新建石化煉化一體項目工藝管道安裝施工組織設(shè)計.doc

1、目目 錄錄一、編制內(nèi)容及要求-11編制說明-1二、編制依據(jù)-1三、工程概況-11、施工內(nèi)容和施工范圍-12、工程實物量及計劃開、竣工日期-63、本工程的工期要求-64、工程設(shè)計參數(shù)及工藝特點等-6四、施工進度計劃-7五、主要施工方法-71、施工組織機構(gòu)-72、施工工序流程-83、檢驗-84、腳手架搭設(shè)-115、管道支吊架預制-176、管道預制-187、閥門安裝及試壓-248、管道安裝-25六、質(zhì)量標準和保證施工質(zhì)量的措施-391、質(zhì)量目標-392、質(zhì)量要求-403、質(zhì)量檢驗計劃-404、質(zhì)量保證措施-41七、勞動力需求計劃-43八、主要施工機具設(shè)備配置計劃-43九、安全技術(shù)措施-431、安全方

2、針-432、安全組織機構(gòu)-433、安全技術(shù)措施-444、現(xiàn)場安全保證措施-45十、施工材料管理計劃-491、編制采購計劃-492、物資的檢驗-493、物資搬運-504、物資的保管-515、材料的復驗-516、物資發(fā)放管理-517、物資運到現(xiàn)場的防護-528、物資使用過程的控制-52十一、施工平面布置或其它附圖-531、現(xiàn)場臨時設(shè)施-532、施工平面布置見后附表-53附表 1 計劃投入的主要施工機械設(shè)備表-54附表 2 施工進度網(wǎng)絡圖-56附表 3 施工平面布置圖-57附表 4 施工手段用料-58一、編制內(nèi)容及要求一、編制內(nèi)容及要求1 1編制說明：編制說明：本工程是中國石油#公司1000萬噸/年

3、常減壓蒸餾裝置工藝管道施工，此方案是根據(jù)施工圖紙、我方以往施工經(jīng)驗以及通過現(xiàn)場實際考察編制的施工組織設(shè)計。工藝管道壓力高、介質(zhì)復雜，高空作業(yè)難度大；管道材質(zhì)種類多，主要有碳鋼、低合金鋼、不銹鋼、碳鋼復合管等，規(guī)格復雜，管徑型號多。工程基本概況；1.1 工程名稱：中國石油#公司 1000 萬噸/年常減壓蒸餾裝置工藝管道安裝工程 e 標段1.2 建設(shè)地點：1.3 設(shè)計單位： 1.5 質(zhì)量要求：符合國家相關(guān)工程質(zhì)量標準1.4 招標范圍：中國石油#公司 1000 萬噸/年常減壓蒸餾裝置工藝管道安裝工程 e 標段：1#管廊 15-24 軸及地面泵區(qū)、空冷區(qū)。 1.5 標段劃分: 分為 a、b、c、d、e

4、 五個標段。e 標段：1#管廊 15-24 軸及地面泵區(qū)、空冷區(qū)。二、編制依據(jù)二、編制依據(jù)1、中國石油天然氣華東勘察設(shè)計院提供的設(shè)計圖紙及資料; 2、工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范gb50235-97；3、石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范sh3501-2002；4、現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范gb50236-98；5、石油化工異種鋼焊接規(guī)范sh/t3526-20046、石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收sh/t3064-2003 三、工程概況三、工程概況1 1、施工內(nèi)容和施工范圍、施工內(nèi)容和施工范圍1.11.1 工程簡介工程簡介#石化 1000 萬噸/年常減壓蒸餾裝置

5、建設(shè)性質(zhì)為新建工程，是#石化煉化一體化項目煉油部分的重點裝置。原料來源是 600 萬噸/年哈薩克斯坦原油、200 萬噸/年南疆和 200 萬噸/年北疆原油。裝置由換熱、電脫鹽、閃蒸塔、常壓爐、常壓塔系統(tǒng)、減壓爐、減壓塔系統(tǒng)、氣體壓縮、一脫三注等部分組成。本工程由中國石油天然氣華東勘察設(shè)計院 epc 總承包，吉林工程建設(shè)監(jiān)理公司監(jiān)理，中國石油天然氣第一建設(shè)公司負責施工。1.21.2 工程地點、建筑總面積及占地總面積工程地點、建筑總面積及占地總面積中國石油#石化煉化一體化項目 1000 萬噸/年常減壓蒸餾裝置建設(shè)地點彭州市，隸屬于成都市，項目廠址位于彭州市軍樂鎮(zhèn)和隆豐鎮(zhèn)交界地段的石化基地。主要地表

6、為復墾的低產(chǎn)河灘地和荒地。#石化煉化一體化項目工程占地 221 公頃，1000 萬噸/年常減壓蒸餾裝置總占地面積 31200，（其中：裝置占地面積 260107=27820，儀表及變配電室區(qū)域占地面積 7200）。1.31.3 工程建設(shè)地點的自然狀況工程建設(shè)地點的自然狀況1.3.1 氣象條件該地區(qū)屬于#盆地亞熱帶濕潤氣候區(qū)，氣候溫和，陽光充足，四季分明，無霜期長，冬無嚴寒，夏無酷暑。多年平均氣溫 1 5.7最高月平均溫度 25最低月平均溫度 5.2多年極端最高氣溫 36.9多年極端最低氣溫 -6.2最熱月最高氣溫 32.8最冷月最低氣溫 -2.5年平均相對濕度 82%年平均氣壓 947.5hp

7、a極端最高氣壓 973.3hpa極端最低氣壓 924.9hpa多年平均降雨量 924.7mm歷年最多降雨量 1280.9mm歷年最少降雨量 584.8mm最大積雪厚度 7cm全年主導風向 ne,頻率 14%多年平均風速 1.3m/s瞬間最大風速 21m/s年最大蒸發(fā)量 1094.2mm年最少蒸發(fā)量 670.1mm多年平均霧日數(shù) 17.6 天最多年霧日數(shù) 60 天全年平均雷暴日數(shù) 31 天年最多雷暴日數(shù) 54 天1.3.2 工程地質(zhì)根據(jù)廠區(qū)勘查報告，工程建設(shè)場地屬中軟中硬土，類建筑場地，地基主要由砂卵石組成。1.3.3 水文地質(zhì)廠區(qū)所在區(qū)域地下水，分上部含水層組及下部含水層組。上部含水層組厚 6

8、15m，為孔隙潛水，滲透性強，導水性好，地下水流向為北西南東，水流方向與小石河流向一致，水力坡度 10；地下水位豐水期為 25m，枯水期 510m，主要接受大氣降水、河水入滲及農(nóng)灌入滲補給，以地下徑流及泉流方式排泄，該含水層組水量豐富；下部含水層組厚度大于 150m，為孔隙承壓水，水量貧乏，可視為相對隔水層。類。1.3.4 地震設(shè)防本工程原抗震設(shè)防烈度為 7 度，設(shè)計基本地震加速度為 0.10g；2008 年5 月 12 日#特大地震后，國家地震管理部門對該地區(qū)地震設(shè)防進行了評估和調(diào)整，現(xiàn)確定為：抗震設(shè)防烈度為 8 度，設(shè)計基本地震加速度為 0.20g，地震分組為第二組，場地類別為。1.41.

9、4 工藝流程工藝流程1.4.1 常壓蒸餾部分常壓塔頂設(shè)計油氣采用兩級冷凝冷卻流程，常頂油氣經(jīng)原油常頂油氣換熱器換熱至 126后進入常頂回流罐，分離出的氣相經(jīng)常頂油氣空冷器和后冷器冷凝冷卻后進入常頂產(chǎn)品罐進行氣液分離，液相由常頂回流泵抽出后作為塔頂回流常壓塔頂或至常頂空冷器入口，常頂產(chǎn)品罐頂出來的不凝氣經(jīng)常頂氣壓縮機升壓、冷卻后與常頂油再接觸。罐底抽出常頂油由泵送至壓縮機出口與常頂氣在加壓條件下，在再接觸罐中再一次接觸以吸收常頂氣中的輕烴。再接觸罐頂?shù)牟荒龤馑椭?fcc 裝置的氣壓機入口緩沖罐，罐底液相經(jīng)泵升壓后，作為直餾石腦油送至石腦油加氫裝置。常一線油自常壓塔第 16 層塔板下集油箱自流進入

10、常一線油汽提塔，采用重沸器汽提，用常三線油作為汽提塔重沸器的熱源。從汽提塔頂出來的氣相返回常壓塔第 14 層塔板上，汽提塔液相由常一油泵抽出，經(jīng)常一線油-熱水換熱器換熱至 89，再經(jīng)常一線油冷卻器冷卻至 45后作為直餾航煤出裝置。常二線油自常壓塔第 27 層塔板下集油箱自流進入常二線油汽提塔，采用過熱蒸汽汽提。汽提后的氣相返回常壓塔第 25 層塔板上，液相由泵抽出，經(jīng)原油-常二線油換熱器換熱至 140直接至下游柴油加氫裝置，另一路經(jīng)常二線油空冷器，冷卻至 50后出裝置至中間罐區(qū)，冷卻后的柴油還有一部分經(jīng)泵升壓作為循環(huán)柴油至輕烴回收裝置。常三線油自常壓塔第 36 層塔板下集油箱自流進入常三線油汽

11、提塔，采用過熱蒸汽汽提。汽提后的氣相返回常壓塔第 34 層板上，液相由常三線油泵抽出，經(jīng)常一線重沸器、脫后原油-常三線換熱器換熱至 170，再經(jīng)常三線油-熱水換熱器換熱至 140分兩路，一路并入常二線至下游裝置，另一路經(jīng)常三線油空冷器，冷卻至 50后并入常二線油出裝置至中間罐區(qū)。常一中油自常壓塔第 16 層塔板下集油箱由常一中油泵抽出升壓后分為兩路，分別經(jīng)原油-常一中油換熱器換熱至 172后，再合并為一路后再經(jīng)常一中油空冷器冷卻至 144返回常壓塔第 14 層。常二中油自常壓塔第 27 層塔板下集油箱由常二中油泵抽出升壓后分為兩路，分別經(jīng)閃底油-常二中換熱器換熱至 219后，然后合并為一路返回

12、常壓塔第 25層塔盤上。常壓重油由常底油泵抽出后經(jīng)過流量調(diào)節(jié)閥分為八路，進入減壓爐 f201，經(jīng)減壓爐加熱至 399后進入減壓塔 c201 進行分離。1.4.2 減壓部分減壓塔頂溫度設(shè)計為 63，殘壓為 10mmhg，從減壓塔頂出來的減頂油氣經(jīng)增壓器增壓后，再經(jīng)過減頂增壓器冷凝器冷凝冷卻至 38，凝縮油和凝結(jié)水經(jīng)大氣腿流入減頂分水罐，未凝氣體經(jīng)減頂一級抽空器升壓，再經(jīng)減頂一級冷凝器冷凝冷卻至 45，液相經(jīng)大氣腿流入減頂分水罐，氣相分兩路并聯(lián)互相備用。一路經(jīng)減頂二級抽空器升壓，再經(jīng)減頂二級冷凝器冷凝冷卻至 49，液相經(jīng)大氣腿流入減頂分水罐，氣相也進入減頂分水罐氣相空間，另一路經(jīng)減頂真空泵升壓送至

13、減頂水封罐。減頂水封罐內(nèi)的減頂油經(jīng)減頂油泵升壓后作為輕污油送出裝置。減頂氣至減頂氣壓縮機系統(tǒng) k201 升壓至 0.5mpa 后，經(jīng)過減頂氣胺接觸罐 d204 脫硫，硫含量達標的減頂氣與高壓瓦斯混合進瓦斯分液罐d115。d204 中分離的液相返回減頂分水罐 d201。減一線及減一中油由減一線及減一中油泵自減壓塔第 i 段填料下集油箱抽出升壓，分為兩路，一路作為產(chǎn)品并入直餾柴油線出裝置，或并入臘油線出裝置。另一路作為減一中回流經(jīng)減一中油空冷器和減一線油冷卻器冷卻至 49返回減壓塔頂部。減二線及減二中油由減二線及減二中油泵自減壓塔第 iii 段填料下集油箱抽出升壓，分為兩路，一路作為減二中回流經(jīng)換

14、熱器換熱至 198返回減壓塔第三段填料上部。另一路經(jīng)換熱器換熱至 140，分為兩路，一路出裝置直接送至臘油加氫裂化裝置作原料，另一路再經(jīng)臘油冷卻器冷卻至 90出裝置至罐區(qū)。減三線及減三中油由減三線及減三中油泵自減壓塔第 iv 段填料下集油箱抽出升壓，經(jīng)換熱器換熱至 268，然后分為兩路，一路作為減三中回流再經(jīng)過減三中蒸汽發(fā)生器 e201 溫度降至 264返回減壓塔，另一路再經(jīng)換熱器換熱溫度降至 140，經(jīng)減三線產(chǎn)品泵升壓，再分為兩路，一路出裝置直接送至催化裂化裝置作為原料，另一路出裝置至中間原料罐區(qū)。減壓過汽化油由過汽化油泵自減壓塔第 v 段填料下集油箱抽出升，送至減壓塔汽提段上部。減壓渣油由

15、減壓渣油泵抽出，經(jīng)換熱器換熱至 296后分為兩路，一路返回減壓塔底作急冷油，另一路繼續(xù)經(jīng)換熱器換熱至 232后，分為兩路，一路返回過汽化油泵入口，另一路經(jīng)換熱器換熱至 170后，分為兩路，一路作為催化熱原料直接送至催化裂化裝置，另一路可直接出裝置至中間原料罐區(qū)。2 2、工程實物量及計劃開、竣工日期、工程實物量及計劃開、竣工日期因目前詳細設(shè)計圖紙不全，根據(jù)目前圖紙無法確定管道具體實物工程量。詳細的數(shù)據(jù)等圖紙到全后再進行補充。 3 3、本工程的工期要求：、本工程的工期要求：以甲方工期要求為準。4 4、工程設(shè)計參數(shù)及工藝特點等、工程設(shè)計參數(shù)及工藝特點等4.1管道量大,由于目前圖紙不全，施工時據(jù)實計算

16、。 4.2石化裝置易燃易爆，管道材質(zhì)多，管壁厚，且焊后需要進行熱處理，質(zhì)量要求高，難度大。4.3管徑范圍廣，覆蓋了大部分的管道種類。 4.4管道涉及多種材質(zhì)，包括合金鋼、碳鋼、低溫碳鋼、不銹鋼等，且每一大類中又細化若干品種，材質(zhì)種類多，易混，給供應、技術(shù)、施工帶來很大的難度。 4.5由于管道采用集中預制，預制達到40%以上，預制深度高，減少了現(xiàn)場安裝的工作量，節(jié)約了施工周期，但是同時對現(xiàn)場安裝的準確度提出了新的更高的要求，增加了預制施工難度。 4.6現(xiàn)場場地狹小，存在于結(jié)構(gòu)、設(shè)備、管道、儀電等多專業(yè)交叉施工，施工難度大。 4.7材料供貨周期長，到貨時間不一，配料困難，多種安裝工藝同時進行。4.

17、8工期緊，冬季無法進行室外安裝，有效安裝工期短。四、施工進度計劃：網(wǎng)絡計劃圖或施工控制進度表四、施工進度計劃：網(wǎng)絡計劃圖或施工控制進度表網(wǎng)絡計劃圖見后附表五、主要施工方法：五、主要施工方法：1 1、施工組織機構(gòu)、施工組織機構(gòu)1.11.1 管道安裝施工組織機構(gòu)管道安裝施工組織機構(gòu) 項目部安排管道安裝專業(yè)綜合施工班四個，下面分若干個作業(yè)組，由項目部統(tǒng)一領(lǐng)導，分工協(xié)作。 1.21.2 崗位職責崗位職責 1.2.1項目經(jīng)理：負責本項目管道安裝全面管理工作 1.2.2施工經(jīng)理：在項目經(jīng)理領(lǐng)導下負責現(xiàn)場施工管理，對管道安裝、工程進度、質(zhì)量和各項現(xiàn)場費用負責。 1.2.3項目總工： 對項目技術(shù)管理和質(zhì)保體系

18、的有效運行負責 1.2.4材料供應經(jīng)理： 對進入現(xiàn)場的材料的檢驗、確認、登記、入庫、保管、發(fā)放負責。 1.2.5經(jīng)理：編制項目計劃書，負責現(xiàn)場安全培訓和教育工作，對現(xiàn)場安全工作負責，參與施工現(xiàn)場緊急事件處置工作，對工程現(xiàn)場的消防、環(huán)境管理負責。 1.2.6 qa/qc經(jīng)理： 編制項目的質(zhì)量計劃和質(zhì)量控制措施，檢查施工質(zhì)量計劃的實施情況，做好工程質(zhì)量的預控工作，解決與質(zhì)量有關(guān)的問題，對不合格品問題處理負責。負責編寫質(zhì)量報告和完工后的質(zhì)量總結(jié) 1.2.7 技術(shù)經(jīng)理：對工程圖紙資料控制、施工過程控制、糾正及預防措施、工程交工、質(zhì)量記錄控制工作負責。 工藝管道工程師（技術(shù)員）：（注：根據(jù)工程施工進度再

19、增加其他工藝管道人員）。 工藝管道專業(yè)技術(shù)工作由-統(tǒng)一協(xié)調(diào)，各管道技術(shù)員負責本區(qū)工藝管道安裝施工及資料的記錄及報驗工作，保證工程資料的完整性和真實性，認真執(zhí)行工序控制程序，使本專業(yè)施工工序處于受控狀態(tài)負責。同時負責本專業(yè)技術(shù)管理工作，指導施工隊、班組遵照國家標準、規(guī)程、規(guī)范和施工程序進行施工。 2 2、施工工序流程、施工工序流程 圖紙會審編制施工方案技術(shù)交底、安全交底材料到場驗收、防腐、標識管段預制管道由預制廠到現(xiàn)場的交接腳手架搭設(shè)管線安裝現(xiàn)場固定口預熱（必要時）現(xiàn)場焊接現(xiàn)場無損檢測熱處理（必要時）管線試壓面漆、保溫管線吹掃氣密性檢驗3 3、檢驗、檢驗 3.13.1 檢驗程序檢驗程序 檢查產(chǎn)品

20、質(zhì)量證明書及合格證檢查出廠標志外觀檢查核對規(guī)格、材質(zhì)材質(zhì)復檢無損檢驗及試驗標識入庫保管 3.23.2 檢驗要求檢驗要求 所有材料必須具有制造廠的質(zhì)量證明書及合格證，其質(zhì)量要求不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。同時，進口的材料要出具商檢報告。 鋼管、管件、閥門在進庫前與使用前應進行外觀檢查，不合格者不得使用。 鋼管表面不得有裂縫、折迭、皺折、離層及結(jié)疤等缺陷。 鋼管無超過壁厚負偏差的銹蝕、麻點、凹坑及機械損傷等缺陷。 法蘭密封面應光潔，不得有徑向溝槽，且不得有氣孔、裂紋、毛刺或其他降低強度和連接可靠性方面的缺陷。 帶有凹凸面或凹凸環(huán)的法蘭應自然嵌合，凸臺的高度不得小于凹槽的深度。 法蘭端面上連接的螺栓

21、的支承部位應與法蘭結(jié)合面平行，以保證法蘭連接時端面受力均勻。 螺栓及螺母的螺紋應完整、無傷痕、毛刺等缺陷，螺栓與螺母應配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。 金屬墊片的表面用平尺目測檢查，應接觸良好、無裂紋、毛刺、銹蝕及粗糙加工等缺陷；包金屬及纏繞式墊片不應有徑向劃痕、松散等缺陷。 3.33.3合金鋼管道、管件的檢驗合金鋼管道、管件的檢驗 本系統(tǒng)高溫、高壓管道均采用合金鋼材質(zhì)，這些管道的級別高、質(zhì)量要求嚴格，對合金鋼材料要嚴格檢驗，并注意標識移植，做好材料的現(xiàn)場管理工作。管道組件應分區(qū)存放，不銹鋼與碳鋼、低合金鋼管道組成件不得接觸。具體檢驗要求如下： 合金鋼螺栓、螺母檢驗： 設(shè)計壓力等于或大于10mpa

22、管道用的合金鋼螺栓、螺母，應逐件進行快速光譜分析，每批抽兩件進行硬度檢驗。若有不合格，必須按原規(guī)定數(shù)加倍抽檢，若仍有不合格，則該批螺栓、螺母不得使用，并應做好標記和隔離。并做好記錄工作。 其他合金鋼管道組成件的快速光譜分析，每批應抽檢5，且不少于一件。若有不合格，必須按原規(guī)定數(shù)加倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并應做好標記和隔離。并做好記錄工作。 3.43.4 閥門檢驗閥門檢驗本裝置所有閥門由具備相應資質(zhì)的機構(gòu)進行 100%試壓檢測，并填寫閥門試壓紀錄。安全閥需到第三方檢測單位進行檢測并出具相應報告方可使用。閥門在使用前，應進行外觀檢查，要求其表面：內(nèi)外表面應光滑，清潔無針孔、

23、裂紋、折疊、重皮和過腐蝕現(xiàn)象；外徑及壁厚的偏差應在制造標準之內(nèi)；密封面應平整光潔，不得有毛刺和徑向溝痕。螺栓和螺母的螺紋應完整、無傷痕、毛刺等缺陷。檢驗合格的閥門等應分類保管和堆放。材質(zhì)為不銹鋼管道組成件及管道支撐件，在儲存期間不得與碳鋼管接觸。暫時不能安裝的管子，應封閉管口。法蘭的密封面不要接觸硬的其它物件和地面，以保證其密封良好性。3.53.5 彈簧支吊架檢驗彈簧支吊架檢驗 高、中壓蒸汽等管道設(shè)置有彈簧支吊架，彈簧支吊架的正確應用非常重要。 檢查彈簧支、吊架的規(guī)格、型式、荷載等標識數(shù)據(jù)是否符合設(shè)計規(guī)定。 彈簧支、吊架按產(chǎn)品說明書要求作“全壓縮變形試驗和工作載荷壓縮試驗”。 檢查彈簧支吊架上

24、是否附有彈簧的拉伸、壓縮標尺，其標尺注明載荷與位移的對應關(guān)系。 檢查彈簧支吊架的固定銷是否在設(shè)計位置上，固定銷是否松動，否則進行調(diào)整。 檢查彈簧兩支承面與彈簧軸線是否垂直，其偏差不得超過自由高度的2%。在自由狀態(tài)下，檢查彈簧各圈間距是否均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的10%。 3.63.6 其它管道組成件檢驗其它管道組成件檢驗 對其它管道組成件的產(chǎn)品質(zhì)量證明文件，應進行核對，且下列項目應符合產(chǎn)品標準的要求： 化學成分和力學性能； 合金鋼鍛件的金相分析結(jié)果； 熱處理結(jié)果及焊縫無損檢測報告。 管件外表面應有制造廠代號（商標）、規(guī)格、材料牌號和批號等標識，并與質(zhì)量證明文件相符，否則不得使用。 管件的表

25、面不得有裂紋，外觀應光滑，無氧化皮，表面的其它缺陷不得超過產(chǎn)品標準規(guī)定的允許深度，坡口、螺紋加工精度應符合產(chǎn)品標準的要求。焊接管件的焊縫應成型良好，與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬邊等缺陷。 sha級管道中，設(shè)計壓力等于或大于10mpa的管道組成件（不包括閥門），外表面應逐根、逐件進行無損檢測，檢測方法（外徑大于12mm的導磁性鋼管，采用磁粉檢測；非導磁性鋼管，采用滲透檢測）和缺陷評定按jb4730的規(guī)定，檢驗結(jié)果以i級為合格。設(shè)計壓力小于10 mpa輸送極度危害介質(zhì)（苯除外）的管道組成件（不包括閥門）檢測方法（外徑大于12mm的導磁性鋼管，采用磁粉檢測；非導磁性鋼管，采用滲透檢

26、測）和缺陷評定按jb4730的規(guī)定檢驗結(jié)果以ii級為合格，每批抽5%且不少于1個進行外表面磁粉或滲透檢測，檢驗結(jié)果以ii級為合格，若有一件不合格，必須按原規(guī)定數(shù)加倍抽檢，若仍不合格，則該批管道組成件不得使用，并應作好標識和隔離。 法蘭密封面、金屬環(huán)墊、纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等現(xiàn)象，其表面不得有影響密封性能的劃痕、空隙、凸凹不平及銹斑等缺陷。 其它合金鋼管道組成件每批應抽檢5%（且不少于一件）進行快速光譜分析。 做好驗收記錄工作，同時要做好材料標識，材料標識嚴格按照項目部下發(fā)的有關(guān)標識管理規(guī)定執(zhí)行。自檢合格的管子、管件報監(jiān)理驗收；管道組成件在施工過程中應妥善保管不得混淆或損壞，其色

27、標或標記應明顯清晰。不銹鋼管道組成件，在儲存其間不得與碳素鋼直接接觸。暫時不能安裝的管子，應封閉管口。 3.73.7 焊接材料的檢驗焊接材料的檢驗 3.7.1焊接材料應具有產(chǎn)品質(zhì)量證明文件，且實物與證書上的批號相符。焊條的藥皮不得有受潮、脫落或明顯裂紋。 3.7.2出廠期超過一年的焊條，應進行焊條焊接工藝性能試驗，合格后方可使用。 3.7.3焊條的保管、領(lǐng)用采用一極、二級庫制度。所有采購合格的焊材均應存放在一級庫內(nèi)，焊材庫的焊材儲存室的相對濕度控制在60%以下，溫度控制在5以上，焊材在儲存室按材質(zhì)證明號分開存放，并進行標識；在擺放時，標有材質(zhì)證明編號的一側(cè)朝外；焊材存放離地面及墻面300mm以

28、上，成包焊材不宜堆碼過高，以不超過10箱為宜。一級庫焊材保管員采用溫、濕度表對儲存室進行溫、濕度監(jiān)控，每天進行不少于四次讀數(shù)檢查，并認真填寫焊材庫“溫、濕度記錄”，二級庫焊材保管員憑管道工程師下發(fā)的限額領(lǐng)料卡到一級庫領(lǐng)取相應材質(zhì)和數(shù)量的焊材。二級儲存室存放制度同一級庫。 4 4、腳手架搭設(shè)、腳手架搭設(shè) 本工程腳手架搭設(shè)原則為：懸空架、井字架和滿堂紅架相結(jié)合的原則。為了加快工程進度和資源的合理利用，優(yōu)先考慮懸空架子。 4.14.1腳手架的驗收腳手架的驗收 4.1.1對搭設(shè)腳手架的管材、板材、連接件等必須仔細檢查，不合格的材料不準使用。 4.1.2各種形式的腳手架要符合相應的安全標準，且護欄、踢腳

29、板、上下梯子等必須齊全，架板必須全鋪。 4.1.3腳手架的安裝必須由經(jīng)過培訓合格持證上崗的人員來進行，安裝后，必須接受業(yè)主和總包商指派的有資質(zhì)的檢查員的檢查驗收。再由安全部門檢查驗收并懸掛“合格”、“不合格”標志，不合格的架子禁止使用。 4.1.4未經(jīng)授權(quán)的人員不得改動腳手架和工作平臺。 4.1.5每次使用前，使用人員應快速目檢腳手架的整體狀況，及時發(fā)現(xiàn)和整改損壞部件。 4.1.6安裝和拆除腳手架區(qū)域要設(shè)立安全警戒區(qū)。 4.1.7腳手架每周全面檢查一次，并做檢查記錄。 4.1.8梯子的使用要做到下述要求： 所有直梯應安裝防滑梯腳，頂部應超出支撐點一米并用鐵絲與支撐點固定； 人字梯應充分打開并鎖

30、住橫桿。 一把梯子不能有兩人同時在上面工作。 不準站在人字梯的頂端工作。 帶電作業(yè)禁止使用金屬梯子。 4.24.2 腳手架搭設(shè)通用規(guī)定腳手架搭設(shè)通用規(guī)定 4.2.1按搭設(shè)順序和工藝要求進行桿、件搭設(shè)。 4.2.2搭設(shè)過程中采取安全防護措施，禁止非操作人員進入搭設(shè)區(qū)域。 4.2.3搭設(shè)工人應系好安全帶，確保安全。 4.2.4腳手架的搭設(shè)作業(yè)還應遵守以下規(guī)定： 搭設(shè)場地應平整、經(jīng)過夯實處理。立于土地面之上的立桿底部應加設(shè)寬度200mm、厚度50mm的墊木、墊板或其它剛性墊塊。在搭設(shè)之前，必須對進場的腳手架桿、配件進行嚴格的檢查，禁止使用質(zhì)量不合格、規(guī)格不符合要求的桿及配件，禁止混用不同材質(zhì)的腳手架

31、。 4.34.3 懸空架的搭設(shè)懸空架的搭設(shè) 懸空架子的搭設(shè)方法見下面示意圖：一個扣件的抗滑項目承載力設(shè)計值為：8kn，懸空架至少四個扣件，承載力為：32kn，及可以承載3.2t的物體。 4.44.4 門式腳手架的搭設(shè)門式腳手架的搭設(shè) 4.4.1施工工序流程 基底檢查、放線定位鋪設(shè)底板式墊木安放并固定底座安裝第一榀門架安裝第二榀門架設(shè)臨時拋撐安裝第三榀門架安裝第四榀門架設(shè)置連墻件繼續(xù)安裝上層腳手架（順序同上）。 4.4.2技術(shù)要求及措施 1）搭設(shè)材料水平加固桿、封口桿、掃地桿、剪刀撐及腳手架轉(zhuǎn)角處的連接桿等宜采用4225焊接鋼管，也可采用4835焊接鋼管，相應的扣件規(guī)格也應分別為42、48或42

32、/48。 鋼管應平直，平直度允許偏差為管長的1/500；兩端面應平整，不得有斜口、毛口；嚴禁使用有硬傷（硬彎、砸扁等）及嚴重銹蝕的鋼管。 2）腳手架搭設(shè)尺寸 門架立桿離墻面凈距不宜大于150；大于150時應采取內(nèi)挑架板或其他離口防護的安全措施。 上、下榀門架的組裝必須設(shè)置連接棒及鎖臂，連接棒直徑應小于立桿內(nèi)徑的12mm。 剪刀撐斜桿與地面的傾角宜為4560，剪刀撐寬度宜為48。 剪刀撐斜桿若采用搭接接長，搭接長度不宜小于600，搭接處應采用兩個扣件扣緊。 當腳手架高度超過20時，應在腳手架外側(cè)每隔4步設(shè)置一道，并宜在有連墻件的水平層設(shè)置； 在腳手架的轉(zhuǎn)角處、不閉合（一字型、槽型）腳手架的兩端應

33、增設(shè)連墻件，其豎向間距不應大于4。 在腳手架外側(cè)因設(shè)置防護棚或安全網(wǎng)而承受偏心荷載的部位，應增設(shè)連墻件，其水平間距不應大于4。 4.54.5 扣件式腳手架的搭設(shè)扣件式腳手架的搭設(shè) 4.5.1施工工序流程 基底檢查、放線定位鋪設(shè)底板式墊木安放并固定底座立第一節(jié)立桿安裝掃地大橫桿安裝掃地小橫桿安裝第二步小橫桿安裝第二步大橫桿設(shè)臨時拋撐（每隔六個立桿設(shè)一道，待安裝連墻桿后拆除）安裝第三步小橫桿安裝第四步小橫桿設(shè)置聯(lián)墻桿、拆除臨時支撐；接立桿接續(xù)安裝大橫桿、小橫桿等架高7步以上時加設(shè)剪刀撐在操作層鋪放腳手板（操作層設(shè)置護欄及擋腳板，上欄距腳手板1m，中攔距腳手板0.4m，擋腳板高180mm）。 4.5

34、.2技術(shù)要求及措施 搭設(shè)材料 1）搭設(shè)腳手架全部采用48mm，壁厚3.5mm的鋼管，其質(zhì)量符合現(xiàn)行國家標準規(guī)定。 2) 門架及其配件的規(guī)格、性能及質(zhì)量應符合現(xiàn)行行業(yè)標準門式鋼管腳手架的規(guī)定。 3）腳手架鋼管的尺寸、橫向水平桿最大長度2m，其它桿最大長度為6 m，每根鋼管的最大質(zhì)量不小于25kg。 4）鋼管表面平直光滑，無裂縫、涂防銹漆、結(jié)疤、分層、錯位、硬彎、毛剌、壓痕和深的劃痕。禁止使用竹桿腳手架。 5）鋼管上嚴禁打孔，鋼管在便用前先涂刷防銹漆。 6）扣件材質(zhì)必須符合鋼管腳手架扣件（gb15831）規(guī)定。 a 新扣件具有生產(chǎn)許可證，法定檢測單位的測試報告和產(chǎn)品質(zhì)量合格證。對扣件質(zhì)量有懷疑時，

35、按現(xiàn)行國家規(guī)定標準鋼管腳手架扣件（gb15831）規(guī)定抽樣檢測。對不合格品禁止使用。 b 舊扣件使用前，先進行質(zhì)量檢查，有裂縫、變形的嚴禁使用，出現(xiàn)滑絲的螺拴進行更換處理。 c 新、舊扣件均進行防銹處理。 8）腳手架跳板全部采用鋼跳板。 9）密目式安全網(wǎng)必須有建設(shè)主管部門認證的產(chǎn)品。 腳手架搭設(shè)作業(yè)程序 1）按搭設(shè)腳手架需要進行放線、鋪墊板、設(shè)置底座或標定立桿位置。 2）周邊腳手架應從一個角部開始并向兩邊延伸交圈搭設(shè)；“一”字形腳手架應從一端開始并向另一端延伸搭設(shè)。在底部小橫桿搭設(shè)在大橫桿的下方。 3）應按定位依次豎起立桿，將立桿與縱、橫向掃地桿連接固定，然后裝設(shè)第1步的縱向和橫向平桿，隨校正

36、立桿垂直之后予以固定，并按此要求繼續(xù)向上搭設(shè)。 4）腳手架底面標高高于自然地坪50mm。 5）梯子采用斜爬梯，鋪滿厚50mm、寬200mm、長3000 mm的木板，加固。 腳手架搭設(shè)尺寸 1）當腳手架操作層高出相鄰連墻件以上兩步時，應采用確保腳手架穩(wěn)定的臨時拉結(jié)措施，直到連墻件搭設(shè)完畢后方可拆除。各桿件端頭伸出扣件蓋板邊緣長度不應小于100。 2）腳手架底步距為2m，其余每步為1.8m。立桿縱距為1.5m，橫距為1.2m。根據(jù)現(xiàn)場實際情況進行調(diào)整步距。 3）剪刀撐設(shè)置為間距為15m（相互之間間距大于15m）6跨一排剪刀撐,成45度角。 4）縱向、橫向水平桿、腳手板、防護欄桿、護腳板設(shè)置： a

37、縱向水平桿設(shè)置在立桿內(nèi)側(cè)，其長度不小于3跨?？v向水平桿接長采用對接扣件連接，交錯布置，兩根相鄰縱向水平接頭設(shè)置相互錯開不小于500mm，各接頭中心至最近主節(jié)點的距離不大于縱距的1/3。 b 縱向搭接長度不小于1米，并等間距設(shè)置3個旋轉(zhuǎn)扣件固定，端部扣件蓋板邊緣至搭接縱向水平桿桿端的距離不小于100mm。 c 縱向水平桿的各節(jié)點處采用直角扣件固定在橫向水平桿上。 d 橫向水平桿的各個節(jié)點處必須設(shè)置并采用直角扣件扣接且嚴禁拆除。 e 腳手板必須垂直于立桿橫向鋪設(shè)，滿鋪到位，不留空位。四角用8#鍍鋅鐵絲雙股并聯(lián)綁扎，固定在縱向水平桿上，要求綁扎牢固，交接處平整，無空頭板。也可以根據(jù)實際情況，腳手架可

38、以垂直與小橫桿進行縱向鋪設(shè)，按要求鋪滿到位，用8#鍍鋅鐵絲進行綁扎。 f 腳手板底層必須滿鋪；中間每隔三層，操作層的上下層頂層都必須滿鋪。 g 操作層的腳手板必須鋪滿，并用5#鍍鋅鐵絲捆綁，外側(cè)必須設(shè)1.2m的防護欄和18cm高處的護腳板（擋腳板）。里側(cè)加設(shè)1.2m防護欄，當里側(cè)橫梁及爐板焊好后，再加180cm護腳板，以便安全通道的通行。 5）立桿搭設(shè) a 每根立桿垂直穩(wěn)放在墊板上。 b 腳手架立桿距離加熱爐外壁凈距為12-15cm，大于20cm部分須鋪設(shè)腳手板，并設(shè)置平穩(wěn)牢固。 c 腳手架須設(shè)置縱、橫向掃地桿?？v向掃地桿采用直角扣件固定在距離底座上不大于200mm處的立桿上。橫向掃地桿亦采用

39、直角扣件固定在緊靠縱向掃地桿下方的立桿上。當立桿基礎(chǔ)不在同一高度上時，必須將高處的縱向掃地桿向低處延伸長兩跨與立桿固定，高低差不小于1m?？窟吰律戏降牧U軸線到邊坡的距離不小于500mm。 d 立桿接長，除頂層步可采用搭接外，其余各層各步接頭必須用對接扣件連接。對接、搭接均須符合下列規(guī)定： 立桿上的對接扣件交錯布置，兩根相鄰立桿的接頭相互錯開，不設(shè)置在同步內(nèi)，同步內(nèi)隔一根立桿的兩個相隔接頭在高度方向錯開的距離不小于500mm，各接頭中心至主節(jié)點的距離不大于步距的1/3。 搭接長度不應小于1m，應采用不小于2個旋轉(zhuǎn)扣件固定，端部扣件蓋板的邊緣至桿端距離不應于100mm。施工方法 1) 隨時校正立

40、桿的垂直偏差和橫桿的水平偏差，使偏差限制在規(guī)范之內(nèi)。 2) 扣件擰緊程度均勻、適當，扭距控制按規(guī)范要求。 3) 立桿與大橫桿、立桿與小橫桿相接點（即中心節(jié)點）距離扣件中心不大于150mm。 4) 桿件端頭伸出扣件的長度不小于100mm ，底部斜桿與立桿的連接扣件離地面不大于500mm。 5) 大橫桿采用直角扣件緊在立桿內(nèi)側(cè)或上下各步交錯扣緊于立桿的內(nèi)側(cè)和外側(cè)，小橫桿使用直角扣件固定在大橫桿上方，剪刀撐中的一根用旋轉(zhuǎn)扣件固定于立桿上，另一根斜桿扣在小橫桿伸出的部份。 4.64.6 腳手架拆除腳手架拆除 拆除程序與安裝程序相反。 腳手架拆除應遵循規(guī)定： 4.6.1劃出工作區(qū)，并做出明顯標志，嚴禁非

41、工作人員入內(nèi)。 4.6.2 嚴格執(zhí)行拆除程序，遵守自上而下，后裝先拆的原則，做到一步一清，杜絕上下同時拆除的現(xiàn)象發(fā)生。 4.6.3拆除工作統(tǒng)一指揮，做到上下一致，相互呼應。 4.6.4拆下的桿件及腳手板應傳遞或用滑輪和繩索運送而下，嚴禁從高空拋下。 4.6.5拆下的各種材料工具及時分類堆放，并運送到存放地點妥善保管。 5 5、管道支吊架預制、管道支吊架預制 5.1管道支吊架在管道安裝前根據(jù)設(shè)計需用量集中加工、提前預制。 5.2管道支吊架的形式、加工尺寸符合設(shè)計要求。 5.2.1鋼板、型鋼采用機械切割，切割后清除毛刺。切口剪切線與號料線偏差不大于2mm；斷口處表面無裂紋，缺棱不大于1mm；型鋼端

42、面剪切斜度不大于2mm。 5.2.2采用手工、半自動切割時，應清除熔渣和飛濺物，其切割質(zhì)量應符合下列要求： 手工切割的切割線與號料線的偏差不大于2mm，半自動切割不大于1.5mm； 切口端面不垂直度不大于工件厚度的10，且不大于2mm。 管道支吊架的螺栓孔采用機械加工，不得使用氧乙炔焰割孔?？椎募庸て畈坏贸^其自由公差。 5.2.3管道支吊架的卡環(huán)（或u型卡）用扁鋼彎制而成，圓弧部分應光滑、均勻，尺寸應與管子外徑相符。 5.2.4支架底板及支吊架彈簧盒的工作面應平滑光潔。 5.2.5支吊架應按設(shè)計要求制作，其組裝尺寸偏差不得大于3mm。 5.2.6管道支吊架焊接后應進行外觀檢查，不得有漏焊、

43、欠焊、裂紋、燒穿、咬邊等缺陷，焊縫附近的飛濺物應予清理。 5.2.7管道支吊架的角焊縫應焊肉飽滿，過渡圓滑，焊腳高度應不低于薄件厚度的1.5倍。焊接變形必須予以矯正。 5.2.8制作合格的管道支吊架，涂防銹漆，并標識后妥善保管。對合金鋼管道支吊架作相應的材質(zhì)標記，并單獨存放。 6 6、管道預制、管道預制 6.16.1管道預制場布置管道預制場布置 在管道預制場劃分出一個預制生產(chǎn)區(qū)和一個半成品、成品擺放區(qū)： 預制生產(chǎn)區(qū)分為碳鋼管段、支架預制區(qū) 半成品、成品擺放區(qū)：規(guī)劃出擺放區(qū)域，使不同規(guī)格的碳鋼管段分區(qū)擺放。 所有管段預制件均放置在枕木上，不允許管段直接放在地面上，管端要進行封堵保護。 6.26.

44、2預制管道材料標識流程預制管道材料標識流程 預制部分管道材料流程圖 對噴砂和刷漆的材料的可追溯性控制 我方的管道或防腐負責人對材料的色標的辨別管理的簽字應在噴砂和刷漆之前和之后。一般碳鋼材料 合金鋼 在噴砂前對材料標識實施保護措施 在噴砂前對材料標識及爐號實施保護措施。 在噴砂和除銹之后重新進行色標的復制 在噴砂和除銹之后重新進行色標的復制。進行預制的下一個工作。 預制材料的可追溯性管理 在切割前，由我單位的質(zhì)檢部門進行材料色標和碳鋼、合金鋼、不銹鋼爐號的簽字確認 。從預制、吊裝直到試壓完畢，一般碳鋼材料的標識都應該是可見的。 合金鋼和不銹鋼材料。 每一個管道組成件都要有承建方質(zhì)檢部門進行色標

45、和爐號的確認。每一道工序都應該標在單線圖上，并經(jīng)過承建方質(zhì)檢部門檢查驗收。 6.36.3預制生產(chǎn)施工程序預制生產(chǎn)施工程序 碳鋼管道：審圖下料、坡口加工打磨坡口清掃管內(nèi)組對焊接（熱處理）編號探傷吹掃管內(nèi)封口出廠。 注：設(shè)計需進行消除應力處理的管段，需進行焊后熱處理。 預制過程中，關(guān)鍵工序保證合格后才能進行下一道工序。 6.46.4預制方法及要求預制方法及要求 6.4.1根據(jù)預制計劃，按照確認的管道單線圖進行管段的預制： 原材料檢驗合格，并標識明確。 管道原則上采用機械切割及加工坡口，對于某些難以進行機加工的部位，可使用火焰、等離子切割方式，同時必須人工打磨清除氧化層和可能的淬硬層，必要時使用滲透

46、的方法進行檢驗。 管子切口質(zhì)量須符合下列規(guī)定： a 管子切口表面要平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。 b 斜口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。如下圖所示。 對于不等厚的管子加工、組對，按照設(shè)計和施工規(guī)范要求進行。 在專用平臺或胎具上組對時，對口使用同母材的卡具固定。 在管段的組對、運輸、吊裝過程中，應避免可能會造成的機械損傷。 對預制完的管段，對其內(nèi)部使用空壓機進行吹掃。清潔后，進行管段封閉。 所有預制管段必須進行編號和標識工作。 6.4.2管道組對： 管道組對按單線圖進行，各管段交接處需妥善銜接，尺寸準確，否則要留調(diào)節(jié)余量。 管子組對時在距焊口中

47、心200mm處測量平直度,當管子直徑100mm時,允許偏差為1mm；當管子公稱直徑100mm，允許偏差為2mm，但全長允許偏差不得超過10mm。確保法蘭面的平行度及垂直度，滿足設(shè)計和規(guī)范要求。 管段組對時，對中并點焊牢固，防止焊接過程中產(chǎn)生變形或位移。 管道組對需方便運輸和安裝，組合件應有足夠的剛度與強度，否則設(shè)臨時加固措施，必要時標出吊裝索具捆綁點的位置。 6.4.3管道焊接本工程對于大于等于 dn80 的管道采用氬電聯(lián)焊的焊接工藝，小于 dn80 的管道采用全氬弧焊的焊接工藝，角焊縫則采用手工電弧焊。焊接材料一般要求一般要求1)焊接工程所用的材料應符合設(shè)計文件及國家標準的規(guī)定。2)焊條應符

48、合現(xiàn)行國家標準 gb5117碳鋼焊條，gb5118合金鋼焊條,gb983不銹鋼焊條，gb/t13814鎳及鎳合金焊條的規(guī)定。3)焊絲應符合現(xiàn)行國家標準 gb1300焊接用鋼絲，gb14957/t焊接用合金鋼絲，gb4242焊接用不銹鋼絲的規(guī)定。4)氬弧焊所采用的氬氣應符合現(xiàn)行國家標準 gb4842氬氣的規(guī)定且純度不應低于 99.96%。焊材的選擇焊材的選擇焊材選用表焊材選用表焊 接 材 料母 材鎢極氬弧焊手工電弧焊備注20#、20rh08mn2siaj427q235bh08mn2siaj42720r+316l（大管徑）/j427+a022+a04220r+316l（小管徑）tgf-316la0

49、42a312grtp316ltgf-316la0220cr18ni9h0cr20ni10a137焊材的保存、烘干、使用、回收應符合以下規(guī)定：焊材的保存、烘干、使用、回收應符合以下規(guī)定：1) 焊材庫必須保持干燥，庫房內(nèi)不得有有害氣體和腐蝕性介質(zhì)。2)焊材應存放在架子上，架子離地的高度和墻壁的距離均不少于 30cm，并嚴防焊條受潮。3)焊材應按種類、牌號、批號、規(guī)格和入庫時間分類堆放，每垛應有明確的標注，不得混放。4)焊材儲存庫內(nèi)應設(shè)置溫度計、濕度計，保持庫內(nèi)溫度不低于 5，相對濕度不大于 60%，并應做好記錄。5)焊接技術(shù)人員，質(zhì)量檢查員應對焊接材料的管理及使用隨時進行檢查監(jiān)督。6)焊條在使用前

50、，應按焊條說明書的規(guī)定進行烘干，現(xiàn)場使用的焊條應存入保溫箱內(nèi)，隨用隨取。低氫型焊條在常溫下超過 4 小時應重新烘干，重復烘干次數(shù)不得超過兩次。焊材烘干溫度及保溫時間（推薦）焊材烘干溫度及保溫時間（推薦）序號牌 號溫 度（）時 間（h）備注1j422150200122j427350400123a022150200124a04215020012注：具體情況參照焊條包裝上的說明7)不同型號、牌號或烘烤要求不同的焊條，不能同時在同一烘烤箱內(nèi)烘烤，焊條烘干時應分層放置，應注意防止焊條因驟熱或驟冷而導致藥皮干裂或脫落。8)焊接材料管理員對焊接材料的烘干、保溫、發(fā)放及回收應做詳細記錄，達到焊接材料使用的可追

51、溯性。9)焊工必須配備焊條保溫筒，做到隨用隨取。烘烤合格的焊條從烘箱或保溫箱取出后應立即裝入保溫筒，并應妥善蓋封。10)焊接工作結(jié)束后，剩余的焊接材料應回收，回收的焊接材料標記應清楚、整潔、無污染。碳素鋼的焊接碳素鋼管線的焊接采用鎢極氬弧焊打底，手工電弧焊填充。焊接時，應在焊接作業(yè)指導書規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快速焊和多層多道焊工藝，并控制層間溫度。奧氏體不銹鋼的焊接不銹鋼焊接時存在焊接熱裂紋、 相脆變，鐵素體含量控制等問題。焊接時采用以下措施：a) 采用 v 型坡口，為減小焊接變形坡口角度和對口間隙適當減小。b) 手工電弧焊填充及蓋面時，應在坡口兩側(cè)各

52、不小于 100mm 范圍內(nèi)的母材上涂以白堊粉，以防止焊接飛濺損傷母材。c) 打底時從兩定位焊縫中間起焊，背面通氬保護，采用小擺動操作，確保兩側(cè)熔合良好，背面成型高度保證在 1-2 mm。d) 焊接工藝采用小線能量，快速焊，填充及蓋面焊道采用多層多道焊，小擺動或不擺動操作，層間清理要徹底，各層道之間接頭應相互錯開。e) 焊接過程中應嚴格控制層間溫度不超過 150。f) 焊接收弧時要慢，弧坑要填滿，防止弧坑裂紋。復合鋼管的焊接本裝置部分管線和設(shè)備采用的不銹鋼復合材料，材質(zhì)有 20r+316l，制造工藝要求高。下料劃線：禁止在復層表面上切割線內(nèi)用針劃線打樣沖眼，不得用墨汁、油漆涂寫，盡量避免鐵器碰傷

53、劃傷表面。切割：采用切割機進行切割時復層朝上，從基層側(cè)開始切割并嚴禁熔渣濺到復層表面。切割前留有加工余量，切割后用刨邊機把切割的熱影響區(qū)刨掉。坡口也采用刨邊機進行加工，加工后的坡口要進行外觀檢驗，不得有裂紋和分層，否則要進行修補。 拼接：拼接前坡口兩側(cè)至少 20mm 內(nèi)外表面要用不銹鋼絲刷清理，復層距坡口 100mm 范圍內(nèi)要涂防飛濺材料。拼接時應以復材表面為基準，保證對口錯邊量不超過 1mm,間隙 l2 mm。復合鋼焊接時應注意以下幾點：a.嚴禁使用基層及過渡層焊條焊接復層。b.焊接過渡層時應選用較小的線能量。c.焊接復層前，應將落在復層坡口表面上的飛濺物清理干凈。d.焊接基層第 1 層時須

54、特別注意不得將低合金金屬沉積到復層上。e.基層或過渡層焊后經(jīng)射線探傷合格后才能開始過渡層或復層的焊接。f.過渡層的熔敷金屬必須完全蓋滿鋼層，并蓋過不銹鋼與碳鋼交界面。g.焊接完成經(jīng)表面檢查合格后，進行射線探傷檢查及返修，返修方法應符合相應規(guī)范規(guī)定。管線預制深度附塔管線因根據(jù)現(xiàn)場情況合理選擇自由管段和閉合管段，并預留足夠的調(diào)節(jié)余量，盡可能將連接管口留在塔平臺上部或容易搭設(shè)腳手架的地方。管橋上的管道，在地面上進行兩兩組對，然后進行吊裝上管橋。裝置閥組（調(diào)節(jié)閥組），預制完應達到整個閥組可直接安裝就位的條件。由于材料未到貨尺寸不清楚的管段可以用直管代替。6.4.4管段標識： 明確預制過程中各個工序標識

55、責任人： 下料結(jié)束后標識責任人下料組長 焊接后標識責任人焊工 焊道外觀檢測合格后標識責任人質(zhì)檢員 各道工序必須標識明確，并附文字記錄。 6.4.5焊口管理： 在自檢合格的基礎(chǔ)上，實行日報日檢制，及時填寫管道焊接工作記錄和無損檢測日委托單，并在管道單線圖上標識。 無損檢測、返修、增加或減少焊口的情況，也必須在管道單線圖上標識，實現(xiàn)焊口管理的可追溯性。 注：管工、焊工、無損檢測人員用白色標識，質(zhì)檢員用藍色標識，熱處理用紅色標識。各道工序必須標識明確，格框制作模板。 明確各工序的施工記錄，嚴格預制工廠化的過程控制。7 7、閥門安裝及試壓、閥門安裝及試壓 7.1 閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留

56、有調(diào)節(jié)余量。7.2 閥門安裝前，應按設(shè)計文件核對其型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。7.3 當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。7.4 水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設(shè)計規(guī)定安裝，動作應靈活。7.5 安裝安全閥時，應符合下列規(guī)定7.5.1 安全閥應垂直安裝。7.5.2 在管道投入試運行時，應及時調(diào)校安全閥。7.5.3 安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力應符合設(shè)計要求。7.5.4 安全閥調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏。7.5.5 安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后，應做鉛封。8 8、管道安裝、管道安裝 預制完成的管段運輸?shù)浆F(xiàn)場，在擺放時，下面要有墊木，碳鋼與不銹鋼

57、、合金鋼分開放置。在吊裝過程中，一般使用帆布吊帶，當使用鋼絲吊帶時和管道接觸部分用廢布等隔離，防止劃傷管子外表面。成品管段吊裝完成后，在平臺上的放置在平臺上等待安裝。在管廊部分在安裝時盡量使用尼龍繩、穿管器、進行管段的安裝。使用吊鏈時要尤其注意管段外表面的保護。安裝時管段盡量避免和粗糙、尖銳件接觸、防止劃傷管子、管件。 8.18.1 安裝前準備安裝前準備與管道有關(guān)的土建及鋼結(jié)構(gòu)工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)：與管道連接的設(shè)備已找正合格，固定完畢；管道組成件及管道支撐件等已檢驗合格； 管子、管件、閥門、管道預制件等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。對管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量符合設(shè)計文

58、件的要求。8.28.2管廊管道安裝管廊管道安裝 施工現(xiàn)場裝置主管廊，我們計劃管廊的安裝工作由支管廊的東面向西面展開，為以后防腐、保溫的角度綜合考慮，現(xiàn)場腳手架搭設(shè)采用滿堂紅的形式，其他搭設(shè)形式與此配合使用。管廊的北面空場比較大，我們計劃吊車站位于管廊的北面，焊機放置在靠近管廊南邊，擺成一列整齊擺放。管廊管線的安裝采用由底層到高層，由管廊內(nèi)側(cè)到外側(cè)，先大管后小管的原則進行穿管。布管過程中要避免焊縫放在支架位置上，直管吊裝時要傾斜45倒干凈管內(nèi)雜物后，再平吊上管廊。在穿管的過程中，支架隨著管道一起安裝固定。管廊陸續(xù)展開后，參照上面安裝原則進行。 8.28.2 附塔管線的安裝附塔管線的安裝 附塔管線

59、由預制廠預制后，運送到現(xiàn)場，根據(jù)塔體的實際情況和管線的走向，部分預制管段在現(xiàn)場要進一步組對后，然后在塔體上進行安裝（部分附塔管線的試壓可以與epc、監(jiān)理及業(yè)主溝通后在安裝之前進行，以減少后期試壓的難度）。與塔體相連的管道承重支架必須安裝，部分導向支架可以在后期的安裝中完善。附塔管線的安裝以不影響吊裝為宜。 8.38.3 傳動設(shè)備管道安裝傳動設(shè)備管道安裝 和傳動設(shè)備相連接的管道，在安裝的過程中應保證傳動設(shè)備法蘭不受外力，以免影響傳動設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)。同時和設(shè)備口連接的法蘭在連接中只能用臨時墊片，在試壓完成后換正式墊片。詳細應符合下列要求： 8.3.1與機器相連接的管道，宜從機器側(cè)開始安裝，應先安裝

60、管支架。管道和閥門的重量和附加力矩不得作用在機器上。管道的水平度或垂直度偏差應小于1mm/m 。 8.3.2與機器相連的管道及其支吊架安裝完畢后，應卸下接管上的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下螺栓應能在螺栓孔中順利通過。 8.3.3法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間距，當設(shè)計或制造廠未做規(guī)定時，在自由狀態(tài)下檢查應遵循： 機器旋轉(zhuǎn)速度（r/min）平行偏差平行度（mm）徑向偏差同軸度（mm）間 距（mm）60000.100.20墊片厚+1.08.3.4壓縮機組試車前，應對管道與機器的連接法蘭進行最終連接檢查。檢查時，在聯(lián)軸器上架百分表監(jiān)視其位移，然后松開和擰緊法蘭連接螺栓進行觀測，其位移值應小于0.02