壓力管道施工方案

1、中國電子系統(tǒng)工程第二建設(shè)有限公司china electronics system engineering no.2 construction co., ltd. 中建材（合肥）新能源產(chǎn)業(yè)基地項目消防、主線外圍設(shè)備及管線安裝工程壓力管道施工方案 編制人： 審核人： 審批人： 中國電子系統(tǒng)工程第二建設(shè)有限公司2012年5月1日壓力管道施工方案1、 適用范圍本方案適用于中建材（合肥）新能源產(chǎn)業(yè)基地項目氣體動力管道（含壓縮空氣、柴油、天然氣、氧氣）施工。壓力管道是指最高工作壓力大于或等于0.1mpa的氣體、液化氣體、蒸汽介質(zhì)或可燃、有毒、有腐蝕性、最高工作溫度高于或等于標準沸點的液體介質(zhì)，且公稱直徑大

2、于25mm的管道。工業(yè)金屬壓力管道按其安全等級劃分為gc1、gc2、gc3三級，其中g(shù)c1級安全等級最高，gc3級安全等級最低。本項目壓力管道類別分別是天然氣系統(tǒng)是cg2級，柴油、氧氣、壓縮空氣系統(tǒng)是gc3級，系統(tǒng)工作溫度4050。2、 編制依據(jù)1、 中建材（合肥）新能源產(chǎn)業(yè)基地項目燃料工程、熱力工程壓力管道設(shè)計藍圖。2、 壓力管道規(guī)范 gb-t20801-20063、 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范gb50236-984、 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范gb50235-97注：包括以上圖集規(guī)范但不限于此3、 設(shè)計說明根據(jù)中建材（合肥）新能源產(chǎn)業(yè)基地項目燃料工程、熱力工程壓力管道設(shè)計

3、施工藍圖設(shè)計說明，強調(diào)壓力管道施工中需要注意的問題。1、 柴油由廠區(qū)油泵房供給，供回方式為單供單回，供回比例為5:2。柴油進車間壓力約為0.80mpa，經(jīng)過濾、穩(wěn)壓及調(diào)節(jié)后，送到各小爐燃燒器，燃燒器前壓縮空氣的壓力不小于0.20mpa。天然氣進車間壓力為0.20mpa，經(jīng)過濾、調(diào)壓、計量及調(diào)節(jié)后，分別送到各燃燒器前。燃燒器前最大壓力約為0.0035mpa。2、 管道上的壓力表及溫度計安裝按國家建筑標準設(shè)計圖庫01r405、01r406施工。3、 管道的支吊架：按國家建筑標準圖集05r417-1、03sr417-2選用，參照管架表，根據(jù)現(xiàn)場實際情況架設(shè)、安裝。4、 柴油管道的連接，除管道與設(shè)備、

4、閥門處采用法蘭或絲扣連接外，其余的采用電焊，焊條采用j427。在無縫鋼管上連接內(nèi)螺紋閥門時，為便于安裝，在連接處，可使用一段相應(yīng)規(guī)格的焊接鋼管。管道焊接前管口端面必須加工出45°的倒角，管道的焊縫布置應(yīng)設(shè)置在便于施工和受力較小處。在水平管段上，焊縫宜設(shè)在支、吊架跨距的1/5左右處，距離支、吊架邊緣不得小于50毫米，套管中的小管不允許有焊縫。在螺紋連接的設(shè)備、閥門等前后要合理設(shè)置活接頭，以便于各管件能拆卸。5、 天然氣管道除與設(shè)備及閥門等附件連接處采用法蘭或絲扣連接外，其余的采用連續(xù)焊接，使用j422/h08焊接材料。天然氣管道要求用氬弧焊打底手工電弧焊覆蓋工藝。氧氣管道中的碳鋼管道應(yīng)

5、采用氬弧焊打底，不銹鋼管道采用氬弧焊。6、 管道上的設(shè)備、閥門、儀表及管件在安裝前必須逐個經(jīng)過打壓試驗，不合格者不得使用，壓縮空氣管路上的閥門抽檢10%進行打壓試驗。閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于5min，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。其他管道上的閥門應(yīng)從每批中抽查10%，且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。7、 管道安裝完畢后，應(yīng)將管道表面污物除凈，然后在吹掃前進行試壓工作。當進行壓力試驗時，應(yīng)劃定禁區(qū)，無關(guān)人員不得進入。管道泄漏性試驗：將壓縮空氣均勻升壓至設(shè)計壓力下穩(wěn)定，用發(fā)泡劑檢查焊縫和法蘭連接處的嚴密性，

6、如無泄漏且壓力保持半個小時不降為合格。4、 施工方案4.1 施工方案綜述 根據(jù)gb/t 20801-2006壓力管道規(guī)范規(guī)定與要求，本項目壓縮空氣系統(tǒng)、柴油系統(tǒng)、氧氣系統(tǒng)、天然氣系統(tǒng)屬于壓力管道。4.1.1 本項目壓力管道范圍本項目屬于壓力管道氣體范圍的系統(tǒng)如下表：壓力管道系統(tǒng)一覽表序號管道主體材質(zhì)規(guī)格/型號單位數(shù)量管道類別工作壓力備注一、工藝動力（壓縮空氣）1焊接鋼管dn40米52.6gc30.8mpaq235b2焊接鋼管dn50米4gc30.8mpaq235b3焊接鋼管dn125米15.6gc30.8mpaq235b4焊接鋼管dn150米40.85gc30.8mpaq235b5無縫鋼管57

7、*3.5米932.8gc30.8mpa20#6無縫鋼管76*4米292.27gc30.8mpa20#7無縫鋼管89*4米694.8gc30.8mpa20#8無縫鋼管108*4米297.3gc30.8mpa20#9無縫鋼管133*4米81.7gc30.8mpa20#10無縫鋼管159*4.5米96.1gc30.8mpa20#11無縫鋼管219*6米29.6gc30.8mpa20#二、工藝動力（柴油系統(tǒng)）1無縫鋼管108*4米49.95gc30.8mpa20#2無縫鋼管89*4米14.55gc30.8mpa20#3無縫鋼管76*4米772.02gc30.8mpa20#4無縫鋼管57*3.5米66.

8、4gc30.8mpa20#5無縫鋼管45*3米106.38gc30.8mpa20#三、工藝動力（天然氣系統(tǒng)）1無縫鋼管57*3.5米16.5gc20.2mpa20#2無縫鋼管159*4.5米14.4gc20.2mpa20#四、動力系統(tǒng)（氧氣系統(tǒng)）1無縫鋼管273*7米22.38gc30.16mpaocr18ni92無縫鋼管219*6米56.7gc30.16mpaocr18ni9備注：gc3是指輸送無毒、非可燃流體介質(zhì)，設(shè)計壓力小于或等于1.0mpa，且設(shè)計溫度高于-20但不高于+186的管道。 gc2是指輸送中度危害介質(zhì)、中度危害氣體介質(zhì)，設(shè)計壓力在1.0mpa與10.0mpa之間且設(shè)計溫度在

9、186與400之間的管道。4.1.2 施工要求（一）施工準備要求（1）材料標記和質(zhì)量證明文件的驗收管道組成件的標記和質(zhì)量證明文件除應(yīng)按設(shè)計文件以及規(guī)范第2 部分（gb/t20801.2-2006） 9.2、9.3 的要求進行驗收外，還應(yīng)符合下列規(guī)定：a)質(zhì)量證明文件的性能數(shù)據(jù)不符合產(chǎn)品標準或設(shè)計文件的規(guī)定，或?qū)π阅軘?shù)據(jù)有異議時，應(yīng)進行必要的補充試驗。（2）外觀檢查 管道組成件及管道支承件的材料牌號、規(guī)格、外觀質(zhì)量應(yīng)按相應(yīng)標準進行目視檢查和幾何尺寸抽查，不合格者不得使用。（3）閥門試驗 閥門應(yīng)按下列要求進行殼體壓力試驗和密封試驗：a) 用于gc2 級管道的閥門應(yīng)每批抽查10%，且不得少于一個。b

10、) 用于gc3 級管道的閥門應(yīng)每批抽查5，且不少于一個。 閥門殼體的試驗壓力應(yīng)為1.5 倍公稱壓力，密封試驗宜按公稱壓力進行。保壓時間和密封面泄漏率應(yīng)符合相應(yīng)標準的規(guī)定。試驗合格的閥門應(yīng)填寫閥門試驗記錄。不銹鋼閥門水壓試驗時，水中的氯離子含量不得超過100ppm。 經(jīng)設(shè)計或業(yè)主同意，公稱壓力小于等于pn100、且公稱直徑大于等于600mm 的閘閥，允許隨系統(tǒng)進行壓力試驗。閘板密封試驗允許采用色印等方法進行檢驗。 安全閥應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的設(shè)定壓力進行調(diào)試。每個安全閥的啟閉試驗應(yīng)不少于3次，并填寫安全閥整定記錄。 帶夾套的閥門，夾套應(yīng)以大于等于1.5 倍夾套公稱壓力進行壓力試驗。（4）無損檢測 下

11、列管道的管子和管件，每批應(yīng)抽樣5%且不少于一根（個）進行外表面磁粉或滲透檢測，不得有線性缺陷.（5）加倍抽樣檢查、檢測或試驗 抽樣檢查、檢測或試驗的管道組成件，若有一件不合格，允許按原規(guī)定數(shù)量加倍抽樣進行檢查、檢測或試驗。若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用；或?qū)υ撆艿澜M成件逐個進行檢查、檢測或試驗，合格者方可使用。應(yīng)做好材料識別標記并對不合格件進行處理。（6）材料的保管管道組成件及管道支承件在施工過程中應(yīng)妥善保管，不得混淆或損壞。不銹鋼和有色金屬的管道組成件在儲存期間不得與碳鋼接觸。暫不安裝的管子、閥門和管件應(yīng)封閉管口。由于項目壓力管道材質(zhì)較多、系統(tǒng)復(fù)雜，訂貨時，應(yīng)按照系統(tǒng)分別訂貨，并且

12、要求廠家做好區(qū)分。氧氣系統(tǒng)材料到場之前需要進行脫脂脫水處理。（二）施工要求（1）焊接a) 焊接工藝評定和焊工技能評定 所有管道承壓元件的焊接，包括承壓件與非承壓件的焊接，必須采用經(jīng)評定合格的焊接工藝,并由合格焊工進行施焊。焊接工藝評定和焊工技能評定應(yīng)符合現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范gb50236-98的規(guī)定。b) 焊接材料 焊接材料（包括焊條、焊絲、焊劑及焊接用氣體）使用前應(yīng)按設(shè)計文件和相關(guān)標準的規(guī)定進行檢查和驗收。焊接材料應(yīng)具有質(zhì)量證明文件和包裝標記。 焊接材料的儲存應(yīng)保持適宜的溫度及濕度。室內(nèi)應(yīng)保持干燥、清潔，相對濕度應(yīng)不超過60%。 庫存期超過規(guī)定期限的焊條、焊劑及藥芯焊絲，

13、應(yīng)經(jīng)復(fù)驗合格后方可使用。復(fù)驗應(yīng)以考核焊接材料是否產(chǎn)生可能影響焊接質(zhì)量的缺陷為主，一般僅限于外觀及工藝性能試驗。但對焊接材料的使用性能有懷疑時，可增加必要的檢驗項目。 規(guī)定期限自生產(chǎn)日期始，可按下述方法確定：a) 焊接材料質(zhì)量證明書或說明書推薦的期限；b) 酸性焊接材料及防潮包裝密封良好的低氫型焊接材料為兩年；c) 石墨型焊接材料及其他焊接材料為一年。 焊條的烘干規(guī)范可參照焊接材料說明書。焊絲使用前應(yīng)按規(guī)定進行除油、除銹及清洗處理。 使用過程中應(yīng)注意保持焊接材料的識別標記，以免錯用。c) 焊接環(huán)境 焊接的環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊件的焊接溫度和焊工技能不受影響。 焊接時的風(fēng)速應(yīng)不超過下列規(guī)定，當超過規(guī)定

14、時，應(yīng)有防風(fēng)設(shè)施：a) 手工電弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s；b) 鎢極氣體保護焊、熔化極氣體保護焊：2m/s。 焊接電弧1 米范圍內(nèi)的相對濕度應(yīng)符合下列規(guī)定：a)鋁及鋁合金焊接：應(yīng)不大于80%；b)其他材料焊接：應(yīng)不大于90%。當焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪、雨水以及刮風(fēng)期間，焊工及工件無保護措施時，應(yīng)停止焊接。d) 設(shè)計規(guī)定本次設(shè)計對于壓力管道焊接材料進行了相關(guān)的規(guī)定：表4-2-10 焊接材料的選用母材焊條焊絲q235j42220#j427h08a焊條使用前，應(yīng)按廠家說明書要求進行烘烤，焊條領(lǐng)用后，在焊條筒內(nèi)存放時間不應(yīng)超過4h，否則應(yīng)從新進行烘烤，但重復(fù)烘烤次數(shù)不得超過2次。（二） 施工方

15、案施工方案見無縫鋼管、焊接鋼管、不銹鋼管施工工藝。（三） 報驗要求 根據(jù)質(zhì)監(jiān)局、特種中心的要求與規(guī)定，施工與竣工資料要求應(yīng)該符合下列規(guī)定：一、 質(zhì)量體系資料1、 壓力管道安裝質(zhì)量證明書；2、 工程規(guī)劃（立項）文件；3、 開工備案（告知書）手續(xù)；4、 監(jiān)督檢驗申報書；5、 設(shè)計單位、安裝單位、監(jiān)理單位、檢測單位、防腐單位、壓力管道元件制造單位等單位資質(zhì)；6、 項目部質(zhì)量體系任命文件及各責(zé)任人員資格證書；7、 特殊工種（主要指焊工、無損檢測人員）名單及人員資格證書；8、 設(shè)計資料（包括：設(shè)計圖、設(shè)計說明等）；9、 施工方案（包括：吹掃方案、試壓方案、隱蔽工程等特殊工藝方案）；10、焊接工藝評定和焊

16、接作業(yè)指導(dǎo)書；11、設(shè)計更改、材料代用資料；二、 安裝過程資料1、 圖紙會審記錄；2、 技術(shù)交底記錄；3、 材料（包括：管子、管件、閥門、法蘭、安全保護裝置、支承件、焊接材料、絕熱（保溫、保冷）材料、防腐材料的合格證明等）的材質(zhì)證明書及安裝單位的驗收記錄；4、 管溝開挖、回填記錄；5、 焊接材料烘干、發(fā)放、回收記錄；6、 管道加工（組對）記錄；7、 每個焊口（包括角接接頭）的施焊、外觀檢查記錄；8、 焊縫熱處理及硬度檢查記錄；9、 無損檢測記錄及報告（報告中要明確每條管道編號、管道規(guī)格、焊口總數(shù)、探傷焊口數(shù)量及探傷比例、合格標準、探傷位置或布片示意圖等）；10、閥門試壓記錄；11、防腐、脫脂等

17、檢查記錄或報告；12、埋地管道的防腐及隱蔽工程檢查記錄；13、管道預(yù)拉伸或預(yù)壓縮記錄；14、膨脹指示器、監(jiān)察管段、管道蠕脹測點的安裝記錄；15、補償器安裝記錄；16、閥門安裝與安全保護裝置安裝記錄；17、支、吊架的安裝記錄；18、法蘭間電阻、靜電接地檢查記錄；19、壓力試驗和泄漏性試驗的記錄和報告；20、壓力管道單線圖和壓力管道安裝竣工圖；（單線圖上應(yīng)標注焊口位置、編號及談傷口）21、壓力管道特性表說明：1、 以上要求是壓力管道安裝過程的基本要求，若工程未涉及的內(nèi)容則空缺； 2、 工程竣工資料應(yīng)按以上要求及順序進行編寫匯總并編寫目錄； 3、 壓力試驗和泄漏性試驗記錄或報告需單獨向監(jiān)檢組提供一份

18、存檔； 按照此要求，對于施工現(xiàn)場的控制與規(guī)范化操作有了針對性的指導(dǎo)作用，在現(xiàn)場施工的時候，必須按照相關(guān)規(guī)定進行現(xiàn)場施工與操作。4.2 無縫鋼管及焊接鋼管施工方案與技術(shù)措施 本工程采用無縫鋼管及焊接鋼管的系統(tǒng)如下：柴油系統(tǒng)、天然氣系統(tǒng)、壓縮空氣系統(tǒng)。a. 工藝流程圖 鋼管焊接流程圖b. 施工方法及措施a) 施工準備 安裝前應(yīng)密切配合土建單位，和土建相關(guān)的工程要仔細檢查，包括預(yù)留洞口、預(yù)埋套管等，待合格滿足安裝要求，相關(guān)管道及配件必須有質(zhì)量保證資料，有關(guān)安全技術(shù)資料交底要完成。b) 管道預(yù)制和安裝：l 管道預(yù)制和安裝前要進行內(nèi)外壁清理，除銹和清除雜質(zhì)；l 管道盡量采用預(yù)制，以減少固定焊口和現(xiàn)場安裝

19、高空作業(yè)工作量；l 制作完后應(yīng)編號，并且打上焊工代號和檢驗標志；l 管道坡口應(yīng)符合焊接工藝，坡口采用機械加工和氧乙炔加工法；l 管道組對嚴禁偏差、錯邊量不得超過壁厚的10，且不大于2mm；l 管道安裝必須橫平豎直，管道和設(shè)備必須避免強力連接，安裝過程不得損壞建筑物結(jié)構(gòu)的可靠性、完整性；l 在安裝隱蔽工程和埋地管道，裝卸、運輸機吊裝入管溝時，應(yīng)掛鉤管子兩端，不得將鋼絲繩直接捆扎在管子防腐層上，以防損壞防腐絕緣層；l 焊縫未經(jīng)檢驗和壓力試驗合格不得作防腐，待合格后方能作防腐處理，防腐絕緣層如損壞，必須進行修補，并做好隱蔽工程的驗收資料。c） 管道支架安裝 管道支架的形式和材質(zhì)須按照設(shè)計要求，支架采

20、用機械切割，電鉆、沖床開孔，焊接優(yōu)良無變形，焊后作防腐處理，根據(jù)規(guī)范嚴格控制支架間距，對減震器驗收應(yīng)有出廠證明，并作相應(yīng)超載試驗，必須完全吻合相關(guān)標準。管道支架或管卡應(yīng)固定在樓板上或承重結(jié)構(gòu)上。管道支吊架生根采用如圖所示形式： 管道支架底座圖d）管道閥門安裝 閥門必須有質(zhì)保資料，嚴格按照設(shè)計規(guī)格型號進行外觀檢查、壓力試驗，不合格不采用，安裝時閥門必須在關(guān)閉狀態(tài)下，嚴禁管道受力于閥門，安全閥安裝前必須調(diào)校檢驗，管道吹掃、沖洗后有關(guān)閥門應(yīng)抽心檢查，閥門和管道設(shè)備連接必須避免強力連接，松開緊固件時閥門處于正確自由位置。e) 焊接 特種設(shè)備管道焊工必須為取得特種設(shè)備焊工證，所有焊接輔材應(yīng)有材料質(zhì)保資料

21、，焊口根據(jù)材質(zhì)規(guī)格、工藝要求選用坡口型式，焊縫間距均勻，不應(yīng)有未熔合等缺陷，管道縱環(huán)縫不得開孔和焊接支管，且直徑大于150mm的管道，直管段上兩對接焊縫間距不得小于150mm，焊接外觀成形美觀，無咬邊氣孔、焊瘤等缺陷。f） 套管安裝 管道穿墻和樓板時設(shè)鋼套管。根據(jù)所穿構(gòu)筑物的厚度及管徑尺寸確定套管規(guī)格、長度，并按設(shè)計及施工安裝圖冊要求預(yù)制加工。 套管預(yù)留時用比管徑尺寸大二號的套管預(yù)留。穿樓板套管上端應(yīng)高出地面20mm，過墻部分與墻飾面相平。如圖所示: 穿墻套管施工示意圖 當預(yù)留孔洞不能適應(yīng)工程安裝需要時，應(yīng)告知土建須進行機械或手工打孔，并對孔洞進行處理。g) 檢驗管道施工完畢后，先進行外觀檢查

22、，外觀檢驗應(yīng)包括對各種管道組成件、管道支撐件的檢驗以及在管道施工過程中的檢驗，檢驗前，必須將焊完后的焊縫表面清理干凈，除去渣皮。之后按照設(shè)計要求進行10%的無損檢測，檢驗要求應(yīng)滿足工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范規(guī)定。最后進行氣壓試驗。氣壓試驗前必須用空氣進行預(yù)試驗，試驗壓力宜為0.2mpa。試驗時，應(yīng)逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐漸升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力，穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設(shè)計壓力，停壓時間根據(jù)查漏工作需要而定。壓力試驗合格后，進行泄漏性試驗，試驗壓力為設(shè)計壓力。待檢驗合格后，填寫相關(guān)試驗記錄，交至監(jiān)理。h)

23、 吹掃暗裝、保溫的管道安裝完畢后、隱蔽前按設(shè)計規(guī)定對管道系統(tǒng)進行強度、嚴密性試驗，以檢查管道系統(tǒng)及各連接部位的工程質(zhì)量。測試選用空氣吹掃，利用大型壓縮機或者大型容器蓄氣，進行間斷性的吹掃。吹掃壓力不得超過容器和管道的設(shè)計的設(shè)計壓力，流速不宜小于20m/s?？諝獯祾哌^程中，目測排氣無煙塵時。應(yīng)在排氣口設(shè)置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物，為合格。4.3 無縫鋼管管道焊接工藝規(guī)程一、焊工資格1、從事現(xiàn)場管道焊接的焊工，必須持有市質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局頒發(fā)的鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試合格證，且僅能從事考試合格項目范圍內(nèi)的焊接工作，合格項目有效期期滿應(yīng)及時復(fù)考以免超

24、期上崗。二、焊接工藝評定1、焊接前，應(yīng)按國家標準gb50236-98或jb4708-2000進行焊接工藝評定，直至合格為止。 2、焊接工藝評定是在焊接性試驗基礎(chǔ)上進行的生產(chǎn)前工藝驗證試驗，應(yīng)在制定焊接工藝指導(dǎo)書以后，焊接產(chǎn)品以前進行。3、焊接工藝評定試驗是由本單位的熟練焊工，按照焊接工藝指導(dǎo)書的規(guī)定焊接工藝試件，然后進行外觀、無損探傷、力學(xué)性能和金相等項檢驗，并經(jīng)焊接責(zé)任人審核，質(zhì)保工程師批準。4、經(jīng)過驗評的焊接工藝指導(dǎo)書可直接用于生產(chǎn)，也可以根據(jù)焊接工藝評定報告編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書用于生產(chǎn)。三、焊接設(shè)備l、每臺焊機應(yīng)有足夠的容量，應(yīng)裝有與設(shè)備功率相匹配的電流表和電壓表，并有良好的工作狀態(tài)，能靈

25、活調(diào)節(jié)電流，且應(yīng)可靠接地。焊接設(shè)備的電流表、電壓表、氣體流量計等儀表、儀器以及規(guī)范參數(shù)調(diào)節(jié)裝置應(yīng)定期進行檢定，上述表、計、裝置失靈不得進行焊接。2、安裝現(xiàn)場必須有焊條烘干箱。3、焊接設(shè)備要安裝在防雨、干燥、通風(fēng)的地方，不得靠近熱源和可燃氣體。四、材料1、管材：管材的選用應(yīng)符合gb/t8163流體輸送用無縫鋼管和gb/t3091-2001低壓流體輸送用焊接鋼管。2、電焊條應(yīng)符合gb/t5117-95、gbt5118-95規(guī)定；焊絲應(yīng)符合gbt14957、gbt14958的規(guī)定，電焊條、焊絲應(yīng)有制造廠的質(zhì)量合格證，凡無合格證或?qū)ζ滟|(zhì)量有懷疑時，應(yīng)按批號抽查試驗，合格后方可使用。3、焊條、焊絲的選用

26、，應(yīng)根據(jù)母材化學(xué)成份、力學(xué)性能和焊接接頭的抗裂性能、焊前預(yù)熱、焊后熱處理以及使用條件等綜合考慮。4、氬弧焊用鎢棒宜采用鈰鎢棒。5、氬氣應(yīng)符合gb4842的規(guī)定，氬氣純度一般不低于99.96。6、施工現(xiàn)場焊條管理應(yīng)指定專人負責(zé)。建立崗位責(zé)任制，酸性焊條烘干溫度為150200，堿性焊條烘干溫度為350400。烘干時間為l2小時，不得驟冷驟熱，并做好記錄。7、焊工必須按焊接工藝要求領(lǐng)取焊材。領(lǐng)用焊條時，應(yīng)配備性能良好的焊條保溫筒，保溫筒溫度應(yīng)能達到80100。焊條在保溫筒內(nèi)的時間不宜超過4小時，發(fā)放時，應(yīng)做好焊條發(fā)放記錄。每次最多發(fā)放不超過40根，未用完的焊條必須及時退還焊材發(fā)放處，如重新使用，必須

27、重新烘烤，重復(fù)烘烤次數(shù)不得超過二次。五、焊接工藝l、焊工在施焊前，應(yīng)嚴格核實管材、焊材質(zhì)量，焊工應(yīng)按焊接作業(yè)指導(dǎo)書進行施焊。2、焊件在組裝前，應(yīng)將焊口表面及內(nèi)外壁的油、漆、垢、銹清除干凈，直至發(fā)出金屬光澤，并檢查有無裂紋，夾渣等缺陷，每側(cè)各清理1015mm范圍。3、焊接組裝時應(yīng)墊置牢固，以免在焊接過程中產(chǎn)生應(yīng)力集中和焊接變形。4、焊接對口時內(nèi)壁管口的錯邊量應(yīng)嚴格控制。單面焊坡口錯邊量應(yīng)不超過壁厚的10，且不超過2毫米。5、焊口的局部間隙過大時，應(yīng)設(shè)法進行修正至規(guī)定尺寸，嚴禁在間隙內(nèi)填塞鐵條等它物。6、焊絲在使用前，應(yīng)清除銹和油污，清除到露出金屬澤為止。7、為了保證焊縫根部質(zhì)量，盡量采用氬弧焊打

28、底，氬弧焊蓋面，或焊條電弧焊填充蓋面的焊接工藝。8、焊工施焊前，應(yīng)對坡口尺寸，錯邊量進行檢查，如不符合要求，焊工有權(quán)拒絕焊接工作，待偏差修正符合要求后，方可進行焊接工作。9、嚴禁在焊件上隨意引弧、試電流，管口對接時，應(yīng)將管口堵塞，防止穿堂風(fēng)。10、管口對口根部點固焊應(yīng)由合格焊工操作且與正式施焊時的焊接材料，焊接工藝及預(yù)熱溫度等要求一致。11、直徑大于219毫米的管道焊接，為了防止焊接變形和產(chǎn)生應(yīng)力，宜采用對稱焊接。12、注意接頭的起弧和收弧質(zhì)量，收弧時應(yīng)將熔池填滿，多層焊焊接接頭應(yīng)錯開并注意層間清渣、打磨。13、嚴禁焊工超項上崗，上崗前應(yīng)認真核對上崗項目，焊口完成后應(yīng)清渣，自檢合格后，在焊縫邊

29、上約50mm處采用低應(yīng)力的鋼印打上焊工的代號。14、焊接場所應(yīng)采取防風(fēng)、防雨、防雪、防寒等措施。當焊接環(huán)境溫度低于0，焊接工藝沒有具體規(guī)定時，應(yīng)在施焊處100mm范圍預(yù)熱到150左右方能焊接。六、檢驗1、焊縫均應(yīng)作外觀檢查，其表面不得有裂紋、未焊透、未熔合、氣孔、夾渣、焊瘤、凹坑等缺陷，并作好檢驗記錄。2、外觀檢查合格后，如果需要做無損探傷檢驗，則應(yīng)按國家有關(guān)標準進行檢驗和評定。七、焊縫返修1、經(jīng)外觀檢查和無損探傷不合格的焊口應(yīng)進行返修，同一位置上返修次數(shù)應(yīng)不超過二次，焊縫的返修工藝措施必須由焊接責(zé)任人審批，為確保返修合格并按下列規(guī)定進行：（1）正確確定缺陷部位分析缺陷原因，徹底清除缺陷。（2

30、）補焊時，必須是合格焊工進行施焊，焊口應(yīng)有合適的緩坡，應(yīng)按工藝要求進行。（3）返修焊縫仍應(yīng)進行外觀檢查和無損探傷檢查。八 焊接規(guī)范參數(shù)、母材分類分組表及焊接作業(yè)指導(dǎo)書（1） 低碳鋼或低合金鋼管（c0.3%）對接接頭焊接參數(shù)壁厚(mm)坡口形式焊口層次焊材直徑焊接電流電弧電壓焊接方法3.5齊邊對接(間隙02mm)122.02.56090801108101012手工鎢極氬弧焊41260°v型坡口(間隙2.53.5mm)143.24.070909012010121315焊條電弧焊注：如果采用氬弧焊打底，焊條電弧焊蓋面的焊接方法，則氬弧焊打底的焊接電流和電弧電壓，采用上表中相同焊接方法的數(shù)值

31、。低碳鋼管與法蘭角接頭焊接參數(shù)取上表中各種焊接電流和電弧電壓的上限值。（2） 母材分類分組表類別號組別號母材種類牌號舉例p11-1碳素鋼，其含碳量小于等于0.3%q235-a·f、q235-a、b、c20r、20g、20hp、10、20、25p2a2a-1低合金結(jié)構(gòu)鋼，其抗拉強度下限小于480mpa2a-2低合金結(jié)構(gòu)鋼，其抗拉強度下限小于480550mpa16mn、16mnr、16mnrc、15mnv、15mnvr、15mnvrc2a-3低合金結(jié)構(gòu)鋼，其抗拉強度下限小于550620mpa15mnvnr、18mnmonbr（3） 焊接作業(yè)指導(dǎo)書手工電弧焊作業(yè)指導(dǎo)書表c2-1編號工程名稱

32、中建材（合肥）新能源產(chǎn)業(yè)基地項目交底日期施工單位中國電子系統(tǒng)工程第二建設(shè)有限公司分項工程名稱氣體動力系統(tǒng)交底提要一、準備工作1.1 檢查管口清理質(zhì)量，對管內(nèi)雜物進行清理。1.2 保證所有設(shè)備的完好性。如對口器的調(diào)試、調(diào)管機的起升制動情況等。1.3 每位焊工必須有合格證件或經(jīng)考核合格，經(jīng)監(jiān)理確認后上崗。1.4 施工人員應(yīng)熟悉本工序的施工作業(yè)指導(dǎo)書。1.5 焊材的儲存和運輸按要求執(zhí)行，規(guī)格型號符合設(shè)計要求。二、焊口對接2.1焊前清理：管內(nèi)外表面破口兩側(cè)10-20mm范圍內(nèi)采用機械或手工方法清理至呈現(xiàn)金屬光澤；直管段對口、連頭和彎頭口均采用外對口器。2.2 對口前再次核對鋼管類型、壁厚及坡口質(zhì)量，符

33、合圖紙要求。2.3 對口用尼龍吊帶寬度大于100mm，吊點放在已標好的重心點上進行吊裝。2.4 管口組裝要求：序號檢查項目組裝規(guī)定1 螺旋縫或直縫錯開間距 不得小于100mm弧長 2相臨環(huán)縫間距不得小于0.8m3環(huán)縫對口錯邊量小于或等于1.0mm（1）對口時應(yīng)嚴格控制錯邊量，若大于1.0mm，長度在240mm內(nèi)的局部錯口，可用襯墊或銅錘矯正。襯墊一般為紫銅板。（2）對口間隙為1.52.0mm，用對口間隙尺控制。2.5 一般地段采取溝下組裝。2.6 旁站監(jiān)理對此工序作全過程監(jiān)督。3、 焊接3.1 焊接層數(shù)說明表1焊接層數(shù)壁厚（mm）根焊（層）熱焊（層）填充焊（層）蓋面焊（層）1411213.2

34、焊接材料準備（1）本工程q235b使用e4316牌號，3.2、4.0兩種規(guī)格的電焊條（2）e4316焊條按焊條說明書執(zhí)行烘干。焊條重復(fù)烘干次數(shù)不超過兩次。現(xiàn)場使用的焊條保證隨用隨領(lǐng)，并保證焊工能隨帶有保溫筒。3.3焊接設(shè)備打底及返修時用下降外特性直流焊機直流正接，熱焊、填充及蓋面均采用直流反接。3.4接頭設(shè)計2.5mm0.51.6mmt2.03.0mm 1.6±0.4mm30±2.5° 圖1接頭設(shè)計3.5焊接材料及工藝參數(shù)焊道 名稱焊材牌號直 徑（mm）電流極性電 流（a）電 壓（v）焊接速度cm /min根焊e43163.2dc-80-10022-267-11熱

35、焊e43164.0dc+100-12022-2610-12填充e43164.0dc+110-12022-2610-12蓋面e43164.0dc+100-12022-2610-12注：dc-表示焊條接負；dc+表示焊條接正；電壓為參考值。 3.6 技術(shù)要求（1）全位置下向焊接應(yīng)遵循薄層多遍焊焊接原則，層間必須用砂輪機或電動鋼絲刷清除熔渣和飛濺物，外觀檢查合格后方可焊下一道焊道。（2）焊機地線應(yīng)盡量靠近焊接區(qū)，用專用卡具將地線與管表面接觸牢固，避免產(chǎn)生電弧。（3）嚴禁在坡口以外管表面引弧。（4）每相鄰兩層焊道接頭不得重疊，應(yīng)錯開2030mm。（5）層間溫度應(yīng)大于50，根焊完成以后應(yīng)在10min以內(nèi)

36、盡快熱焊。（6）使用外對口器，則根焊完成50%時才能撤離。（7）焊接過程中，發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)立即清理修補。焊接完成后，清除焊縫及近縫區(qū)表面的熔渣、飛濺和其它污物；應(yīng)迅速檢查焊縫外觀質(zhì)量，若缺陷超標，趁焊口溫度未降，及時修補。焊縫外觀質(zhì)量標準為：焊縫表面不允許有未熔化、表面飛濺、表面氣孔。焊縫成型均勻一致。焊縫隙咬邊深度不大于0.5mm，連續(xù)長度小于50mm。iv焊縫余高小于1.6mm，局部允許3mm。v焊縫寬度以破口兩側(cè)各搭邊0.5-1.6mm為宜。（8）每處返修長度應(yīng)大于50mm，相鄰兩個返修處的距離小于50mm時，則按一處缺陷進行返修，每道焊縫允許返修二次。各焊道的累計返修長度不得大于管周長的3

37、0%。150mm長焊縫只允許返修一次。如果焊縫發(fā)現(xiàn)3處以上超標缺陷，則焊縫必須割掉。3.7 施工環(huán)境要求在下列任何一種焊接環(huán)境下，如無防護措施應(yīng)停止焊接作業(yè)：（1）雨天或雪天；（2）風(fēng)速超過8m/s；（3）相對濕度超過90%。（4）環(huán)境溫度低于焊接規(guī)程中規(guī)定的溫度。當焊接環(huán)境不符合本規(guī)程要求時，應(yīng)采取有效的防護措施，否則不得進行焊接施工。3.8 x射線探傷檢驗按相關(guān)標準執(zhí)行。3.9 施工組織（1）采取流水作業(yè)，每層焊道由兩名焊工同時對稱施焊。（2）當天施工結(jié)束時，不得留有未焊完的焊口。對已組焊完畢的管段，每天收工或工休超過2小時，管口應(yīng)作臨時活動封堵。預(yù)留溝下的連頭的管口應(yīng)用盲板封堵。四、填寫

38、管道施工檢查記錄1、對口時按規(guī)定對管口進行編號；2、蓋面焊工應(yīng)每道口檢查焊口外觀質(zhì)量，并作好每道口檢查焊口外觀質(zhì)量檢查記錄。五、施工安全規(guī)定5.1 對口安全規(guī)定（1）管子擺放在規(guī)定的擺管線上，對先開溝的地段應(yīng)防止管子滾入溝里。（2）對口前要認真檢查對口使用的設(shè)備是否完好，對口時要設(shè)專人指揮，不準用手指點管口以免傷害手指。（3）采用土堆或軟植物麻包袋墊高管線時，墊層必須堅實牢固，防止管道滾動傷人。5.2 吊管作業(yè)的安全要求（1）吊管機工作時，非操作人員不得在吊管機上；吊管時吊桿下面不得有人。（2）作業(yè)時必須注意上、下、左、右的設(shè)施及障礙物，避免發(fā)生事故。（3）必須將變速桿置于空檔，才能啟動發(fā)動機

39、。（4）作業(yè)時應(yīng)檢查確認吊桿操作機是否靈活可靠，鋼絲繩磨損超過規(guī)定值時應(yīng)及時更新。（5）工作時各儀表顯示應(yīng)正常，否則應(yīng)停車維修。（6）吊管機為液壓系統(tǒng)，不得拖拉啟動。（7）發(fā)動機運轉(zhuǎn)時不得斷開斷路開關(guān)。（8）當?shù)鯒U抬升到最高位置時，安全鎖定應(yīng)能立即動作，自動打開絞車的動力輸出離合器。5.3 手拉葫蘆作業(yè)安全規(guī)程（1）作業(yè)前應(yīng)檢查手拉葫蘆的額定起重量和三角架的調(diào)荷能力是否足夠，足夠時才能使用。（2）三角架支腿偏、癟、裂、彎曲時嚴禁使用。（3）三角架支腿與地面夾角不宜小于60°，三角腿底應(yīng)支在堅實地面上并墊實葫蘆懸掛應(yīng)正確規(guī)范，不應(yīng)有憋、扭、歪現(xiàn)象。在升降過程中，人體任何部分不應(yīng)進入重物

40、下面。5.4 焊接安全規(guī)程（1）電焊機一次接線應(yīng)由電工操作，二次接線可由電焊工來接。電焊機應(yīng)完好。罩、蓋、殼、儀表等不得缺損。（2）電焊機殼應(yīng)接地或接零。（3）二次接線焊接電纜的絕緣保持良好。（4）防護用工作服、帽、面罩、鞋蓋、手套等應(yīng)干燥，面罩不漏光，紐扣要扣齊，腳蓋應(yīng)捆在褲筒里，上衣不應(yīng)束在褲腰里，以免接存飛濺的焊渣。（5）在焊接作業(yè)點周圍5m不應(yīng)有易燃易爆物品。（6）地面或作業(yè)溝中作業(yè)時，應(yīng)先檢查管子墊墩、溝壁是否有松動、塌方的可能，必要時應(yīng)采取措施以保安全。（7）在工作地點移動焊機，更換保險絲，檢修焊機，改接二次線必須切斷電源。推拉閘刀開關(guān)時，必須帶絕緣手套，同時頭部要偏斜，以防止弧光

41、灼傷人。移動把線時，任何人不得在其首尾相接的危險圈內(nèi)，防止把線受力后傷人。（8）夏季作業(yè)區(qū)氣溫較高，應(yīng)采取降溫防暑措施。（9）停止作業(yè)時應(yīng)隨即切斷電源，焊鉗應(yīng)放在安全地方，嚴禁短路或接地、接零。（10）手提式照明燈的電壓不得超過36v。有人發(fā)生觸電時，應(yīng)立即切斷電源，或用絕緣體使之脫離電源，必要時進行人工呼吸搶救。六、 管道返修焊接6.1 返修準備：、焊接接頭經(jīng)無損射線探傷檢查存有不合格的缺陷，視缺陷情況決定進行局部修補或全割重焊，內(nèi)部缺陷挖補會同現(xiàn)場監(jiān)理工程師，焊接責(zé)任人、質(zhì)檢責(zé)任人，射線探傷檢驗者決定缺陷性質(zhì)和部位，特制定返修焊接工藝進行返修工作。、返修缺陷挖補前，確認焊縫返修的編號位置，

42、用手提式砂輪機將其焊口的缺陷應(yīng)徹底清除，并將焊縫表面的銹、泥和污物等清除干凈。使返修處露出金屬光澤。當焊口全割返修時，焊接坡口用管道坡口機（半自動）切割，加工后的坡口形式或尺寸，應(yīng)符合相關(guān)規(guī)程或工藝要求。切口上不得有裂紋或缺棱，切割后應(yīng)清除邊緣上的氧化物、溶瘤和飛濺物等。、當允許裂紋返修的焊縫長度小于焊縫長度的，清除裂紋的方法，挖開裂紋的位置用滲透著色探傷方法檢查，確保裂紋缺陷全部清理干凈。當裂紋缺陷長度超過規(guī)定時，經(jīng)建設(shè)單位和監(jiān)理公司同意返修，并所有帶裂紋的焊道必須從管道中切割。、同一部位的缺陷返修次數(shù)不得超過二次，當超過兩次返修時，必須有超次返修方案，由工程項目部施工技術(shù)負責(zé)人審批，并附入

43、交工資料內(nèi)。、每處返修長度應(yīng)大于50mm，相鄰兩個返修處的距離小于50mm時,則按一次缺陷進行返修,各焊道的累計長度不得大于管周長的30,150 mm長焊縫只允許返修一處，如焊縫有三處以上超標缺陷，則焊縫必須切割重焊。6.2 焊接施工環(huán)境要求：在下列一種焊接施工環(huán)境下，如無防護措施應(yīng)停止焊接返修作業(yè)。1、雨天或雪天；2、風(fēng)速超過8m/s；3、相對濕度超過90%；4、環(huán)境低于焊接規(guī)程中規(guī)定的溫度。6.3 焊接1、返修焊接時，根焊采用smaw上向焊。其它焊層、工藝要求、焊材、極性按管道焊接作業(yè)指導(dǎo)書。2、焊前應(yīng)進行預(yù)熱，預(yù)熱范圍在返修處150，減少水分防止氣孔的發(fā)生，確保焊接質(zhì)量。3、q235b鋼

44、管 smaw上向焊工藝參數(shù)（見表格）。 q235b工藝參數(shù)焊道 名稱焊材牌號直 徑（mm）電流極性電 流（a）電 壓（v）焊接速度cm /min根焊e43163.2dc-dc-80-10022-26熱焊e43164.0dc+dc+100-12022-26填充e43164.0dc+dc+110-12022-26蓋面e43164.0dc+dc+100-12022-266.4 技術(shù)要求及焊后檢查按照焊接相關(guān)規(guī)范及管道焊接作業(yè)指導(dǎo)書來執(zhí)行。6.5 返修處檢驗： 缺陷返修處應(yīng)重新使用原先的無損射線探傷方法進行檢驗，當進行第二次返修時應(yīng)采用與裂紋返修的缺陷，返修后所有缺陷返修處應(yīng)符合焊接相關(guān)規(guī)程的驗收標準

45、。6.6 焊接安全1、所有運行使用中的焊接、切割設(shè)備必須處于正常的工作狀態(tài)，存在安全隱患時，必須停止使用并由維修人員修理。2、明確焊接操作人員，監(jiān)督人員及管理人員的防火職責(zé)。3、焊接設(shè)備、焊機、機具、鋼瓶等其他物品必須放置穩(wěn)妥，使之不會對附近的作業(yè)或過往人員構(gòu)成阻礙。4、所有焊工和切割工必須佩戴帶耐火的防護手套，穿防護服。5、焊機應(yīng)放置防水的機棚內(nèi)，焊接電纜必須絕緣良好。6、需要移動焊機時，必須首先斷其入端的電源，焊機外殼應(yīng)接地、接零。7、清除焊渣或用砂輪機打磨焊縫時，應(yīng)戴好防護眼鏡。8、禁止焊條或焊鉗上帶電金屬部件與身體接觸。9、焊工不得將焊接電纜繞在身上。10、焊接電纜必須經(jīng)常檢查，損壞的

46、電纜，必須及時更換或修復(fù)。11、氧氣瓶、乙炔瓶與明火的距離不得小于10米，氧氣瓶與乙炔瓶之間的距離不得小于5米。12、氧氣瓶、乙炔瓶嚴禁倒置，乙炔瓶應(yīng)立放，氧氣用紅色膠管，乙炔用黑色膠管，膠管不得有鼓泡、破裂、漏氣等現(xiàn)象。13、當割炬回火或連續(xù)爆鳴時，應(yīng)及時切斷乙炔氣源。審核人交底人接受交底人4.4 不銹鋼管道焊接工藝 工程熔化a氧氣系統(tǒng)（無縫不銹鋼管）采用氬弧焊進行施工，具體施工步驟及工藝如下步驟：Ø 手工氬弧焊焊材選擇l 鋼管母材和焊接材料必須具有有效的質(zhì)量合格證明書，證明數(shù)據(jù)不全時，應(yīng)進行復(fù)驗。l 通常是選擇與母材化學(xué)成分相近且能夠保證焊縫金屬性能和晶間腐蝕性能不低于母材的焊接

47、材料。本工程選擇的焊絲應(yīng)符合gb4233-84氬弧焊不銹鋼絲焊條的選用應(yīng)符合gb983-85不銹鋼焊條。l 焊材應(yīng)放在環(huán)境溫度0以上且干燥通風(fēng)的地方。焊條使用前應(yīng)進行烘烤（烘烤溫度未150200，保溫時間為1小時），焊絲使用前必須去除表面的油污和氧化物。l 手工鎢極氬弧焊所使用的氬氣純度要求不得低于99.9，所采用的鎢棒應(yīng)選用杜鎢極或鈰鎢極，但盡量選用鈰鎢極。磨銷時，應(yīng)盡量保持鎢極端頭幾何形狀的均勻性。l 焊接前的準備l 管材的切割及坡口的加工通常采用機械或等離子切割，焊接坡口內(nèi)由影響質(zhì)量的局部凹凸不平處應(yīng)予修整，有裂紋、分層、熔渣等缺陷應(yīng)在焊接前清除干凈，并應(yīng)用機械方法磨去熱影響區(qū)的金屬組裝

48、。l 定位焊前，坡口表面的油污、臟物、銹等應(yīng)清除，并用丙酮清洗干凈，定位點焊應(yīng)對稱均勻分布，嚴禁按順序進行。為防止焊接裂紋和減少應(yīng)力，應(yīng)避免強行組對焊口或鐵器敲打，管口錯邊量應(yīng)不大于管壁厚的10，且不超過1mm。焊接采用手工鎢極氬弧焊；接頭的坡口型式如下圖表： 表4-2-6 不銹鋼管接口坡口形式表 施焊焊工應(yīng)持有勞動部門頒發(fā)的鍋爐壓力容器焊工考試合格證中相應(yīng)的合格項目，方可上崗操作。 施焊環(huán)境溫度要求一般不低于0，風(fēng)速不大于2m/s，相對濕度不大于90，如果達不到上述要求，且又無有效保護措施時，禁止施焊；Ø 手工鎢極氬弧焊l 手工鎢極氬弧焊接使用的各種型號的氬弧焊機應(yīng)經(jīng)檢驗合格、完備

49、無損。氬弧焊機的高頻引弧、衰減電流、提前送氣、延時停氣的性能必須良好。l 手工鎢極氬弧焊采用直流正接法（即：工件接正極，電極接負）l 焊前應(yīng)將焊縫兩側(cè)1520mm寬度范圍內(nèi)油污、臟物清除干凈，焊絲必須打磨光，并用丙酮擦洗干凈。l 焊接時管內(nèi)必須充入足夠氬氣進行保護，采用引弧極或高頻引弧裝置，嚴禁在管壁上直接接觸引弧，焊炬移動引保持平穩(wěn)，盡量不作橫向擺動，當焊縫較寬時，焊炬宜略橫向擺動，移動速度緩慢，擺動型式為鋸齒形，不宜后退焊炬，送絲速度應(yīng)均勻，送絲擺動幅度不宜過大，焊絲端部應(yīng)自始至終處于氬氣保護區(qū)域內(nèi)以防止被氧化。焊炬與焊絲、工件傾角如圖：圖4-2-16 不銹鋼焊接焊炬、焊絲與工作傾角關(guān)系圖

50、由于手工鎢極氬弧的電弧集中穿透能力強，因此應(yīng)隨時注意觀察熔池下陷情況，以免熔透過大或燒穿，應(yīng)采用左向焊法，在保證焊接質(zhì)量的前提下，焊接速度應(yīng)盡量快些，收弧時應(yīng)將弧坑處多加一些焊絲。其焊接規(guī)范參數(shù)如下表所示：表4-2-7 不銹鋼焊接參數(shù)表注：若管道較長，氬氣流量應(yīng)適當增大。Ø 壓力測試l 強度試驗壓力為工作壓力的1.5倍，分區(qū)、分層試壓：對相對獨立的局部區(qū)域的管道進行試壓。在試驗壓力下，穩(wěn)壓10分鐘，壓力不得下降，再將系統(tǒng)壓力降至工作壓力，在60min內(nèi)壓力不得下降，外觀檢查無滲漏為合格。l 系統(tǒng)試壓：在各分區(qū)管道與系統(tǒng)主干管全部連通后，對整個系統(tǒng)的管道進行系統(tǒng)試壓。試驗壓力一最低點的

51、壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道與組成件的承受壓力。壓力試驗升至強度試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，壓力降不得大于0.02mpa，再將系統(tǒng)的壓力降至工作壓力，在60min內(nèi)壓力不得下降，外觀檢查無滲漏為合格。Ø 系統(tǒng)脫脂 本項目氧氣管道需要進行脫脂處理。宜拆卸成管段或用循環(huán)脫脂劑的方法進行脫脂。不能拆卸或循環(huán)脫脂有困難的管道，應(yīng)在鋪設(shè)前進行脫脂，脫脂后應(yīng)保持不被污染。 具體步驟如下： 有明顯銹蝕的管子應(yīng)該先噴砂或采用其他方法先清除鐵銹后，方可進行脫脂劑脫脂。 管子內(nèi)表面脫脂，向管內(nèi)注入脫脂劑。管端用木堵或用其他方法封閉。管子應(yīng)放平浸泡1-1.5h，每隔15min繞軸線轉(zhuǎn)動一次，每次轉(zhuǎn)

52、動都應(yīng)將管子滾動幾個整圈，使管子的整個內(nèi)表面都均勻地受到脫脂劑浸泡和多次洗滌。每次轉(zhuǎn)動角度差宜為90°。每米長度的管子內(nèi)表面脫脂所需的脫脂劑量應(yīng)符合下表：表4-2-8 管子內(nèi)表面脫脂劑用量管子內(nèi)徑/mm15202532405070脫脂劑量/l0.150.200.300.400.500.600.70脫脂劑浸沒圓弧角度/（°）251205200179161143116管子內(nèi)徑/mm80100125150200250300脫脂劑量/l0.81.001.251.502.002.503.00脫脂劑浸沒圓弧角度/（°）1101029387797368 大口徑管子宜采用擦拭法擦

53、洗；小口徑管子宜整根放在脫脂內(nèi)浸泡1-1.5h。 預(yù)制好的管段宜在連接后用循環(huán)脫脂的方法進行脫脂，并應(yīng)保證脫脂劑能循環(huán)到需要脫脂的全部內(nèi)表面。密封面應(yīng)單獨脫脂，脫脂劑循環(huán)的時間不得少于30min。 管子外表面的脫脂需擦拭清洗。 閥門應(yīng)在研磨試壓合格后進行脫脂。脫脂前應(yīng)將閥門拆成零件清除鐵銹等雜物，浸入脫脂劑內(nèi)1-1.5h。螺栓與金屬墊片可采用同樣方法脫脂。閥門殼體，可用擦拭法進行脫脂。 接觸氧介質(zhì)的石棉填料，宜在300左右的溫度下用無煙火焰灼燒2-3min，然后浸漬規(guī)定的涂料。對于己浸漬涂料的石棉填料成品，應(yīng)具有適用范圍的合格證，否則必須經(jīng)化驗合格后，方可使用。 不易拆卸的儀表進行脫脂時，宜采用灌注脫脂劑的方法，灌注后浸泡時間不應(yīng)少于2h，易拆卸的儀表進行脫脂時，應(yīng)拆下需脫脂的部件、附件及填料，放入脫脂劑中進行浸泡，浸泡時間應(yīng)在1-2h。4.5 不銹鋼管道焊接工藝規(guī)程一、焊工資格1、從事