SL70型十字滑塊聯(lián)軸器設(shè)計(jì)解析

1、I緒論數(shù)控加工就是采用數(shù)控程序控制機(jī)床進(jìn)行零件加工的一種加工方法，相對(duì)于普通機(jī)床加工，數(shù)控加工具有加工效率高、勞動(dòng)強(qiáng)度低、加工精度高、柔性好等 一系列優(yōu)點(diǎn)。數(shù)控機(jī)床加工中，數(shù)控程序（數(shù)控加工程序）是不可缺少的一部分， 數(shù)控機(jī)床之所以能加工出各種形狀、 不同尺寸和精度的零件，就是因?yàn)榫幊倘藛T 為它編制了不同的加工程序。編寫(xiě)數(shù)控加工程序的過(guò)程就是將加工零件的工藝過(guò) 程、工藝參數(shù)（進(jìn)給速度、主軸轉(zhuǎn)速和背吃刀量等）、位移數(shù)據(jù)（幾何數(shù)據(jù)和幾 何尺寸等）及開(kāi)關(guān)命令（換刀、切削液開(kāi)/關(guān)和工件裝卸等）等信息用數(shù)控系統(tǒng) 規(guī)定的功能代碼和格式按加工順序編寫(xiě)成加工程序單，并記錄在信息載體上，再通過(guò)信息載體將數(shù)控加工

2、程序輸入機(jī)床數(shù)控裝置，從而指揮數(shù)控機(jī)床按數(shù)控程序 的內(nèi)容加工出合格的零件。數(shù)控程序編寫(xiě)的如何，直接影響零件加工質(zhì)量。數(shù)控編程分手工編程和自動(dòng)編程。手工編程是由人工完成刀具軌跡計(jì)算及加 工程序的編制工作。當(dāng)零件形狀不十分復(fù)雜或加工程序不太長(zhǎng)時(shí)，采用手工編程 方便、經(jīng)濟(jì)。自動(dòng)編程是利用計(jì)算機(jī)通過(guò)自動(dòng)編程軟件完成對(duì)刀具運(yùn)動(dòng)軌跡的計(jì) 算、加工程序的生成及刀具加工軌跡的動(dòng)態(tài)顯示等。對(duì)于加工零件形狀復(fù)雜，特 別是涉及三維立體形狀或刀具運(yùn)動(dòng)軌跡計(jì)算繁瑣時(shí)，常采用自動(dòng)編程。在數(shù)控編程中，工藝分析和工藝設(shè)計(jì)是至關(guān)重要的， 無(wú)論是手工編程還是自 動(dòng)編程，在加工前都要對(duì)所加工零件進(jìn)行工藝分析， 擬定加工方案，選擇加

3、工設(shè) 備、刀具、夾具，確定切削用量，安排加工順序，制定走刀路線(xiàn)等。在編程過(guò)程 中，還要對(duì)一些工藝問(wèn)題（如對(duì)刀點(diǎn)，換刀點(diǎn)，刀具補(bǔ)償?shù)龋┳鱿鄳?yīng)處理。因此 程序編制中的工藝分析和工藝設(shè)計(jì)是一項(xiàng)十分重要的工作。本次加工的SL70型十字滑塊聯(lián)軸器是一個(gè)典型的軸類(lèi)零件， 是用來(lái)將兩軸 聯(lián)接在一起，機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)兩軸不能分離，只有機(jī)器停止并將聯(lián)接拆開(kāi)后，兩軸才 能分離。聯(lián)軸器是聯(lián)接兩軸或軸和回轉(zhuǎn)件，在傳遞運(yùn)動(dòng)和轉(zhuǎn)矩過(guò)程中一同回轉(zhuǎn)而 不脫開(kāi)的一種機(jī)械裝置。它是機(jī)械傳動(dòng)軸系中不可缺少的聯(lián)接部件，其種類(lèi)多、 用量大，適用范圍廣，屬通用基礎(chǔ)傳動(dòng)件。聯(lián)軸器的種類(lèi)很多，有剛性聯(lián)軸器、 撓性聯(lián)軸器、彈性聯(lián)軸器和安全聯(lián)軸器等。

4、它們的基本功能是傳遞運(yùn)動(dòng)和轉(zhuǎn)矩。 但按照不同類(lèi)型的聯(lián)軸器，除基本功能外，還有其他附助功能，如補(bǔ)償軸向、徑I向、角向位移的功能及不同程度的減振、緩沖功能和過(guò)載安全保護(hù)功能等，以滿(mǎn)足不同機(jī)械設(shè)備傳動(dòng)系統(tǒng)的需要。目 錄緒 論.I第1章零件的圖樣分析.IV1.1零件的尺寸要求 .IV1.2零件的圖樣分析.IV1.2.1零件的形狀及主要加工表面的尺寸 .IV1.2.2零件的尺寸公差分析.J.V1.2.3零件的形位公差分析.V1.2.4零件表面粗糙度分析.V1.2.5零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn).錯(cuò)誤！未定義書(shū)簽。第2章毛坯的選擇.V.2.1毛坯種類(lèi)確定.V.I2.2材料的選擇.VJ2.3毛坯尺寸及形狀選擇.V.I第3

5、章 機(jī)床的選擇.Vll3.1數(shù)控車(chē)床的選擇 .VIII3.2數(shù)控銑床的選擇 .IX3.3線(xiàn)切割機(jī).I.X第4章確定定位基準(zhǔn).LX4.1定位基準(zhǔn).X.4.2精基準(zhǔn)與粗基準(zhǔn)的選擇原則.X4.3基準(zhǔn)的確定擇.X第5章確定裝夾方案.XII5.1夾具的選.XIII5.2裝夾方案.XII第6章量具、刀具的選擇.XVII6.1量具的選擇.XVI6.2刀具的選擇.XVI621刀具選擇原則.XVI6.2.2數(shù)控加工刀具的要求.X VI6.2.3刀具的材料.XVI6.2.4刀具的幾何角度的選擇.X VI第7章 加工工藝路線(xiàn)的確定 .XVIII7.1加工方案的選擇 .XVIII7.2工序的安排及確定.XIX7.3工

6、序的劃分.X.IX7.4加工路線(xiàn)的確定.XX7.5工序加工余量的確定 .XX第8章切削用量的確定.XXI8.1車(chē)削切削用量的確定.XXI8.2銑削切削用量的確定 .XXV8.2.1銑削用量.XXV8.2.2切削用量的選擇原則.XXV8.2.3切削用量的確定.XXV第9章 半軸器的加工 .XXVII9.2 NC程序.XXXII.XXXIII. XXXIVXXXV9.1出現(xiàn)的問(wèn)題及解決方法. 錯(cuò)誤！未定義書(shū)簽結(jié) 論致 謝參考文獻(xiàn)XXVIII第1章零件圖工藝分析1.1 零件圖的審查該零件是半軸器，為典型的軸類(lèi)零件，尺寸要求如圖1-1所示:025AIo.ceA技術(shù)要求：1.去毛刺倒角，未注倒角1x45

7、2.熱處理正火H18曠2003.凹臺(tái)兩側(cè)面高頻淬火，HRC4E50，層深1.52mm通過(guò)畫(huà)圖與分析，該零件各個(gè)部分尺寸標(biāo)注清晰、完整，技術(shù)要求合理，所 以該圖正確完整。1.2 零件的圖樣分析1.2.1 零件的形狀及加工內(nèi)容該零件由外圓、內(nèi)孔、凹槽和鍵槽四部分組成，零件的外形尺寸為70 x42mm外圓尺寸為 70 x12mn和32x30mm內(nèi)孔為18的通孔，鍵槽寬度為8mm寬10mni深8mm的凹槽。倒角分別有2X45、R3和R0.5，其他倒角均1X45，各部分均需加工圖 1-1I1.2.2 零件的加工要求(1)零件的尺寸公差分析根據(jù)圖1-1可知該零件的尺寸公差，凹槽寬度10mmh偏差為+0.0

8、23，下偏 差為-0.018，深度8mmt偏差為+0.1，下偏差為0,寬8mm勺鍵槽公差為土0.1。 未注尺寸公差的線(xiàn)性尺寸和角度尺寸可按GB/T1804-2000查表，長(zhǎng)30mm勺公差 為土0.15,長(zhǎng)12mm勺公差為土0.1,R3的公差為土0.2,高20mm勺公差為土0.1。 軸孔的極限偏差可按GB/T1800.4-1999查得，70、32的外圓公差為土0.1, 18的通孔公差為土0.1。(2)零件的形位公差分析零件的形位公差：該半軸器以A為基準(zhǔn)，凹槽相對(duì)于基準(zhǔn)A的對(duì)稱(chēng)度為0.025，平行度為0.025，左端面相對(duì)于基準(zhǔn)A的圓跳度為0.025。(3)零件表面粗糙度分析表面粗糙度是保證零件表

9、面微觀精度的重要要求，也是合理選擇數(shù)控車(chē)床、刀具及確定切削用量的依據(jù)。從零件圖樣可知：鍵槽側(cè)面、凹槽側(cè)面和左端面的 表面粗糙度為Ra3.2um孔的表面粗糙度為Ra1.6um零件其他部位的表面粗糙 度都為Ra6.3um1.2.3 零件各個(gè)結(jié)構(gòu)的加工方法由于此零件的平面比較多，外圓、內(nèi)孔可用粗車(chē)-精車(chē)的方法，十字凹槽采 用粗銑一精銑的方法、鍵槽采用采用線(xiàn)切割完成。I第2章毛坯的選擇2.1 毛坯種類(lèi)確定常用的毛坯種類(lèi)有鑄件、鍛件、壓制件、沖壓件、焊接件、型材和板材等。（1）鑄件：適用于形狀復(fù)雜的毛坯，薄壁零件不可用砂型鑄造，尺寸大的鑄件宜用砂型鑄造，中、小型零件可用較先進(jìn)的鑄造方法。鑄件材料有鑄鐵、

10、鑄 鋼及銅、鋁等有色金屬。（2）鍛件：適用于零件強(qiáng)度較高、形狀較簡(jiǎn)單的零件。（3）型材：型材有熱軋和冷軋兩種。熱軋型材的尺寸較大，精度低，多用 作一般零件的毛坯；冷軋型材尺寸較小，精度較高，多用于毛坯精度要求較高的 中、小零件，適用于自動(dòng)機(jī)床加工。（4）焊接件：是根據(jù)需要將型材或鋼板等焊接而成的毛坯件，對(duì)于大件來(lái)說(shuō)，焊接件簡(jiǎn)單、方便，但焊接后變形大，需經(jīng)時(shí)效處理。（5）冷沖壓件：可以非常接近成品要求，在小型機(jī)械、儀表、輕工電子產(chǎn)品方面應(yīng)用廣泛。但因沖壓模具昂貴僅用于大批大量生產(chǎn)。 適用于形狀復(fù)雜的板 料零件，多用于中、小尺寸零件的大批量生產(chǎn)。由于半軸器為軸類(lèi)零件，尺寸較小，我們可以選用型材中的

11、型材作為毛坯。2.2 材料的選擇選用材料的原則：在滿(mǎn)足零件功能的前提下，應(yīng)選用廉價(jià)、切削性能好的材 料；而且不要輕易選用貴重和緊缺的材料。45鋼屬于中碳鋼，是優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼， 它的強(qiáng)度是61，HRC洛氏硬度） 4855,含碳量0.420.52%,含硅量0.170.37%,含錳量0.500.80%，含鉻量w0.25%。45鋼是軸類(lèi)零件的常用材料， 它價(jià)格便宜經(jīng)過(guò)調(diào)質(zhì)（或正火）后，可得到較好的切削性能，而且能獲得 較高的強(qiáng)度和韌性等綜合機(jī)械性能，該零件是用于配合件中的零件，所以要求該零件的材料具有一定的硬度、強(qiáng)度和韌性，因此選用45鋼作為毛坯材料。2.3 毛坯尺寸及形狀選擇選擇毛坯形狀和尺寸總的要

12、求是：減少“肥頭大耳”，實(shí)現(xiàn)少屑或無(wú)屑加工。毛坯形狀要力求接近成品形狀，減少機(jī)械加工的勞動(dòng)量。在采用數(shù)控加工時(shí)其加I工表面應(yīng)有較充分的余量，根據(jù)圖紙所規(guī)定的尺寸，毛坯尺寸選80 x50mm最佳。綜上所述：半軸器的毛坯為80 x50mm的45鋼型材。如圖2-1示：圖 2-1I第3章機(jī)床的選擇從零件圖看來(lái)，加工此零件外圓，內(nèi)孔可用數(shù)控車(chē)床完成。加工凹槽和鍵槽 需要用數(shù)控銑床或線(xiàn)切割機(jī)完成。在選擇機(jī)床時(shí)主要考慮以下因素：（1）機(jī)床規(guī)格應(yīng)與工件的外形尺寸相適應(yīng)，即大件用大機(jī)床，小件用小機(jī)床。（2）機(jī)床精度應(yīng)與工件加工精度要求相適應(yīng)。機(jī)床精度過(guò)低，不能保證加工精度；機(jī)床精度過(guò)高，又會(huì)增加工件的制造成本，

13、應(yīng)根據(jù)工件的精度要求合理 選擇。（3）機(jī)床的生產(chǎn)效率應(yīng)與工件的生產(chǎn)類(lèi)型相適應(yīng)。單件小批生產(chǎn)用通用設(shè)備或數(shù)控機(jī)床，大批大量生產(chǎn)應(yīng)選高效專(zhuān)用設(shè)備。（4）與現(xiàn)有的條件相適應(yīng)。要根據(jù)現(xiàn)有設(shè)備及設(shè)備負(fù)荷狀況、外協(xié)條件等確定機(jī)床，避免“閉門(mén)造車(chē)”。3.1 數(shù)控車(chē)床的選擇數(shù)控車(chē)床是主要用車(chē)刀對(duì)旋轉(zhuǎn)的工件進(jìn)行車(chē)削加工的機(jī)床。在車(chē)床上還可用 鉆頭、擴(kuò)孔鉆、鉸刀、絲錐、板牙和滾花工具等進(jìn)行相應(yīng)的加工。車(chē)床主要用于 加工軸、盤(pán)、套和其他具有回轉(zhuǎn)表面的工件，是機(jī)械制造和修配工廠(chǎng)中使用最廣 的一類(lèi)機(jī)床?？ūP(pán)式數(shù)控車(chē)床，這類(lèi)車(chē)床沒(méi)有尾座，適合車(chē)削盤(pán)類(lèi)（含短軸類(lèi)）零件。臥式數(shù)控車(chē)床又分為數(shù)控水平導(dǎo)軌臥式車(chē)床和數(shù)控傾斜導(dǎo)軌臥

14、式車(chē)床。其傾斜導(dǎo)軌結(jié)構(gòu)可以使車(chē)床具有更大的剛性， 并易于排除切屑。夾緊方式多為電動(dòng) 或液動(dòng)控制，卡盤(pán)結(jié)構(gòu)多具有可調(diào)卡爪或不淬火卡爪（即軟卡爪）。根據(jù)該零件圖 樣可知，該半軸器尺寸較小，選用CK6140進(jìn)行外圓及內(nèi)孔的加工。其主要參數(shù) 如下：車(chē)床上的最大回轉(zhuǎn)直徑： 400mm最大車(chē)削直徑：240mm最大工件長(zhǎng)度：1000mm主軸轉(zhuǎn)速：36-2000 r/mi n套筒直徑：55mm套筒行程（手動(dòng)）:120mm刀位數(shù):4X向行程：200mmZ向行程：800mmI3.2 數(shù)控銑床的選擇銑床主要分為普通數(shù)控銑床和加工中心。 普通數(shù)控銑床中最典型的是立式數(shù) 控銑床。主軸帶動(dòng)刀具旋轉(zhuǎn)，主軸箱可上下移動(dòng)，工作

15、臺(tái)可沿橫向和縱向移動(dòng)。 具有三軸聯(lián)動(dòng)的功能，用于各類(lèi)復(fù)雜的平面、曲面和殼體類(lèi)零件的加工，如各種 模具、樣板、凸輪和連桿等。該零件在銑床上加工的結(jié)構(gòu)相對(duì)簡(jiǎn)單（寬10深8的凹槽），可以直接選用KV650（ FANUC O系列）型立式數(shù)控銑床進(jìn)行加工。，其主要參數(shù)如下：工作臺(tái)面積：405X1370mm工作臺(tái)縱向行程：650mm工作臺(tái)橫向行程：450mm主軸箱垂直向行程：500mm轉(zhuǎn)速范圍：60-6000r/min；進(jìn)給速度：5-8000mm/min快速移動(dòng)速度：10000mm/min3.3 線(xiàn)切割機(jī)線(xiàn)切割機(jī)用于加工金屬等導(dǎo)電材料，半軸器的材料為45鋼，滿(mǎn)足其要求。鍵槽的倒角為直角，線(xiàn)切割機(jī)可以滿(mǎn)足其

16、形狀的要求，而鍵槽的側(cè)邊表面粗糙度 要求不高（Ra3.2），線(xiàn)切割機(jī)可以滿(mǎn)足。綜上所述，可以選用線(xiàn)切割機(jī)加工半軸 器的鍵槽。通過(guò)以上分析，可知加工半軸器的外圓及內(nèi)孔時(shí)，選用CK6140數(shù)控機(jī)床， 加工凹槽時(shí)，選用KV650 （ FANUOi系列）型立式數(shù)控銑床，加工鍵槽時(shí)，選用 線(xiàn)切割機(jī)進(jìn)行加工。第4章確定定位基準(zhǔn)4.1 定位基準(zhǔn)在制訂工藝規(guī)程時(shí)，定位基準(zhǔn)選擇的正確與否，對(duì)能否保證零件的尺寸精度 和相互位置精度要求，以及對(duì)零件各表面間的加工順序安排都有很大影響，當(dāng)用I夾具安裝工件時(shí)，定位基準(zhǔn)的選擇還會(huì)影響到夾具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。因此，定位 基準(zhǔn)的選擇是一個(gè)很重要的工藝問(wèn)題。 基準(zhǔn)是零件上用來(lái)確定

17、其他點(diǎn)、 線(xiàn)、面位 置所依據(jù)的那些點(diǎn)、線(xiàn)、面。按其功用不同，基準(zhǔn)可分為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)兩 大類(lèi)。1）設(shè)計(jì)基準(zhǔn)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是在零件圖上所采用的基準(zhǔn)。它是標(biāo)注設(shè)計(jì)尺寸的起點(diǎn)。2）工藝基準(zhǔn)工藝基準(zhǔn)是在工藝過(guò)程中所使用的基準(zhǔn)。 工藝過(guò)程是一個(gè)復(fù)雜的過(guò)程，按用 途不同工藝基準(zhǔn)又可分為定位基準(zhǔn)、工序基準(zhǔn)、測(cè)量基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)。4.2 精基準(zhǔn)與粗基準(zhǔn)的選擇原則選擇定位基準(zhǔn)時(shí)，是從保證工件加工精度要求出發(fā)的， 因此，定位基準(zhǔn)的選 擇應(yīng)先選擇精基準(zhǔn)，再選擇粗基準(zhǔn)。選擇精基準(zhǔn)時(shí)，主要考慮保證加工精度和工件安裝方便可靠， 其選擇原則如 下：（1）基準(zhǔn)重合原則（2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則（3）自為基準(zhǔn)原則（4）互為基準(zhǔn)原則（5）便

18、于裝夾原則選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，主要要求保證各加工面又足夠的余量， 使加工面與不加工面 的位置符合圖樣要求，并特別注意要盡快獲得精基面，具體選擇時(shí)應(yīng)考慮下列原 則：（1）選擇重要表面為粗基準(zhǔn)。（2）選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)。（3）選擇加工余量最小的表面為粗基準(zhǔn)。（4）選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準(zhǔn)。(5)粗基準(zhǔn)在同一尺寸方向上只能使用一次半軸器的精基準(zhǔn)可選用零件圖的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，即該零件的中心軸線(xiàn)，而粗基也則可選用該零件的中心軸線(xiàn)。I4.3 基準(zhǔn)的確定車(chē)32x30mm勺外圓，根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線(xiàn)為定位基準(zhǔn)。鉆中心孔A3所需要的定位基準(zhǔn)為外表面與中心軸線(xiàn)。鉆16mm勺通孔，根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原

19、則選擇中心軸線(xiàn)為定位基準(zhǔn)。鏜孔，孔為18mm勺通孔，根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線(xiàn)為定位基準(zhǔn)。車(chē)70X12mm勺外圓，根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線(xiàn)為定位基準(zhǔn)。銑寬10mm深8mm的凹槽，根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線(xiàn)為定位基準(zhǔn)。 加工寬8mm的鍵槽，根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線(xiàn)為定位基準(zhǔn)。I第5章確定裝夾方案5.1 夾具的選擇為保證加工精度，在數(shù)控機(jī)床上加工零件時(shí)，必須先使工件在機(jī)床上占據(jù)一 個(gè)正確的位置，即定位，然后將其夾緊。這種定位與夾緊的過(guò)程稱(chēng)為工件的裝夾。 用于裝夾工件的工藝裝備就是機(jī)床夾具。車(chē)床主要用于加工內(nèi)外圓柱面、圓錐面、回轉(zhuǎn)成形面、螺紋及端平面等。上 述各表面都是繞車(chē)床主軸軸心的旋

20、轉(zhuǎn)而形成的，根據(jù)這一加工特點(diǎn)和夾具在車(chē)床 上安裝的位置，將車(chē)床夾具分為兩種基本類(lèi)型：一類(lèi)是安裝在車(chē)床主軸上的夾具， 這類(lèi)夾具和車(chē)床主軸相連接并帶動(dòng)工件一起隨主軸旋轉(zhuǎn)，除了三爪自定心卡盤(pán)、 四爪單動(dòng)卡盤(pán)、頂尖等通用夾具或其他機(jī)床附件外，往往根據(jù)加工的需要設(shè)計(jì)出 各種心軸或其他專(zhuān)用夾具；另一類(lèi)是安裝在滑板或床身上的夾具。（1）三爪自定心卡盤(pán)是車(chē)床上最常用的自定心夾具。它夾持工件一般不需 要找正，裝夾速度較快，是一種常用的自動(dòng)定心夾具，裝夾方便，應(yīng)用較廣，但它夾緊力較小，不便于夾持外形不規(guī)則的工件，一般適用于裝夾軸類(lèi)、盤(pán)套類(lèi)零 件。（2）四爪單動(dòng)卡盤(pán)其四個(gè)爪都可單獨(dú)移動(dòng)， 安裝工件時(shí)需找正，夾緊力大

21、, 適用于外形不規(guī)則、非圓柱體、偏心、有孔距要求（孔距不能太大）及位置與尺寸精度要求高的零件。（3）花盤(pán)與其他車(chē)床附件一起使用，適用于外形不規(guī)則、偏心及需要端面 定位夾緊的工件。（4）心軸常用心軸有圓柱心軸、圓錐心軸和共花鍵心軸。圓柱心軸主要用 于套筒和盤(pán)類(lèi)零件的裝夾；圓錐心軸（小錐度心軸）的定心精度高，但工件的軸 向位移誤差加大，多用于以孔為定位基準(zhǔn)的工件；花鍵心軸用于以花鍵定位的工 件。由于三爪自定心卡盤(pán)夾持工件一般不需要找正， 裝夾速度較快，是一種常用 的自動(dòng)定心夾具，可用于裝夾軸類(lèi)、盤(pán)套類(lèi)零件。而半軸器是一個(gè)典型的軸類(lèi)零 件，因此在加工外圓及內(nèi)孔時(shí)，可采用三爪自定心卡盤(pán)進(jìn)行裝夾。 銑床

22、通常使用 的是平口鉗進(jìn)行夾緊定位，但該零件是典型的軸類(lèi)零件，使用平口鉗不能準(zhǔn)確的 進(jìn)行裝夾定位和對(duì)刀，對(duì)加工的精度有所影響，所以選用三爪卡盤(pán)對(duì)其進(jìn)行定位I夾緊。線(xiàn)切割機(jī)一般采用壓板和平口虎鉗對(duì)零件進(jìn)行裝夾定位，由于該零件為軸類(lèi)零件，用平口虎鉗進(jìn)行裝夾不能準(zhǔn)確的定位裝夾，而壓板可以將該工件壓緊， 限制工件的自由度，所以使用壓板對(duì)其進(jìn)行裝夾定位。5.2 裝夾方案在數(shù)控車(chē)床上加工外圓及內(nèi)孔是采用三爪自定心卡盤(pán)進(jìn)行裝夾，夾持毛坯的左端，以左端圓柱面定位裝夾，如圖5-1，加工32x30mm的外圓和18的內(nèi)孔。掉頭裝夾,的外圓。加工70 x12mmI在數(shù)控銑床上加工凹槽時(shí)，如圖5-3，同樣采用三爪卡盤(pán)進(jìn)行

23、裝夾，夾持工 件的小端（32X30mm進(jìn)行加工凹槽。一 庇圖 5-3在線(xiàn)切割機(jī)上加工鍵槽時(shí)，如圖5-4，采用壓板對(duì)其進(jìn)行裝夾定位III第6章量具、刀具的選擇6.1 量具的選擇數(shù)控加工主要用于單件小批生產(chǎn)，一般采用通用量具，如游標(biāo)卡尺、百分表 等。對(duì)于成批生產(chǎn)和大批大量生產(chǎn)中部分?jǐn)?shù)控工序，應(yīng)采用各種量規(guī)和一些高生 產(chǎn)率的專(zhuān)用檢具與量?jī)x等。量具精度必須與加工精度相適應(yīng)。由圖1-1可知：測(cè)量零件總長(zhǎng)、凹槽寬度及鍵槽寬度時(shí)需用游標(biāo)卡尺規(guī)格為0125mm測(cè)量外圓直徑時(shí)需用外徑游標(biāo)卡尺規(guī)格為0125mm測(cè)量?jī)?nèi)孔直徑時(shí)需用內(nèi)徑游標(biāo)卡尺規(guī)格為0125mm各處的倒角需用萬(wàn)能角度尺測(cè)量。6.2 刀具的選擇6.2.

24、1 刀具選擇原則選擇刀具應(yīng)根據(jù)機(jī)床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以 及其他相關(guān)因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：適用、安全、經(jīng)濟(jì)。 選擇刀具時(shí)還要考慮安裝調(diào)整方便、剛性伸長(zhǎng)度盡可能好、耐用度和精度高等因 素。在滿(mǎn)足加工要求的前提下，使刀具的懸出長(zhǎng)度盡可能短，以提高刀具系統(tǒng)剛 性。6.2.2 數(shù)控加工刀具的要求與普通機(jī)床相比，數(shù)控加工時(shí)對(duì)刀具提出了更高的要求，不僅要求剛性好、 精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、耐用度高、斷屑和排屑性能好，同時(shí)要求安裝調(diào)整 方便，滿(mǎn)足數(shù)控機(jī)床的高效率。6.2.3 刀具的材料數(shù)控機(jī)床刀具從制造所采用的材料上可以分為： 高速鋼刀具、硬質(zhì)合金刀具、 陶

25、瓷刀具，立方氮化刀具，聚晶金剛石刀具。目前數(shù)控機(jī)床用得最普遍的刀具是 硬質(zhì)合金刀具。硬質(zhì)合金刀片切削性能優(yōu)異，在數(shù)控車(chē)削中被廣泛使用。高速鋼 通常是型坯材料，韌性較硬質(zhì)合金好，硬度、耐磨性和紅硬性較硬質(zhì)合金差，不 適于切削硬度較高的材料，也不適于進(jìn)行高速切削。所以在加工零件外圓、鏜孔、 凹槽及鍵槽選用硬質(zhì)合金刀片，在鉆孔時(shí)選用高速鋼進(jìn)行切削。6.2.4 刀具的幾何角度的選擇根據(jù)機(jī)械切削工藝參數(shù)速查手冊(cè)車(chē)刀的幾何參數(shù)可知，對(duì)于毛坯為 鋼來(lái)講，45I硬質(zhì)合金車(chē)刀的前角應(yīng)在1015，后角在68。由于車(chē)削的是階 梯軸，因此主偏角應(yīng)在9093之間。副偏角的選擇取決于粗、精車(chē)加工，粗 車(chē)時(shí)選用副偏角在10

26、15之間，精車(chē)時(shí)選用510之間的。刃傾角的選擇取 決于毛坯材料和粗精車(chē)加工，毛坯件為45鋼，粗車(chē)時(shí)刃傾角在0-5,精車(chē) 時(shí)刃傾角在05。倒棱角及倒棱寬度由刀具材料決定，硬質(zhì)合金鋼的倒棱角 為05，倒棱寬度為（0.81.0）f。根據(jù)機(jī)械切削工藝參數(shù)速查手冊(cè)銑刀的幾何參數(shù)可知，對(duì)于刀具為硬質(zhì) 合金鋼，材料為45鋼來(lái)說(shuō)，可選用前角+5，后角17，副后角6,過(guò)渡刃 后角17,螺旋角2240,副偏角34的立銑刀。表 6-1 刀具卡產(chǎn)品名稱(chēng)或代號(hào) 十字滑塊聯(lián) 零件名稱(chēng)半軸器零件圖號(hào)01序號(hào)刀具號(hào)刀具規(guī)格名稱(chēng)數(shù)量加工表面?zhèn)渥?T0190外圓車(chē)刀1粗精車(chē)外圓及端面硬質(zhì)合金2T02 :A3中心鉆1打中心孔咼速鋼

27、3T03 116鉆頭1鉆通孔咼速鋼4T04鏜孔刀1精鏜內(nèi)孔硬質(zhì)合金5T056立銑刀1銑鍵凹槽硬質(zhì)合金編制周樂(lè)媛審核魯淑葉2010年11月18日共1頁(yè)第1頁(yè)I第7章加工工藝路線(xiàn)的確定7.1 加工方案的選擇當(dāng)零件的加工質(zhì)量要求較高時(shí)，往往不可能用一道工序來(lái)滿(mǎn)足其要求， 而要 用幾道工序逐步達(dá)到所要求的加工質(zhì)量。 為保證加工質(zhì)量和合理地使用設(shè)備、 人 力，零件的加工過(guò)程通常按工序性質(zhì)不同，可分為粗加工、半精加工、精加工和 光整加工四個(gè)階段。（1） 粗加工階段 其任務(wù)是切除毛坯上大部分多余的金屬， 使毛坯在形狀和 尺寸上接近零件成品，因此，其主要目標(biāo)是提高生產(chǎn)率。（2） 半精加工階段 其任務(wù)是使主要表

28、面達(dá)到一定的精度， 留有一定的精加 工余量，為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備。并可完成一些次要表面加工。（3） 精加工階段其任務(wù)是保證各主要表面達(dá)到規(guī)定的尺寸精度和表面粗糙 要求。主要目標(biāo)是全面保證加工質(zhì)量。劃分加工階段的目的在于以下幾個(gè)方面：保證加工質(zhì)量、合理使用設(shè)備、便 于及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷、便于安排熱處理工序。由圖可知零件圖對(duì)加工精度和表面粗糙度的要求，可根據(jù)表7-1，選擇加工的方案。表 7-1加工方法加工精度表面粗糙度粗車(chē)IT1013Ra1C80um粗車(chē)、半精車(chē)IT811Ra2.512.5um粗車(chē)、半精車(chē)、精車(chē)IT79Ra1.255um鉆孔IT1013Ra5- 80um鉆孔、半精鏜IT11、J

29、T12Ra2.510um鉆孔、半精鏜、精鏜IT79Ra0.635um粗銑IT1113RaA 20um粗銑、半精銑IT811Ra2.510um粗銑、半精銑、精銑IT68Ra0.635um由表可知：加工70mm32mn外卜圓選用粗車(chē)一半精車(chē)一精車(chē)I加工17mm內(nèi)孔時(shí)選用鉆一半精鏜一精鏜銑凹槽時(shí)選用粗銑一半精銑一精銑的方式進(jìn)行加工。7.2 工序的安排及確定1.切削加工工序通常按以下原則安排順序： 基面先行、先粗后精、先主后次、 先面后孔。2.輔助工序主要包括：檢驗(yàn)、清洗、去毛刺、去磁、倒棱邊、涂防銹油和平 衡等。3.數(shù)控工序前后一般都穿插有其他普通工序，如銜接不好就容易產(chǎn)生矛盾， 因此要解決好數(shù)控工

30、序與非數(shù)控工序之間的銜接問(wèn)題。在數(shù)控機(jī)床加工過(guò)程中， 由于加工對(duì)象復(fù)雜多樣， 特別是輪廓曲線(xiàn)的形狀及 位置千變?nèi)f化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影響， 在對(duì)具體零件制 定加工順序時(shí)，應(yīng)該進(jìn)行具體分析和區(qū)別對(duì)待，靈活處理。只有這樣，才能使所 制定的加工順序合理，從而達(dá)到質(zhì)量?jī)?yōu)、效率高和成本低的目的。半軸器遵循基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔的基本原則進(jìn)行加工。7.3 工序的劃分工序的劃分可以采用兩種不同原則，即工序集中原則和工序分散原則。工序集中原則是指每道工序包括盡可能多的加工內(nèi)容， 從而使工序的總數(shù)減 少。在數(shù)控機(jī)床上加工的零件，一般按工序集中原則劃分工序，劃分方法如下：（1）

31、按所用刀具劃分 以同一把刀具完成的那一部分工藝過(guò)程為一道工序， 這種方法適用于工件的待加工表面較多、機(jī)床連續(xù)工作時(shí)間過(guò)長(zhǎng)、加工程序的編 制和檢查難度較大等情況。加工中心常用這種方法劃分。（2） 按安裝次數(shù)劃分以一次安裝完成的那一部分工藝為一道工序。這種方 法適用于工件的加工內(nèi)容不多的工件，加工完成后就能達(dá)到待檢狀態(tài)。（3） 按粗、精加工劃分 即粗加工中完成的那一部分工藝過(guò)程為一道工序， 精加工中完成的那一部分工藝過(guò)程為一道工序。 這種劃分方法適用于加工后變形 較大，需粗、精加工分開(kāi)的零件，如毛坯為鑄件、焊接件或鍛件。（4） 按加工部位劃分 即以完成相同型面的那一部分工藝過(guò)程為一道工序， 對(duì)于加

32、工表面多而復(fù)雜的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)劃分成多道工序。工序分散原則就是將工件的加工分散在較多的工序內(nèi)進(jìn)行，每道工序的加工內(nèi)容很少該半軸器的工序按照工序集中原則劃分，由于加工的尺寸較少，可選用按安 裝次數(shù)進(jìn)行劃I分。即：（1） 夾持毛坯一端，加工32x30mn外卜圓和加工18mm!孔為第一道工序。（2） 夾持工件小端 32x30mm外卜圓，加工70 x12mnt勺外圓為第二道工序。（3） 夾持工件小端 32x30mm外圓，加工寬10mm深8mm凹槽為第三道 工序。（4） 加持工件32x30mn外圓小端，加工寬8mn鍵槽為第四道工序。（5） 對(duì)工件進(jìn)行熱處理為第五道工序。7.4 加工路線(xiàn)的確定加工路

33、線(xiàn)的確定首先必須保持被加工零件的尺寸精度和表面質(zhì)量，其次考慮數(shù)值計(jì)算簡(jiǎn)單、走刀路線(xiàn)盡量短、效率較高等。因精加工的進(jìn)給路線(xiàn)基本上都是 沿其零件輪廓順序進(jìn)行的，因此確定進(jìn)給路線(xiàn)的工作重點(diǎn)是確定粗加工及空行程 的進(jìn)給路線(xiàn)。（1）加工路線(xiàn)與加工余量的關(guān)系；（2）刀具的切入、切出；（3）確 定最短的空行程路線(xiàn)；（4）確定最短的切削進(jìn)給路線(xiàn)。加工方案：1.下料75x45mn勺勺圓棒料。2.夾持毛坯一端，車(chē)端面，加工 32x30mm勺外圓，鉆孔（16的鉆頭）， 鏜孔（孔尺寸為 18mm。3.掉頭夾持32mm勺外圓，加工 70 x12mm的外圓。4.銑銷(xiāo)寬10mm深8mn凹槽5.用線(xiàn)切割加工8mn槽。6.去毛

34、刺，銳邊倒鈍，檢驗(yàn)。7.對(duì)零件進(jìn)行熱處理。7.5 工序加工余量的確定確定加工余量的方法有三種： 查表修正法、 經(jīng)驗(yàn)估計(jì)法及分析計(jì)算法。 在確 定加工余量時(shí)，總加工余量和工序加工余量要分別確定。由分析計(jì)算法可知：1.粗車(chē)端面加工余量0.8mm精車(chē)端面加工余量0.2mm總加工余量1mm2.粗車(chē)32x30mm勺外圓，加工余量21mm精車(chē)外圓 32x30mnt勺外圓，加工余量0.5mm總加工余量21.5mmI3.鉆孔（16鉆頭），精鏜18mn的通孔，加工余量2mm4.掉頭，粗車(chē)端面加工余量6.8mm精車(chē)端面加工余量0.2mm總加工余量7mm5.粗車(chē)70 x12mm的外圓，加工余量2mm精車(chē)外圓70 x

35、12mm的外圓， 加工余量0.5mn?？偧庸び嗔?.5mm6.粗銑寬10mm深8mm凹槽，加工余量7.5mm精銑10mm深8mn凹槽，加工 余量0.5mn。總加工余量8mm7.用線(xiàn)切割加工寬8mm的鍵槽，總加工余量2mm第8章切削用量的確定8.1 車(chē)削切削用量的確定切削用量（ap、f、v）選擇是否合理，對(duì)于能否充分發(fā)揮機(jī)床潛力與刀具切削性能，實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本和安全操作具有很重要的作用。對(duì)于切削用量 的選擇有一個(gè)總的原則：首先選擇盡量大的背吃刀量，其次選擇最大的進(jìn)給量， 最后是選擇最大的切削速度。I即粗車(chē)時(shí)，中等或較慢的切削速度，背吃刀量要大， 可使走刀次數(shù)減少，增大進(jìn)給量有利于斷屑。精車(chē)

36、時(shí)，加工精度和表面粗糙度要 求較高，加工余量不大且較均勻，因此選擇精車(chē)切削用量時(shí)，應(yīng)著重考慮如何保 證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)率。即精車(chē)時(shí)應(yīng)選用較小（但不能太?。?的背吃刀量，選擇合理的進(jìn)給量，較高的轉(zhuǎn)速，并選用切削性能高的刀具材料和 合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度。當(dāng)然，切削用量的選擇還要考慮各種因素，最后才能得出一種比較合理的最 終方案。（1） 背吃刀量的選擇背吃刀量的選擇根據(jù)加工余量確定。切削加工一般分為粗加工、半精加工、 精加工幾道工序，各工序有不同的選擇方法。粗加工時(shí)（表面粗糙度Ra50-12.5um）,在允許的條件下，盡量一次切除工序的全部余量。中等功率機(jī)床，背 吃

37、刀量可達(dá)810mm但對(duì)于加工余量大，一次走刀會(huì)造成機(jī)床功率或刀具強(qiáng)度 不夠，或加工余量不均勻引起振動(dòng)，或刀具受沖擊嚴(yán)重出現(xiàn)打刀等情況， 則需要 采用多次走刀。如分兩次走刀，則第一次背吃刀量盡量取大，一般為加工余量的2/33/4左右；第二次背吃刀量盡量取小些，可取加工余量的1/31/4左右。半精加工時(shí)（表面粗糙度Ra6.33.2um），背吃刀量一般為0.52mm精加工時(shí)（表面粗糙度Ra1.60.8um），背吃刀量一般為0.10.4mm考慮到機(jī)床的性能和刀具的強(qiáng)度，加工時(shí)的被吃刀量應(yīng)盡量取小些。這樣對(duì) 機(jī)床和刀具有一定的保護(hù)作用。根據(jù)上述被吃刀量的選擇及實(shí)際機(jī)床、刀具的使 用情況。車(chē)削被吃刀量的選

38、擇如下：粗車(chē)端面時(shí)每刀背吃刀量為0.8mm精車(chē)端面時(shí)每刀背吃刀量為0.2mm粗車(chē)外圓時(shí)每刀背吃刀量為2mm精車(chē)外圓時(shí)每刀背吃刀量為0.5mm鏜孔時(shí)每刀背吃刀量為0.5mm（2） 進(jìn)給量的選擇粗加工時(shí)，選擇進(jìn)給量主要考慮工藝系統(tǒng)所能承受的最大進(jìn)給量， 如機(jī)床進(jìn)I給機(jī)構(gòu)的強(qiáng)度、刀具強(qiáng)度與剛度、工件的裝夾剛度等。精加工和半精加工時(shí)，選擇最大進(jìn)給量主要考慮加工精度和表面粗糙度。另 外還要考慮工件材料、刀尖圓弧半徑和切削速度等。當(dāng)?shù)都鈭A弧半徑增大、切削 速度提高時(shí)，可以選擇較大的進(jìn)給量。在實(shí)際生產(chǎn)中，進(jìn)給量常根據(jù)經(jīng)驗(yàn)選取。粗加工時(shí)，根據(jù)工件材料、車(chē)刀刀 桿直徑、工件直徑和背吃刀量按表8-1數(shù)據(jù)進(jìn)行選取。

39、表 8-1 硬質(zhì)合金車(chē)刀粗加工的進(jìn)給量參考值工件材料車(chē)刀刀桿尺寸mm工件直 徑mm背吃刀量a/mm3-55-88-1212進(jìn)給量mm/r碳素結(jié)構(gòu)鋼、合金結(jié)構(gòu) 鋼、耐熱 鋼16X25200.3-0.4400.4-0.50.3-0.4600.6-0.70.4-0.60.3-0.51000.8-1.00.5-0.70.5-0.60.4-0.54001.2-1.40.7-1.00.6-0.80.5-0.620X3025X25200.3-0.4400.4-0.50.3-0.4600.6-0.70.5-0.70.4-0.61000.8-1.00.7-0.90.5-0.70.5-0.74001.2-1.41

40、.0-1.20.8-1.00.6-0.90.4-0.6精加工和半精加工時(shí)，可根據(jù)表面粗糙度要求選取，同時(shí)考慮切削速度和刀尖圓弧半徑因素，查表8-2:表 8-2 按表面粗糙度選擇進(jìn)給量的參考值工件材料表面粗糙度um切削速度范 圍m/min刀尖圓弧半徑r/mm0.51.02.0進(jìn)給量mm/r鑄鐵、青銅、鋁合金Ra6.3不限0.25-0.400.40-0.500.50-0.60Ra3.20.15-0.250.25-0.400.40-0.60Ra1.60.10-0.150.15-0.200.20-0.35I碳鋼及合金鋼Ra6.3500.40-0.550.55-0.650.65-0.70Ra3.2500

41、.25-0.300.30-0.350.35-0.50Ra1.61000.16-0.200.20-0-250.25-0.35根據(jù)表8-1和表8-2可知：粗車(chē)端面的進(jìn)給量為0.7mm/r，精車(chē)端面的進(jìn)給量為0.25mm/r。粗車(chē)外圓 32mn至33mm勺進(jìn)給量為0.5mm/r，精車(chē)外圓 32mm的進(jìn)給量為0.3mm/r。粗車(chē)外圓70mm至71mm勺進(jìn)給量為0.7mm/r,精車(chē)外 圓70mmt勺進(jìn)給量為0.5mm/r。鏜孔18mnt勺進(jìn)給量為0.1mm/r。（3）切削速度及主軸轉(zhuǎn)速確定根據(jù)毛坯材料、被吃刀量、刀具材料、進(jìn)給量、機(jī)床的性能，確定切削速度。 即：精車(chē)端面切削速度為150m/min,粗車(chē)外

42、圓32的切削速度為150m/min,精 車(chē)外圓32mn的切削速度為100m/mi n,粗車(chē)外圓70的切削速度為150m/mi n, 精車(chē)外圓 70mm的切削速度為120m/min,精鏜 18mm通孔的切削速度為150m/mi n。確定切削速度之后可以根據(jù)公式：Vc=nDn/1000式中Vc切削速度（m/min）D工件直徑或刀具直徑（mmn主軸轉(zhuǎn)速（r/min）計(jì)算出主軸轉(zhuǎn)速。精車(chē)端面切削速度為150m/min,主軸轉(zhuǎn)速為600r/min粗車(chē)外圓 70 x12mm至71mm的切削速度為150m/min,主軸轉(zhuǎn)速為700r/mi n粗車(chē)外圓 32x30mm至33mm的切削速度為150m/min,，

43、主軸轉(zhuǎn)速為1500r/minI精車(chē)外圓70mrK12mm勺切削速度為120m/min,主軸轉(zhuǎn)速為600r/min精車(chē)外圓32mrK30mm勺切削速度為100m/min,主軸轉(zhuǎn)速為1000r/min精鏜18mn孔的切削速度為150m/min。主軸轉(zhuǎn)速為2600r/min8.2 銑削切削用量的確定8.2.1 銑削用量切削用量是表示主運(yùn)動(dòng)及進(jìn)給運(yùn)動(dòng)參數(shù)量，是切削速度Vc、進(jìn)給量f、和背吃刀量ap的總稱(chēng)。在金屬切削加工過(guò)程中，需要根據(jù)不同的工件材料、刀具材 料和其他技術(shù)要求來(lái)選擇合適的切削速度Vc、進(jìn)給量f、背吃刀量ap,它是調(diào) 整機(jī)床，計(jì)算切削力、切削功率和工時(shí)定額的重要參數(shù)。(1)銑削速度Vc為m

44、m/s切削刃選定點(diǎn)相對(duì)于工件的主運(yùn)動(dòng)的瞬時(shí)速度，單位銑刀于工件在進(jìn)給方向上的相對(duì)位移量。它的表示方是銑刀每轉(zhuǎn)一個(gè)刀齒時(shí)，工件與銑刀沿進(jìn)給方向的相對(duì)是銑刀每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)時(shí)，工件與銑刀沿進(jìn)給方向的相對(duì)位是單位時(shí)間內(nèi)工件與銑刀沿進(jìn)給方向的相對(duì)位移，mm(3)背吃刀量ap(切削深度)它是在與主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向相垂直的方向上測(cè)量的已加工表面與待加工表面之間的距離，單位為mm8.2.2 切削用量的選擇原則切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進(jìn)給速度等。對(duì)于不同的加工方法，需 要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙 度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；并充分發(fā)揮機(jī)床的性能

45、， 最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。8.2.3 切削用量的確定根據(jù)銑刀的類(lèi)型、直徑、銑削寬度確定進(jìn)給量，查表8-3:(2)進(jìn)給量f法有三種：1.每齒進(jìn)給量af位移量，mn/z。2.每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f移,mr/r。3.進(jìn)給速度Vf/min。I表 8-3銑刀類(lèi)型銑刀直徑d/mm銑削寬度mm135812AI1 1 1 1 1 1每齒進(jìn)給量mm/z帶整體刀10120.030.025頭的立銑14160.060.040.040.03刀18220.080.050.060.040.040.03鑲螺旋行20250.120.070.100.050.100.030.080.05刀片的立30400.180.100.120.0

46、80.100.060.100.05式銑刀50600.200.100.160.100.120.030.120.06根據(jù)表8-3可知：進(jìn)給量f在0.030.025mm/z之間。硬質(zhì)合金立銑刀加工凹槽時(shí)的進(jìn)給量0.030.025mm/z,被吃刀量在0.5mm左右。銑削的切削速度可查銑削速度推薦范圍表8-4:表 8-4加工材料硬度(HBS銑削速度vc(m/min)硬質(zhì)合金刀具高速鋼刀具V220601502040低、中碳鋼22529055115153530042535751015由表8-4可知：45鋼的銑削速度在60150m/min之間。根據(jù)公式：vc=ndn/1000則可計(jì)算出其轉(zhuǎn)速的大小。銑削凹槽的

47、銑削速度選為60m/min，刀具直徑為6mm則主軸轉(zhuǎn)速為3000r/min。I第9章半軸器的加工9.1 走刀路線(xiàn)的確定9.2 NC 程序車(chē)小外圓（32x30mm00001;T0101;選用1號(hào)刀具、1號(hào)刀補(bǔ)，建立工件坐標(biāo)系M03 S800;主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速800r/minIGOO X1OO Z1OO;GOO X85 Z5;G71 U1.5 R1;G71 P1 Q2 UO.5 WO.1 F0.2;N1 GO1 XO FO.1;ZO;X28;X32 Z-2;Z-27;GO2 X38 Z-3O R3 FO.O5;GO1 X68 FO.1;X7O Z-31;Z-32;N2 X85;MOO;MO3 S15

48、OOG7O P1 Q2 FO.O8;GOO X1OO Z1OO;M3O;選用1號(hào)刀具、1號(hào)刀補(bǔ)，建立工件坐標(biāo)系主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速8OOr/min粗加工循環(huán)指令7O外圓輪廓粗加工循環(huán)指令32外圓輪廓計(jì)劃暫停主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速15OOr/min精加工循環(huán)程序結(jié)束，返回起始位置車(chē)大圓（7OX12mmOOOO2;TO1O1;MO3 S6OO;GOO X1OO Z1OO;GOO X85 Z5;G71 U1.5 R1;G71 P3 Q4 UO.5 WO.1FO.2;N3 GO1 XO F15O;IZ42;X68;X70 Z41;Z29;N4 X85;M00;M03 S150QG70 P1 Q2 F0.08;G00 X100 Z100;M30;銑削18mm勺通孔主程序：00004;G17 G40 G8