓料面（拉延筋以里和沿拉延筋以外30mm區(qū)域）著色檢查應(yīng)達(dá)90%以上。1.3.9.12. 單動(dòng)拉延模應(yīng)保證在壓機(jī)氣墊壓力波動(dòng)為10%的范圍內(nèi)，拆去或裝上平衡塊均能壓出合格制件。1.3.10. 模具調(diào)整并最終驗(yàn)收合格后，必須隨模具帶3套與實(shí)物相符的完整

16、圖紙，在此圖紙的第一頁印有“圖紙與實(shí)物相符”字樣的圖章，在此章內(nèi)必須有模具設(shè)計(jì)者和檢驗(yàn)者的簽字。在用戶工廠發(fā)生的各種模具修理費(fèi)用（用戶要求產(chǎn)品更改的返修除外），由賣方全部承擔(dān)。1.3.11. 模具的質(zhì)量保證期為從全部貨物最終驗(yàn)收合格之日起18個(gè)月。2模具零件制造精度要求2.1. 凸模、凹模、凸凹模和鑲塊2.1.1. 凸模、凹模、凸凹模的固定部分的配合面為圓柱形時(shí)，其配合面與支撐臺肩的底面和臺肩的上表面的垂直度在100mm內(nèi)不大于0.01mm，此臺肩裝于固定板上表面不得外露，其厚度的制造公差為 -0.02mm。2.1.2. 凸模、凹模、凸凹模的固定部分為圓柱形面或其形狀為可磨削有規(guī)則的幾何形狀時(shí)

17、，刃口與配合部分其同軸度不大于0.01mm。2.1.3. 凸模、凹模、凸凹模的固定部分其基準(zhǔn)孔應(yīng)按設(shè)計(jì)要求制造，保證配合關(guān)系，工作部分應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)規(guī)定的尺寸及公差制造。2.1.4. 圓柱形凸模打頂尖孔時(shí)，頂尖孔邊緣距刃口的距離不大于沖裁的板料厚度，且最小不小于2mm。2.1.5. 多孔凹模（凸凹模）孔直徑大于6mm并且安裝多孔凹模的安裝板，其孔距的制造公差按產(chǎn)品孔距公差的25%；如果產(chǎn)品孔距公差為自由公差者，其孔距的制造公差不超出產(chǎn)品規(guī)定的孔距自由公差的5%。2.1.6. 凹模、凸凹模鑲塊的底面刃口面的垂直度不大于0.01mm，并且沿沖壓方向在刃帶部位不允許有倒錐。2.1.7. 鑲塊接合面的縫

18、隙Ø 接合面的縫隙不得大于0.05mm。Ø 鑲塊的接合縫隙不得有上緊下松現(xiàn)象。2.1.8. 新制造的凸模、凹模、凸凹模和鑲塊，刃口及其固定部分，原則上不允許燒焊（設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)要求時(shí)除外），以保證使用壽命。2.1.9. 凹模的內(nèi)刃口不允許有反錐，內(nèi)刃帶的高度應(yīng)符合圖紙，當(dāng)料厚在1mm以下時(shí)高度不小于6mm，料厚在1-3mm時(shí)，高度不小于8mm，料厚大于3mm時(shí)，高度不小于10mm。2.1.10. 對于大型模具的凸模、凹模、凸凹模鑲塊在制造過程中，允許取一塊線形簡單的鑲塊做為補(bǔ)償鑲塊，此鑲塊的尺寸，應(yīng)在裝配完之后按實(shí)際尺寸修改圖紙。2.1.11. 凸凹模及固定板應(yīng)打上圖號、件號，并

19、在底板或安裝板上的相應(yīng)位置也打上件號的標(biāo)記。2.1.12. 非刃口部分的棱線均應(yīng)倒角（按零件大小0.5×45°2×45°）。2.2. 鍵2.2.1. 明鍵：在受力方向鍵與底板或安裝板之間的配合部分，不得有間隙。2.2.2. 暗鍵：鍵與具有裝配關(guān)系的兩個(gè)零件上相對應(yīng)有鍵槽配入時(shí)，鍵與鍵槽的兩邊均不得有間隙。2.2.3. 配入后的鍵兩個(gè)配入面的平行度在100mm內(nèi)不大于0.05mm。2.3. 模架2.3.1. 底板安裝板的平行度2.3.1.1. 沖裁類模具的平行度要求如下：Ø 無間隙沖裁模的底板和安裝板的上、下面平行度在300mm內(nèi)不大于0.03m

20、m。Ø 底板和安裝板的尺寸（寬×長）280mm×2000mm時(shí)，其平行度不大于0.10/1000mm.Ø 底板和安裝底的尺寸（寬×長）520mm×2000mm時(shí)，其平行度不大于0.15/1000mm.2.3.1.2. 壓彎、拉延、成形類模具的平行度要求如下：Ø 底板和安裝板的尺寸（寬×長）250mm×2000mm時(shí)，其平行度不大于0.07/300mm.Ø 底板和安裝板的尺寸（寬×長）520mm×2000mm時(shí)，其平行度不大于0.10/300mm.2.3.2. 底板上的導(dǎo)柱孔和

21、導(dǎo)套孔尺寸按照h7公差制造。2.3.3. 上下底板的導(dǎo)柱孔和導(dǎo)套孔的同軸度不大于0.01mm。2.3.4. 底板上模具的主要工作零件安裝位置，不允許有砂眼、裂紋和疏松等鑄造缺陷。2.3.5. 上底板的模柄沉孔和模具中心線的同軸度偏差不大于0.2mm，垂直度在100mm內(nèi)不大于0.01mm.2.3.6. 上、下底板的起重臺肩或起重臺都必須去毛刺，轉(zhuǎn)角部分的圓角為r10-20mm。2.3.7. 上、下底板的四周應(yīng)按下列規(guī)定倒角：Ø 小型模具3×45°；中型模具5×45°；大型模具10×45°2.4. 固定板及其墊片2.4.1.

22、固定板的配合孔與肩臺支撐面的的垂直度偏差，在100mm內(nèi)不大于0.01mm。2.4.2. 固定板的孔徑尺寸應(yīng)嚴(yán)格按圖紙制造，固定臺肩的深度偏差+0.07mm。2.4.3. 多孔固定板的孔距偏差按圖紙要求制造，孔距的偏差按前述凹?？拙嗵幚?。2.4.4. 螺釘孔距的偏差不大于±0.25mm，螺孔窩座下面的厚度不小于4mm。2.4.5. 固定板底面與配合孔的垂直度在100mm內(nèi)不大于0.01mm。2.4.6. 墊片的平行度在100mm內(nèi)不大于0.01mm。2.4.7. 固定板和墊片四周應(yīng)倒角2×45°。2.4.8. 固定板和臺肩與配合部分相交處的棱線倒角0.5×

23、;45°。2.5. 退料板、頂出器2.5.1. 退料板2.5.1.1. 工作面為平面的退料板。上、下平面平行度不大于0.05mm。2.5.1.2. 無間隙模具退料板的上表面應(yīng)與凸凹模上表面保持齊平，不許高于凸凹模，凸凹模的工作面為非平面時(shí)，其工作面及退料板上表面均按照被退零件加工。2.5.1.3. 其它類模具的退料板，在退料時(shí)應(yīng)平穩(wěn)地退出刃口（高出刃口），退料板的工作部分與被退制件要求接觸均勻（接觸面達(dá)80%）。2.5.1.4. 非工作部分的棱線均倒角1×45°。2.5.1.5. 工作部分有效厚度應(yīng)不小于4mm，其它按圖制造。2.5.1.6. 推桿的長度尺寸應(yīng)保持

24、一致，誤差不大于0.05mm。2.5.2. 頂出器2.5.2.1. 工作部分按被頂出制件形狀，接觸點(diǎn)均勻接觸達(dá)80%。2.5.2.2. 上底面的平面與垂直中心的垂直度不大于0.05mm，非工作部分棱線倒角成1×45°。2.5.2.3. 頂出器在頂件時(shí)應(yīng)平穩(wěn)地退出刃口，并高出刃口0.5-1mm。2.6. 模柄2.6.1. 模柄的支撐面對壓力中心線的垂直度偏差全長不大于0.1mm。2.6.2. 模柄夾緊部分與配合部分的同軸度偏差不大于0.5mm。2.6.3. 有打桿通過者，其孔徑按打桿直徑+1mm。2.7. 定位銷和導(dǎo)正銷2.7.1. 支撐面和配合直徑的垂直度，在全長范圍內(nèi)不大

25、于0.01mm。2.7.2. 導(dǎo)正定位銷定位用的直徑與配合部分的直徑的同軸度偏差不大于0.01mm。2.8. 彈簧2.8.1. 彈簧應(yīng)為右旋彈簧，其形狀及螺距應(yīng)滿足圖紙技術(shù)要求，保證同一規(guī)格內(nèi)彈簧的壓縮量一致。2.8.2. 彈簧外徑公差為外徑的±5%，保證同一規(guī)格的彈簧的壓力一致。2.8.3. 彈簧在自由狀態(tài)時(shí)，其長度公差不超過長度的±2%2.8.4. 彈簧兩端閉合圈應(yīng)為3/4圈，其閉合圈的公差為1/8圈，彈簧的中心線與兩端面的垂直度偏差在100mm內(nèi)小于2mm。2.8.5. 每次成批生產(chǎn)時(shí)，應(yīng)進(jìn)行抽樣檢查，保證壓力和壓縮量的檢查值符合圖紙要求。2.9. 模具零件中未注公差

26、按一般公差線性尺寸的未注公差 gb/t1804-92和形狀和位置公差未注公差的規(guī)定 gb1184-80規(guī)定處理。2.10. 工序件，需試驗(yàn)確定尺寸時(shí)，其定位元件的形狀和位置尺寸，在試驗(yàn)調(diào)整后確定。2.11. 熱處理后零件，不允許有裂紋和脫碳區(qū)，并清除氧化皮、臟物和油污，對表面滲碳淬火的零件，其要求的滲碳層深度為加工后的成品滲碳層厚度。2.12. 模具外觀的技術(shù)要求2.12.1. 鑄件表面應(yīng)清理干凈，光滑美觀。2.12.2. 上、下底板未加工的鑄造表面應(yīng)按車型要求涂規(guī)定顏色的漆。2.12.3. 各對滑動(dòng)面應(yīng)涂黃油，其余部位涂防銹油。2.13. 裝配后的模具，當(dāng)墊以平行墊塊后，上底板的上平面與下底

27、板的下底面的平行度：2.13.1. 沖壓板料厚度小于等于0.5mm的沖裁類模具，在300mm內(nèi)不大于0.06mm。2.13.2. 一般類沖裁模，下底板尺寸（寬×長）在520mm×2000mm以內(nèi)時(shí)，1000mm內(nèi)不大于0.14mm，其余在1000mm內(nèi)不大于0.17mm。2.13.3. 其它類模具底板尺寸（寬×長）在500mm×2000mm以內(nèi)時(shí)，1000mm內(nèi)不大于0.20mm。2.13.4. 雙動(dòng)拉延模，凸模固定座上平面與凹模的下平面，在300mm以內(nèi)不大于0.20mm。壓料圈的上平面與凹模的下平面，在300mm以內(nèi)不大于0.25mm。2.14. 閉

28、合高度公差2.14.1. 下底板（長+寬）3500mm的大型模具的閉合高度hmm。2.14.2. 下底板（長+寬）在1200mm-3500mm之內(nèi)的模具，閉合高度為hmm。2.14.3. 下底板（長+寬）1200mm的小型模具的閉合高度hmm。2.14.4. 聯(lián)合安裝模具的閉合高度應(yīng)保持一致，沖裁類模具與拉延成形類模具聯(lián)合安裝時(shí)，閉合高度就以拉延成形類模具為準(zhǔn)，沖裁類模具的閉合高度允許高出2mm以下。2.15. 安裝槽（孔）、托桿孔、推桿孔模具上的托桿孔、推桿孔和上底板與下底板的壓板槽（孔、螺孔）必須保證其相對位置準(zhǔn)確，其中心距公差為±0.5mm。2.16. 導(dǎo)柱導(dǎo)套2.16.1.

29、導(dǎo)柱壓入底板內(nèi)的長度，除特殊規(guī)定外，一般情況壓入量不小于直徑的1.5倍。2.16.2. 模具閉合時(shí)，導(dǎo)柱應(yīng)低于上底板上平面10mm以上，而導(dǎo)柱進(jìn)入導(dǎo)套的長度要大于其直徑。2.16.3. 導(dǎo)柱壓入底板之后的垂直度誤差不大于導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間的單邊間隙之半（或其垂直度在1000mm內(nèi)不大于0.02mm）。2.16.4. 雙動(dòng)拉延模的凸模與壓料圈、壓料圈與凹模的導(dǎo)向板間隙，每邊不大于0.3mm，兩邊間隙應(yīng)保持一致，而導(dǎo)向面與模具底板的垂直度誤差，在整個(gè)導(dǎo)向面上，不大于0.15mm。2.16.5. 由設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)保證時(shí)，可不受本標(biāo)準(zhǔn)限制。2.16.6. 模具裝有反側(cè)塊時(shí)，反側(cè)塊的接觸面深度應(yīng)為15mm20mm

30、，模具才能開始工作，反側(cè)塊之間應(yīng)保證無間隙滑配。2.17. 間隙2.17.1. 沖裁凸模與凹模之間的間隙必須均勻，裝配偏差最大值不應(yīng)超過最大間隙和最小間隙之差的一半。2.17.2. 幾何形狀規(guī)則的（如圓筒形、矩形等）拉延模的凸模與凹模的間隙應(yīng)按圖紙規(guī)定，但要保持整個(gè)拉延間隙均勻。2.17.3. 壓彎成形類模具的凸模與凹模之間的間隙按圖紙給定，并且要保持整個(gè)成形間隙均勻，其裝配偏差不允許大于料厚上偏差的一半。2.17.4. 幾何形狀復(fù)雜或?yàn)榭臻g曲線的拉延模，其裝配間隙按壓彎成形類模具處理，在壓料面上的不影響壓料效果的部位，應(yīng)比壓料部分降低15-20mm，以保證安全。2.18. 出料孔應(yīng)光滑和逐漸

31、擴(kuò)大，保證廢料排出通暢；不允許有反錐，斜廢料孔的斜度應(yīng)按圖紙規(guī)定，一般不大于30°，廢料孔用目視直觀檢查能保證順利通過，不允許有廢料互相干涉現(xiàn)象。2.19. 螺釘、圓柱銷和窩座2.19.1. 采用螺釘連接時(shí)，螺釘擰入螺孔內(nèi)長度為：Ø 鋼件和鑄鋼件的擰入長度不小于螺紋直徑；Ø 鑄鐵件的擰入長度不小于螺紋直徑的1.5倍，螺釘必須擰緊。Ø 螺紋底孔應(yīng)按標(biāo)準(zhǔn)，不允許有擴(kuò)大。2.19.2. 用圓柱銷定位每個(gè)零件的相對位置時(shí)，每個(gè)零件都應(yīng)占有圓柱銷直徑1.5倍以上的長度，圓柱銷和銷孔的配合應(yīng)滿足h7/m6配合，銷孔圓度不允許超差。2.19.3. 退料板螺釘窩座的深度

32、應(yīng)保持相等，誤差小于±0.2mm。2.19.4. 彈簧窩座按圖紙尺寸應(yīng)保持等深，誤差小于±0.2mm。2.19.5. 刃口類鑲塊螺釘孔窩座深度應(yīng)大于螺釘螺帽部分的厚度。2.20. 起重孔2.20.1. 模具零件的重量超過25公斤時(shí)，應(yīng)根據(jù)不同情況鉆起重孔或攻起重螺孔。2.20.2. 在同一套模具上的起重孔或起重螺孔應(yīng)保持一致。2.20.3. 標(biāo)準(zhǔn)起重孔的規(guī)格規(guī)定如下：16×40、21×50、26×60、31×602.20.4. 起重螺孔規(guī)定如下：m8、m10、m12、m16、m20 2.21. 滑塊和斜楔接觸面積2.21.1. 滑塊和

33、斜楔剛開始接觸時(shí)的寬度不于15-20mm。2.21.2. 滑塊處于工作狀態(tài)時(shí)，滑塊與斜楔的接觸面不得低于60%。2.21.3. 滑塊的進(jìn)程及回程運(yùn)動(dòng)要平穩(wěn)，不得產(chǎn)生抖動(dòng)。 第 19 頁 共 19 頁3模具驗(yàn)收項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)分類序號模具驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范（動(dòng)態(tài)檢驗(yàn)項(xiàng)目）非常重要較為重要重要導(dǎo)向裝置1在驅(qū)動(dòng)面上涂紅丹粉，在指定壓機(jī)上空運(yùn)行5分鐘，檢查著色情況，要求上模和下模導(dǎo)向面的接觸面積70%，其余導(dǎo)向面的接觸面積60%。2模具工作過程中，檢查模具導(dǎo)向面，不得有拉毛、刮傷、偏傾現(xiàn)象。3放入制件試壓，檢查工作部分零件剛接觸制件的瞬間，導(dǎo)向裝置的有效導(dǎo)向長度15mm。4模具試模前，內(nèi)外導(dǎo)板、導(dǎo)柱、導(dǎo)套等滑動(dòng)配合

34、面必須涂防銹油或潤滑油脂。斜楔5模具工作過程中，檢查導(dǎo)向與反側(cè)面，無拉毛、刮傷等缺陷，精度符合圖紙要求。6各類斜楔裝置的動(dòng)作功能和行程應(yīng)符合圖紙要求。7斜楔裝置動(dòng)作時(shí)不得與制件或其它零件干涉。8模具工作過程中，檢查傳力面無拉毛、刮傷等缺陷，接觸長度符合圖紙要求。9回程彈簧力量足夠，返楔功能符合圖紙要求，滑塊回程準(zhǔn)確。10對稱滑塊上的工作件應(yīng)同步工作。退壓料裝置11試壓制件檢查，制件型面上不得有壓痕、凹坑、凸起、扭曲變形等缺陷或因間隙不當(dāng)造成的變形。12退壓料裝置及相關(guān)模具零件無因間隙不當(dāng)造成的刮傷或拉毛，有效行程、限位件的數(shù)量和性能應(yīng)符合圖紙要求；安全限位行程、安全限位件的數(shù)量和性能應(yīng)符合圖紙

35、要求；頂銷、推桿、推銷等裝置動(dòng)作自如，無干涉、“頂死”現(xiàn)象。13彈簧退壓料裝置的彈簧力量、行程和功能符合圖紙要求。14氣頂退壓料裝置的氣墊托桿升降自如，行程和功能符合圖紙要求。導(dǎo)料定位裝置15在模具內(nèi)放入制件試壓，所有導(dǎo)料、擋料、導(dǎo)向裝置不得與制件干涉。16導(dǎo)正銷的導(dǎo)料可靠，試壓后制件導(dǎo)料孔無變形，連續(xù)送進(jìn)步距符合圖紙要求。17側(cè)壓導(dǎo)向定位裝置精度符合圖紙，側(cè)壓力要保證定位送進(jìn)可靠，同時(shí)又不得使板料變形。18彈性擋銷活動(dòng)自如，無卡死現(xiàn)象。19送料搭邊值符合圖紙要求，誤差20%。20臨時(shí)擋料裝置應(yīng)滿足擋料精度，且不防礙正常送料。21目視用臨時(shí)擋料的定位標(biāo)記應(yīng)醒目，便于觀察。22定位銷及定位塊的定

36、位應(yīng)滿足制件放入自如，無干涉，定位精度符合圖紙要求。23定位銷有效定位高度等于料厚，且不小于2mm。24利用制件形面定位的，試壓后制件不得因定位形面不當(dāng)而產(chǎn)生壓傷、壓痕或其它變形。25各類可調(diào)定位器的調(diào)節(jié)范圍應(yīng)符合圖紙要求，在調(diào)節(jié)范圍內(nèi)定位可靠。26彈頂式活動(dòng)定位器活動(dòng)自如，無干涉，功能上達(dá)到圖紙規(guī)定的動(dòng)作要求。27制件不得因定位器不當(dāng)而產(chǎn)生變形，且定位及取出方便。28側(cè)刃定位裝置側(cè)刃沖裁部位無毛刺，送進(jìn)及定位可靠，步距符合圖紙要求。分類序號模具驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范（動(dòng)態(tài)檢驗(yàn)項(xiàng)目）非常重要較為重要重要出件裝置29氣動(dòng)托料出件器的氣動(dòng)順序與模具其它部件和壓機(jī)運(yùn)動(dòng)協(xié)調(diào)無干涉；功能達(dá)到圖紙規(guī)定的動(dòng)作與精度要

37、求，并保證制件無刮傷、拉毛及變形等缺陷。30機(jī)械式托料出件器各活動(dòng)件動(dòng)作自如，無干涉；功能達(dá)到圖紙規(guī)定的動(dòng)作與精度要求，并保證制件無刮傷、拉毛及變形等缺陷。31出件滾輪應(yīng)為橡膠制品，中間含軸承，轉(zhuǎn)動(dòng)靈活；布置位置應(yīng)保證制件順利通過，避免劃傷、變形。滾輪不得與上?；蚱渌＞吡慵缮妗U料處理32廢料流入滑道、滾道、斜槽，再排出模具，在流入過程中，不得外濺或被卡住。33孔廢料不得被帶出凹模口，應(yīng)全部經(jīng)廢料通過孔達(dá)到規(guī)定地點(diǎn)。34修邊廢料不得在刃口殘留，全部排到規(guī)定地點(diǎn)。35手工排廢料的，應(yīng)保證拿廢料方便，捅廢料無障礙。36中大塊廢料使用廢料滑板滑出模具，廢料滑板使用t=3mm的鋼板制作，表面應(yīng)光滑

38、，傾斜角度25°；小塊廢料采用廢料盒收集，不得外濺，廢料盒的容積應(yīng)滿足存儲10001500件廢料的要求。37廢料刀的位置應(yīng)保證工作時(shí)不破壞制件定位或使制件變形，切斷的廢料應(yīng)便于滑出或手工取出。38機(jī)械排廢料使用的彈簧和頂銷行程適當(dāng)，保證頂件廢料又不影響定位或使制件變形。39機(jī)械排廢料能將切斷后的廢料頂落，且滿足滑廢料或取廢料的要求；能將沖孔廢料推至刃口空刃處；能將卡在上模廢料刀間的廢料頂件。40下模廢料刀工作面、凹模鑲塊工作面和廢料三者，在壓機(jī)下死點(diǎn)時(shí)，不得有擠料、干涉現(xiàn)象。41圓形及矩形擠斷式廢料刀的位置應(yīng)保證廢料切斷時(shí)不崩向操作者。42氣動(dòng)排廢料各活動(dòng)件動(dòng)作自如，且不得與制件或其

39、它零件干涉。反側(cè)43反側(cè)面著色檢查，接觸面積65%。44反側(cè)方向應(yīng)正確，模具工作部分剛開始工作時(shí)的反側(cè)高度要求：壓彎、成形模具10mm；落沖類模具20mm。45在模具工作時(shí)，反側(cè)面不得被擦傷。氣路配管46氣路應(yīng)保證氣動(dòng)裝置實(shí)現(xiàn)圖紙規(guī)定的功能要求。47氣嘴接板應(yīng)在指定壓機(jī)的氣閥位置相適應(yīng)。48活動(dòng)件上的配管，在活動(dòng)行程范圍內(nèi)有足夠的長度，并保證不與其它令箭干涉或在工作中被其它零件擠、卡住。49配管位置合理，保證起重時(shí)不被鋼絲繩刮傷或損壞。分類序號模具驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范（落沖、修沖類模具靜態(tài)檢驗(yàn)項(xiàng)目）非常重要較為重要重要工作部位1落料、修邊凹模規(guī)則形狀達(dá)到圖紙要求；不規(guī)則形狀用樣板檢查時(shí)，應(yīng)有間隙，單邊

40、間隙0.06mm。2沖孔、切口凸模規(guī)則形狀達(dá)到圖紙要求；不規(guī)則形狀用樣板檢查時(shí)，凸模應(yīng)凸出樣板邊緣，單邊突出量0.06mm。3沖裁刃口的端面（為平面或型面）粗糙度ra=0.8um，刃口高度范圍內(nèi)粗糙度達(dá)到ra=0.4um。4凸?；虬寄５姆謮K應(yīng)符合圖紙要求，所有刃口均應(yīng)鋒利，不允許有圓角、倒角或倒錐。5刃口鑲塊結(jié)合面的縫隙0.05mm，高度（h）:寬度(l)=1:1.5以上，最大長度250mm300mm。6軟鋼板制件板料厚度t0.9mm，鑲塊不需止退鍵或窩座；0.9mm<t1.5mm，鑲塊需使用止退鍵；t>1.5mm，鑲塊需采用窩座。7凸模刃口長度按圖要求，過渡圓弧連接要平滑，不能出

41、現(xiàn)急劇過渡現(xiàn)象，避免應(yīng)力集中。8凹模刃口高度符合圖紙要求。9刃口部位不允許堆焊或補(bǔ)焊。10刃口硬度符合圖紙，整體淬火零件淬火后，刃口部位淬火后不允許存在微裂紋；火焰淬火零件淬火后，每200mm長度最多允許有1條長度不大于2mm、深度不大于1mm垂直刃口趨勢的微裂紋；但不允許出現(xiàn)任何平行刃口方向的裂紋。11銳角剪切時(shí)，傾斜角15°以下，可不采取特殊措施；傾斜角在15°30°，凸模及凹模刃口上應(yīng)有2mm平臺。12鈍角剪切時(shí)，傾斜角30°以下，可不采取特殊措施；傾斜角在30°60°，凸模刃口應(yīng)有空刀形式局部平臺，空刀量在3倍料厚，但5mm；

42、沖裁間隙盡量小，甚至為零間隙。13刃口間隙達(dá)到圖紙要求，允許的最大間隙偏差值(單位：mm)理論間隙值z0.050.050.10.10.2最大間隙偏差值0.2×z0.15×z0.1×z14間隙均勻度偏差控制在(zmax-zmin)0.2×z（z為理論沖裁間隙值）15刃口鑲塊與鍵或窩座，以及鍵與擋墻的貼合均為無間隙。16鍵與承壓面間的平行度為0.1/100。17a類模具：刃口支撐面與壓件器的研合率在距刃口25mm以內(nèi)，要求80%，且觸點(diǎn)分布均勻。18b類模具：刃口支撐面與壓件器的研合率在距刃口25mm以內(nèi)，要求65%，且觸點(diǎn)分布均勻。19刃口鑲塊的材料牌號、

43、圖號及件號要在鑲塊上打印清楚。導(dǎo)正與反側(cè)20導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合按照h7/h6；導(dǎo)柱、導(dǎo)套與安裝座的配合按照h7/r6。21導(dǎo)柱與導(dǎo)套裝配的垂直度，保證0.015/100模座底面22導(dǎo)板安裝面和導(dǎo)向面的垂直度，保證0.02/100模座底面23導(dǎo)柱和導(dǎo)套不允許承受側(cè)推力，如沖裁過程產(chǎn)生較大側(cè)推力，應(yīng)采用導(dǎo)板與導(dǎo)柱（套）復(fù)合導(dǎo)向，還應(yīng)設(shè)定局部反側(cè)裝置。24在對于復(fù)合導(dǎo)向結(jié)構(gòu)，在導(dǎo)柱與導(dǎo)套接觸前瞬間，導(dǎo)板的有效倒入長度應(yīng)15mm。25導(dǎo)板與導(dǎo)柱（套）復(fù)合導(dǎo)向的情況下，導(dǎo)板與導(dǎo)向面間隙0.4×z（z為理論沖裁間隙值），且最大不超過0.03mm0.05mm。26反側(cè)塊裝配后，檢查配入窩座及導(dǎo)滑接觸

44、面，不允許有間隙。27導(dǎo)板、反側(cè)塊的工作面及導(dǎo)入圓角的表面粗糙度ra=0.8um，支撐面的表面粗糙度為ra=1.6um。28不允許采用“組立式導(dǎo)柱組”。分類序號模具驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范（落沖、修沖類模具靜態(tài)檢驗(yàn)項(xiàng)目）非常重要較為重要重要廢料處理29廢料規(guī)格大小應(yīng)滿足：細(xì)長廢料600mm×250mm，“l(fā)”型廢料500mm×250mm。30廢料滑道（或滾道）采用2.5mm的鋼板制作。滾道傾斜角度20°，滑道傾斜角度25°，應(yīng)通暢，符合廢料流出方向包容原則；對小廢料（d20mm）要保證不因偶然轉(zhuǎn)置而堵塞；31廢料形狀應(yīng)避免帶尖角，以防傷人。32對于修邊廢料可能掛在刃

45、口處，應(yīng)使用彈出、頂件等強(qiáng)制措施，但嚴(yán)防廢料飛散；沖孔廢料應(yīng)使用廢料盒承接，廢料盒的容積應(yīng)保證可以容納10001500個(gè)沖孔廢料。33廢料滑道（或滾道）與模具安裝“u”型槽的最小距離保證110mm，34廢料盒在模具中應(yīng)有限位措施，防止因模具工作時(shí)震動(dòng)而挪位。退料與頂件35頂件器與凹模的間隙0.20.3mm；退料器與凸凹?；蛲鼓５拈g隙0.20.3mm。頂件器與退料器裝配后不得有“卡死”現(xiàn)象。36頂件器與退料器的活動(dòng)范圍：伸出高點(diǎn)x1=15mm，縮入低點(diǎn)x2=2s+2mm，x23.0mm（s為材料厚度）37退料器活動(dòng)范圍頂件器活動(dòng)范圍，并包容頂件器活動(dòng)范圍。38彈性頂件器或退料器，彈簧布置應(yīng)均勻，

46、使彈簧合力中心與模具壓力中心盡可能地重合。39頂件器或退料器應(yīng)具有足夠地剛性與耐磨性。40退料器在推料力作用下的平行度：應(yīng)達(dá)到1/500。41推銷、打桿、托桿、行程限位器、限程螺釘?shù)鹊挠行чL度要求等高的尺寸公差控制在±0.1mm41托桿孔、退料板、頂件器等的導(dǎo)入端倒角r35mm。42退料板螺釘與底板安裝面在閉合時(shí)的間隙3mm。43凸模廢料刀與凸?；蛲拱寄５馁N合間隙0.1mm。44擠斷式廢料刀的刃口與對應(yīng)部位凸模或凸凹模的刃口高度落差h應(yīng)為：2sh3s（s為材料厚度）45 切斷式廢料刀的結(jié)構(gòu)應(yīng)為“2+3+2”或“3+3+3”的凹式結(jié)構(gòu)，面形狀與廢料刀形狀應(yīng)基本相符，裝配位置與圖紙一致。

47、46制件浮升機(jī)構(gòu)的性能檢查：行程的符圖性、力量的合適性。47頂銷脫件器性能檢查，彈力的合適性，行程13mm。48中大型修模具的維修方便性檢查（沖孔凸模和凹模鑲套更換的方便性）。定位49符合圖紙規(guī)定的技術(shù)要求用三個(gè)或三個(gè)以上定位銷或擋料銷時(shí)，其位置度的偏離量0.2mm。50定位銷直徑按圖紙，表面粗糙度ra=1.6um，導(dǎo)入部分拋光至ra=0.8um。51浮動(dòng)擋料銷不允許有被“卡死”現(xiàn)象。52形面定位時(shí)，用合格工序件內(nèi)型涂紅丹粉檢查定位，著色率要求：a類模具75%，b類模具65%。53定位形面的表面粗糙度ra=0.8um。54定位塊定位時(shí)，定位板形狀符合樣板。55各類導(dǎo)料、定位裝置的位置尺寸在驗(yàn)收

48、前調(diào)整到圖紙尺寸。分類序號模具驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范（壓彎、成形、翻邊、整形類靜態(tài)模具檢驗(yàn)項(xiàng)目）非常重要較為重要重要工作部分1規(guī)則形狀的凸?；虬寄０磮D紙尺寸檢查；不規(guī)則形狀凸?；虬寄Ｒ勒諗?shù)模對c/p點(diǎn)檢測，應(yīng)達(dá)圖紙要求。2凸?；虬寄Ｖ匾ぷ鞅砻婕皥A角的表面粗糙度達(dá)ra=0.4um，一般工作表面及圓角的表面粗糙度達(dá)ra=0.8um。3凸模與凹模的形面研合率： a類模具75%，b類模具70%。4鑲塊與安裝座或鍵和鍵與窩座配合無間隙。5鍵的承力面的平行度0.1/100。6鑲塊接縫間隙0.05mm檢查范圍：包括毛坯尺寸和制件高度。7凸凹模鑲塊的材料牌號，對號標(biāo)記，要打印清楚。8滑塊與斜楔的配合間隙按圖。9形面部

49、位整形時(shí)，應(yīng)采用上、下模剛性墩死，為鑲塊結(jié)構(gòu)，原則上壓料板不參與整形（僅僅整圓角除外）。10模具間隙符合圖紙。11活動(dòng)的凸模或凹模，在工作狀態(tài)的形狀、尺寸和行程符合圖紙。12不同沖壓方向的活動(dòng)凸?；虬寄Ｔ陂]合狀態(tài)的接縫間隙1.0mm，且不干涉。13控制翻邊,翻口順序的凹模凸模附加或減低高度，圓角變化均勻，過渡圓滑14工作部分零件熱處理硬度達(dá)圖要求。15工作面火焰淬火零件表面硬度均勻，無軟點(diǎn)、夾渣、垂直材料流動(dòng)方向的裂紋等缺陷，允許200mm范圍內(nèi)有1條長度3.0mm、深度1.0mm，平行該向的微裂紋。16工作部分表面不允許補(bǔ)焊。17凸模、凹模鑲塊的材料牌號、圖號標(biāo)記要打印清楚壓料與頂件18頂件

50、器,頂銷在頂件行程終了時(shí),與凹模端面的距離x=(r+r)-2，其中r為凹模圓角，r為凸模圓角。19帶壓貼頂件器的行程要露出凹模口壓力要足夠。20頂件器非工作端面在閉合狀態(tài)與支承座的距離按圖。21頂件器的導(dǎo)正間隙在導(dǎo)板處0.1mm。22形狀頂件器與合格工序件的研合率50%,接觸均勻。23退料板極限位置高出凸模端面0.5mm1mm。24退料板與凸模導(dǎo)正間隙在有效導(dǎo)正部分0.1mm。25形狀退料板的形面與模型研合率60%，接觸均勻。26側(cè)銷裝配按設(shè)計(jì)要求。27在閉合時(shí)退料板螺釘頭與安裝面的距離2.0mm。28壓料面與凹模在導(dǎo)板處的配合間隙0.25mm。29形狀壓料板與工序件的研合率，a類模具75%,

51、，b類模具70%，接觸均勻。30壓料板極限位置距凹模端面的距離為2mm。分類序號模具驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范（壓彎、成形、翻邊、整形類模具靜態(tài)檢驗(yàn)項(xiàng)目）非常重要較為重要重要壓料與頂件31壓料板平衡塊與調(diào)整墊塊等厚偏差±0.1mm。32托桿等長度偏±0.1mm。33托桿孔導(dǎo)入端倒角尺寸按圖(圖紙未注則按r5mmr8mm)。34頂件、壓料板、退料板工作表面硬度按圖。35推板與安裝座的配合間隙1mm3mm，限位按圖。36推板行程應(yīng)能包容有效的頂件或退料或工作行程。37固定或退料板的裝配按圖。定位與導(dǎo)正38模具優(yōu)先采用導(dǎo)板導(dǎo)向；如復(fù)合了修沖，應(yīng)采用導(dǎo)板+導(dǎo)柱（套）的復(fù)合導(dǎo)向形式；側(cè)推力小的小型模具可采用導(dǎo)柱（套）導(dǎo)向。39導(dǎo)板導(dǎo)滑面間隙z小=0.040.08mm，z中=0.060.10mm，z大=0.080.12mm。40導(dǎo)板支承面配合無間隙。41反側(cè)塊反側(cè)面與斜楔導(dǎo)板的接觸率60%，且分布均勻，支承面無間隙。42導(dǎo)板、反側(cè)塊的工作面和導(dǎo)入圓角表面粗糙度為ra=0.8um，支承面ra=1.6mm。43導(dǎo)柱、導(dǎo)套與安裝座的配合按圖。44導(dǎo)柱、導(dǎo)套的裝配垂直度0.05/100。45導(dǎo)正銷數(shù)