全力三路橋?qū)ｍ椃桨?最終)

1、武漢市大漢陽地區(qū)現(xiàn)代有軌電車試驗線工程全力三路大橋?qū)ｍ検┕し桨肝錆h市市政建設(shè)集團有限公司2014年10月目 錄第一章 工程概況及編制依據(jù)第二章 施工總體部署安排 第三章 橋梁施工方案第四章 施工進度計劃及保證措施第五章 機械設(shè)備及勞動力進場計劃第六章 工程質(zhì)量體系及保證措施第七章 安全生產(chǎn)管理體系及保證措施第八章 文明施工管理體系及保證措施附表（圖）：（1）勞動力安排計劃表（2）施工總平面布置圖（3）預(yù)制梁場平面布置圖（4）鋼板樁圍堰示意圖（5）施工進度計劃橫道圖（6）全力三路大橋臨時用地表（7）投入的主要施工機械設(shè)備表 第一章 工程概況及編制依據(jù)1、工程簡介全力三路大橋是“武漢市大漢陽地區(qū)現(xiàn)

2、代有軌電車試驗線工程”上的三座橋梁之一，位于全力三路西側(cè)，跨越爛泥湖水系。樁號SDK5+325SDK5+715，全橋橋面寬8m,上部采用13跨30m預(yù)制箱梁，橫向由兩片預(yù)制梁組成，梁間距3.8m,預(yù)制梁高180cm,頂板厚15cm,腹板厚2540 cm,底板厚2130 cm,預(yù)制梁砼標(biāo)號為C50?，F(xiàn)澆橋面板厚10 cm,每跨設(shè)2道端隔板和1道跨中隔板。下部采用柱式墩接蓋梁，基礎(chǔ)采用承臺樁基礎(chǔ)。墩柱采用1.8×1.8m矩形截面，角點處采用15cm倒圓角設(shè)計，柱高1米。承臺尺寸為5.6×5.6×2m矩形截面，砼標(biāo)號為C40?；A(chǔ)樁徑為1.2m，崁入中風(fēng)化巖層, 標(biāo)號為

3、C30水下砼，樁長15-20m,共56根。全橋設(shè)兩座一字型橋臺，橋臺采用C30砼。2、工程地質(zhì)及水文地質(zhì)2.1、地形、地貌擬建場地分布浜塘和低洼，屬剝蝕垅崗平原地貌單元，勘探點孔口高程18.1522.64m，平均高程20.43 m.2.2場地巖土層特性地基巖土層特性表層號土層名稱成因類型工程性質(zhì)2Q4ml人工填土層該土層結(jié)構(gòu)松散，土層不均勻，1Q4al+l沖湖積層粉質(zhì)粘土2Q2al+pl沖湖積層粘土1S2f沉積巖強風(fēng)化泥巖2S2f沉積巖中風(fēng)化泥巖2.3、水文地質(zhì)特征擬建場地分布浜塘同珠山湖相通，勘察時水面標(biāo)高17.5m，水深0.31.5m. 勘察期間上層滯水水位埋深0.14m，相應(yīng)水位埋深標(biāo)高

4、為17.5521.22m，施工時橋梁墩臺在浜塘處時需設(shè)置圍堰阻隔地表水，避免其對樁基施工影響。3、主要工程量序號名稱單位數(shù)量備注1混凝土m34421C15C502HRB400kg743541.612323HPB300kg305318104Q235Bkg14666.25鋼絞線kg85889.966塑料波紋管m7710.3錨具套520支座套533高彈塑伸縮縫m39.3防水層m22080.7排水管m93.6100鑄鐵樁基檢測管kg12532.7挖方m32329.6填方m31397.84、編制依據(jù)1）武漢市大漢陽地區(qū)現(xiàn)代有軌電車試驗線工程全力三路大橋施工圖設(shè)計2）武漢市大漢陽地區(qū)現(xiàn)代有軌電車試驗線工程

5、招標(biāo)資料3）公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范（JTJ041-2000）、瀝青路面施工及驗收規(guī)范（GB50092-96）、混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50204-2002）、建筑工程大模板技術(shù)規(guī)程（JGJ74-2003）、建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術(shù)規(guī)范（JGJ130-2001）、鋼筋焊接及驗收規(guī)程（JGJ18-2003）、建筑基樁檢測技術(shù)規(guī)范JTJ106-2003、組合鋼模板技術(shù)規(guī)范GB 50214-2001、預(yù)應(yīng)力混凝土鋼絞線GB/T5224-2003、預(yù)應(yīng)力筋用錨具、夾具和連接器GB/T14370-2000、預(yù)應(yīng)力筋用錨具、夾具和連接器應(yīng)用技術(shù)規(guī)程JGJ 85-2002等有關(guān)施工規(guī)范、規(guī)程

6、和標(biāo)準(zhǔn)4）武漢市大漢陽地區(qū)現(xiàn)代有軌電車試驗線工程勘察報告5）施工現(xiàn)場踏勘資料及有關(guān)調(diào)查材料。第二章 施工總體部署安排一、施工組織機構(gòu)根據(jù)工程情況，我方設(shè)橋梁施工項目部，施工項目部下設(shè)5部（工程技術(shù)部、安全監(jiān)察部、經(jīng)營計劃部、設(shè)備物資部、綜合辦公室；工程技術(shù)部下設(shè)試驗室和測量班），分別負責(zé)本合同工程項目的施工技術(shù)質(zhì)量、安全、計劃、設(shè)備物資、日常行政管理及對外協(xié)調(diào)工作，試驗室和測量班分別負責(zé)材料試驗與檢驗、測量放樣工作，全面保證本合同工程建設(shè)任務(wù)的優(yōu)質(zhì)、高效完成。我們將利用自身優(yōu)勢，組織高素質(zhì)的施工管理人才，精良的施工隊伍，對本標(biāo)段實施全過程的施工組織管理，全面履行計劃、組織、協(xié)調(diào)和監(jiān)督的職能，實

7、施統(tǒng)一計劃、統(tǒng)一管理、統(tǒng)一調(diào)度，嚴格履行合同條款，優(yōu)質(zhì)高速完成本工程全部內(nèi)容。項目部對施工現(xiàn)場的施工隊伍進行調(diào)度、跟蹤管理，根據(jù)現(xiàn)場進度計劃及分部分項施工情況進行勞動力補充與減員。向進入施工現(xiàn)場的作業(yè)班組下達施工任務(wù)書，進行考核并兌現(xiàn)費用支付和獎懲。同時，項目部加強對人力資源的教育培訓(xùn)和思想管理。施工組織機構(gòu)圖： 項目經(jīng)理 ： 朱寶平 技術(shù)負責(zé) ：趙勇材料負責(zé)人：童心質(zhì)檢負責(zé)人：明智計劃負責(zé)人：李幫偉安全負責(zé)人： 沈偉施工負責(zé)人：楊文芳上部結(jié)構(gòu)作業(yè)隊下部結(jié)構(gòu)作業(yè)隊二、施工現(xiàn)場平面布置1、項目部及臨時設(shè)施項目部及臨時設(shè)施在施工斷面附近就近搭設(shè)，生產(chǎn)設(shè)施和生活設(shè)施分開搭設(shè)，項目部除設(shè)五部一室辦公外

8、，還設(shè)會議室、員工休息室、食堂、浴室、試驗室等。臨時設(shè)施設(shè)倉庫、加工間，材料間、箱梁預(yù)制廠等。在施工段面外利用圍擋搭設(shè)施工機械停放場地等臨時生產(chǎn)設(shè)施。2、施工用電進場后積極與當(dāng)?shù)毓╇姴块T協(xié)商，施工用電從附近接入，現(xiàn)場安裝一臺500kw變壓器，還配備2臺200kw柴油發(fā)電機組（套）。輸電線路全部使用預(yù)制水泥電桿架設(shè)，引至臨時設(shè)施場地。3、施工用水水源從臨近自來水管道接入，為保證施工用水不致中斷，需要在施工區(qū)設(shè)30m3的蓄水池一座。4、施工便道由于全力三路大橋位于全力三路道路西側(cè)人行道外側(cè)的水塘中，為方便施工，沿全力三路大橋西側(cè)修建一條施工便道，便道寬8m，結(jié)構(gòu)為回填100cm毛渣加30cm厚碎石

9、面層。便道地基承載力不小于150Kpa，如有需要局部做放大基礎(chǔ)，作為汽車吊起吊時候的支點。由于施工現(xiàn)場有一條排水箱涵橫穿全力三路，為平衡全力三路兩側(cè)水系，便道位于8號、9號墩柱之間處設(shè)置雙排D1800導(dǎo)流砼管橫穿便道。5、鋼板樁圍堰、抽水、清淤、樁基施工平臺施工場地內(nèi)浜塘同硃山湖相通，勘察時水面標(biāo)高為17.5m,水深0.31.5m,硃山湖全年水位有一定的漲落，為避免其對樁基承臺施工的影響，在基礎(chǔ)施工時設(shè)置鋼板樁圍堰阻隔周邊來水。采用拉森IV型鋼板樁，圍堰內(nèi)尺寸每邊超出承臺11.2m,以便于模板安拆加固，圍堰內(nèi)設(shè)置一層內(nèi)支撐，并用10cm混凝土進行封底，四周設(shè)置邊溝及集水井。為保證樁基正常工作，

10、樁基施工前對鋼板樁圍堰進行抽水清淤后用粘土填筑樁基施工平臺，平臺高出水面0.5m。6、臨時棄土點由于本工程有挖方2329.6m3，施工現(xiàn)場無法就地堆放，施工時臨時土方外運至20公里外臨時棄土點堆放。7、 施工圍擋為減少對市民及行車的影響，施工范圍采用高2.5m硬質(zhì)圍擋封閉施工，圍擋搭設(shè)按武漢市建設(shè)工程安全文明標(biāo)準(zhǔn)化圖冊施工。8、洗車槽及門樓在工程起點搭建門樓，門樓采用標(biāo)準(zhǔn)護欄封閉，高度統(tǒng)一。在門樓處工地出入口設(shè)置洗車槽，禁止車輛帶泥上路。施工平面布置圖、臨時用地表見附表。第三章 橋梁施工方案一、樁基施工本工程設(shè)計采用直徑為1.2m的鉆孔灌注樁，全橋共52根樁，崁入中風(fēng)化巖深度不小于3.6m,成

11、孔方式采用泥漿護壁成孔，鉆井設(shè)備采用沖擊鉆，施工工藝流程：施工準(zhǔn)備樁位放樣埋設(shè)護筒鉆機就位鉆進成孔驗收測量孔深、斜度第一次清孔安裝鋼筋籠、檢測管鉆機移位下導(dǎo)管第二次清孔監(jiān)理工程師檢查合格灌注水下混凝土成樁檢測鉆孔灌注樁施工工藝流程驗 收供 水 池配制泥漿測定樁位鉆機定位鉆 孔泥漿循環(huán)清渣鉆機移位驗 收埋設(shè)護筒清 孔安放灌注導(dǎo)管混凝土灌注樁檢測檢查孔徑、孔深、沉渣、垂直度制作驗收鋼筋籠鋼筋籠安放驗收設(shè)置儲料斗、隔水塞拌 制 混 凝 土制 作 試 件測量灌注高度拔除鋼護筒處理樁頭評 定 強 度吊裝鋼筋籠安檢測管1、施工準(zhǔn)備及場地平整施工前先沿全力三路西側(cè)人行道外修建一條施工便道，便道寬8m，結(jié)構(gòu)為

12、回填100cm毛渣加30cm厚碎石面層。為保證樁基正常工作，對鋼板樁圍堰進行抽水清淤后用粘土填筑樁基施工平臺，平臺高出水面0.5m。泥漿池布置在施工樁基附近，同時兼顧多墩施工方便。確?，F(xiàn)場不受污染，泥漿池采用鋼板開口箱，其鉆渣和多余泥漿，及時運至指定地點丟棄。選擇優(yōu)質(zhì)粘土及膨潤土造漿，儲漿池和沉淀池的大小滿足施工需要。泥漿循環(huán)通過孔口排入泥漿池內(nèi)，污泥及沉渣及時用車運往指定排污處，以免污染環(huán)境。鉆孔過程中，護筒內(nèi)泥漿頂始終高于地下水位不少于1.0m，保證泥漿的壓力超過土及地下水的壓力，避免造成塌孔。施工前在孔位處挖2m深的探坑，檢查孔位地下是否有管線、光纜或其他物體，若有，及時通知監(jiān)理工程師確

13、認，并協(xié)商解決辦法，進行妥善處理。埋設(shè)鋼護筒，鋼護筒直徑大于設(shè)計直徑20cm，護筒埋設(shè)后，將護筒周圍處用回填土夯實，護筒平面位置偏差不大于5cm，其傾斜度控制在5以內(nèi)，護筒頂高出施工地面0.3m，并高于地下水位2m。根據(jù)地質(zhì)情況需要加長護筒時，確保護筒傾斜度偏差不大于1%。準(zhǔn)備工作完成后，請業(yè)主代表、監(jiān)理工程師到現(xiàn)場檢查所有準(zhǔn)備工作，認可后進入正常施工階段。2、安裝鉆機鉆機就位前，對主要機具進行檢查、維修與安裝，檢查鉆機，全套設(shè)施的就位情況及水電是否接通。檢查完畢后，將鉆機底架墊平，保持穩(wěn)定，使其不產(chǎn)生偏移和沉陷。沖擊鉆機的鉆頭及鉆桿中心對準(zhǔn)樁位（或護筒底）中心，其偏差不得大于2cm，并符合技

14、術(shù)規(guī)范的要求。3、鉆孔3.1 開鉆時，在樁孔內(nèi)投入一定數(shù)量的粘土及相應(yīng)的水，鉆機不進尺空轉(zhuǎn)，利用鉆頭攪制泥漿，攪拌后抽至循環(huán)泥漿池，待循環(huán)池及樁孔全部儲夠泥漿后，先啟動泥漿泵和轉(zhuǎn)盤，后進行慢速進尺鉆進，待導(dǎo)向部份全部進入土層后，再勻速鉆進。3.2 在鉆進過程中，進尺的快慢根據(jù)土質(zhì)情況來控制，并經(jīng)常對鉆孔泥漿的相對密度和漿面等檢查觀察。在粘性土及含砂率小的泥巖中，宜用中等轉(zhuǎn)速稀泥漿（相對密度為1.05-1.20）鉆進，在砂性土及砂率高的地層中，宜用低轉(zhuǎn)慢速、大泵量、稠泥漿（相對密度為1.20-1.45）鉆進。3.3 鉆進成孔過程中，經(jīng)常撈取鉆渣，觀察土層的變化，在巖、土層變化處均撈取渣樣，判明土

15、層，并記入記錄表中，以便與地質(zhì)剖面圖核對。發(fā)現(xiàn)鉆出巖樣與地質(zhì)資料不符時，及時通知業(yè)主代表、現(xiàn)場監(jiān)理工程師、勘測及設(shè)計人員到現(xiàn)場處理。3.4 施工作業(yè)分班連續(xù)進行，中途不停頓，如確因故須停止鉆進時，將鉆頭提升至護筒口處，以免被泥漿埋住鉆頭。3.5 及時詳細填寫鉆孔施工記錄，交接班時，交代鉆進情況及下一班應(yīng)注意的事項。3.6 質(zhì)量要求：鉆孔的孔徑不小于設(shè)計規(guī)定。1)護筒要求耐用，內(nèi)部無突出物，孔徑大于樁設(shè)計直徑20cm左右。2)樁孔位置符合設(shè)計及施工規(guī)范的要求。3)樁孔垂直傾斜度1/100。4、終孔及清孔4.1 當(dāng)鉆孔達到設(shè)計終孔標(biāo)高后，對孔深、孔徑、孔位和孔形等進行檢查，然后填寫終孔檢查證，并及

16、時通知業(yè)主代表、監(jiān)理及設(shè)計人員到現(xiàn)場驗收。4.2 成孔工序驗收合格后，進行第一次清孔，清孔采用換漿法施工。即鉆孔完成后，提起鉆錐至距底約20cm，繼續(xù)旋轉(zhuǎn)，然后以相對密度較低的泥漿（1.2）壓入，逐步把鉆孔內(nèi)浮懸的鉆渣和相對密度較大的泥漿換出，換至孔內(nèi)泥漿的相對密度低于1.2以下為止。在清孔排渣時，保持孔內(nèi)水頭，防止坍孔。4.3 嚴禁用加深孔底深度的方法代替清孔。4.4 質(zhì)量要求：1)樁孔深度符合設(shè)計要求。2)清孔滿足設(shè)計及施工規(guī)范要求。3)巖樣符合設(shè)計要求，入巖深度滿足設(shè)計要求。4)孔內(nèi)沉渣土厚度：不大于5cm。5)清孔后泥漿指標(biāo)：清孔后的泥漿相對密度應(yīng)小于1.10，含砂率不得大于2% ，粘

17、度不得大于20Pa*S5、鋼筋籠的制作與安裝5.1 采用、級鋼筋，現(xiàn)場進行加工。鋼筋的加工遵照JTJ041-2000公路橋梁涵施工技術(shù)規(guī)范及設(shè)計要求進行。5.2 按施工的實際樁長計算鋼筋的下料尺寸，依樁的長短來確定分段制作鋼筋籠節(jié)數(shù)。5.3 鋼筋籠制作制作鋼筋籠的各項材料符合規(guī)范要求，所用鋼材供應(yīng)商為合格廠家，采購的鋼材附有出廠材質(zhì)單，所有鋼材按規(guī)定頻率取樣送檢合格后，方可使用。1）鋼筋籠制作的質(zhì)量要求鋼筋籠制作嚴格按設(shè)計制作，誤差控制在以下標(biāo)準(zhǔn)以內(nèi)：主筋間距 ±10mm加強筋及螺旋筋間距 ±20mm鋼筋籠直徑 ±10mm鋼筋籠長度 ±100mm2）鋼筋

18、籠制作采用點焊，主盤和加強筋采用雙角點焊，主筋與螺旋筋連接處采用間隔電焊，所有焊點合格、牢固。3）鋼筋籠接長采用單面搭接焊，搭接長度10d（d為主筋直徑），同一截面內(nèi)主筋接頭數(shù)量50%。5.4 依設(shè)計圖紙的規(guī)定，先制定相應(yīng)的加勁筋，然后按制定的根數(shù)布置主筋，設(shè)立每隔2m一道的加勁筋，排列好后將主筋按規(guī)定間距焊死在加勁筋上，再依設(shè)計規(guī)定的間距焊接箍筋。5.5 成孔驗收第一次清孔后，利用吊車將鋼筋籠吊入樁孔，鋼筋籠分段制作，每下完一節(jié)后用鋼管或方木固定，再用吊車吊起另一節(jié)進行搭接，搭接采用電弧焊焊接，焊縫長度單面焊不小于10d，在鋼筋籠外側(cè)焊設(shè)計圖紙上的定位鋼筋， 以保證保護層的厚度。吊放鋼筋骨架

19、入樁孔時，均勻下落，保證鋼筋籠居中。鋼筋籠頂部與護筒固定，以防灌注混凝土?xí)r，鋼筋骨架上升。5.6 骨架落到設(shè)計標(biāo)高后，校正樁的中心位置并將其固定，同時填寫好隱蔽工程驗收記錄。5.7 質(zhì)量要求：1)鋼筋的品種和質(zhì)量，焊條的牌號和性能符合設(shè)計及施工有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。2)鋼筋的加工、骨架的制作符合設(shè)計要求及有關(guān)規(guī)范的規(guī)定。3)安裝鋼筋時，配置的鋼筋級別、直徑、根數(shù)和間距符合設(shè)計要求，焊接的鋼筋和鋼筋骨架，沒有變形、松脫和開焊。4)向現(xiàn)場監(jiān)理工程師報告鋼筋質(zhì)量自檢查結(jié)果，并辦理驗收手續(xù)。6、水下混凝土灌注：6.1 導(dǎo)管吊裝前進行試拼，檢查接口連接是否嚴密牢固，若接口膠墊有破損，更換后使用。同時檢查拼裝后

20、的垂直情況，根據(jù)樁孔的總長，確定導(dǎo)管的拼裝長度。使用前，進行水密及承壓接頭抗壓等試驗，試驗時的水壓不小于井孔內(nèi)水深1.5倍的壓力。吊裝時，導(dǎo)管位于井孔中央，并在灌注混凝土前進行升降試驗。6.2 在導(dǎo)管上端連接混凝土漏斗，其容量滿足儲存首批混凝土數(shù)量的要求。開始灌注時，在漏斗下口設(shè)置干水泥球，當(dāng)漏斗箱內(nèi)儲足首批混凝土砼數(shù)量時，剪斷吊住干水泥球的鐵絲，使混凝土猝然落下，迅速落至孔底并能滿足導(dǎo)管初次埋置深度。灌注混凝土?xí)r確保有足夠的混凝土儲備量，以保證樁基混凝土澆筑的連續(xù)性及樁基的施工質(zhì)量。6.3 灌注混凝土期間，配備水泵、吸泥機等設(shè)備，以保持井內(nèi)水頭和及時處理灌注故障。灌注首批混凝土?xí)r導(dǎo)管下口至孔

21、底的距離為25-35cm，導(dǎo)管埋入砼中的深度不小于1m，儲料槽和漏斗中混凝土沖出活門全部下落后，將導(dǎo)管下降10-20cm，以增加導(dǎo)管埋深。6.4 樁基水下混凝土采用C30商品混凝土，混凝土坍落度為180220mm。6.5 導(dǎo)管法分層灌注混凝土1）導(dǎo)管直徑為300mm，導(dǎo)管使用前進行水密承壓和接頭抗拉試驗。初灌時，導(dǎo)管底部至孔底的距離控制在300500mm，采用混凝土隔水塞或砂袋隔水，混凝土初灌量保證足夠的儲備量（1.2m樁的初灌量：2.5m3），所需混凝土數(shù)量可參考公式計算：H2導(dǎo)管初次埋置深度(m)；d導(dǎo)管內(nèi)徑(m)；式中：V灌注首批混凝土所需數(shù)量(m3)；D樁孔直徑(m)；H1樁孔底至導(dǎo)管

22、底端間距，一般為0.4m；h1樁孔內(nèi)混凝土達到埋置深度H2時，導(dǎo)管內(nèi)混凝土柱平衡導(dǎo)管外(或泥漿)壓力所需的高度(m)，即H1=/；混凝土拌和物的重度(取24kNm3)；井孔內(nèi)水或泥漿的重度(取11kNm3)；井孔內(nèi)水或泥漿的深度(m)。首批灌注混凝土的數(shù)量保證導(dǎo)管首次埋置深度1.0m和填充導(dǎo)管底部的需要。2）首批混凝土拌和物下落后，且連續(xù)灌注，在灌注過程中，導(dǎo)管埋置深度控制在混凝土面以下2.06.0m，其方法是用測繩經(jīng)常測探孔內(nèi)混凝土面的位置。3）控制最后一次灌注量，在樁頂設(shè)計標(biāo)高以上超灌0.51.0m高度的樁頭，待系梁施工時，再破除樁頭到設(shè)計標(biāo)高，以保證樁頭混凝土鑿除后樁頂?shù)馁|(zhì)量。灌注結(jié)束時

23、，核對混凝土的灌入數(shù)量。4）混凝土拌和物運至灌注地點時，檢查其均勻性和坍落度，如不符合要求，則進行二次拌和，二次拌和后仍不符合要求時，不得使用。5）每根樁基按要求制作混凝土試件，進行抗壓強度試驗。6）有短時間停歇時，經(jīng)常上下活動導(dǎo)管，使混凝土保持足夠的流動性。灌注過程中，邊灌注、邊提升導(dǎo)管和邊拆除上一節(jié)導(dǎo)管，使混凝土經(jīng)常處于流動狀態(tài)。6.6 當(dāng)導(dǎo)管底埋置于混凝土的深度達3m左右，或?qū)Ч苤谢炷谅洳幌氯r，開始將導(dǎo)管提升。提升速度不能過快，提升后導(dǎo)管的埋深不小于2m且不大于6m。根據(jù)混凝土的澆筑情況和埋管深度逐節(jié)拆除導(dǎo)管。提升導(dǎo)管保持導(dǎo)管垂直及居中，不傾斜以免牽動鋼筋骨架。6.7 及時測量鉆孔內(nèi)

24、砼面上升高度。混凝土灌注到樁上部5m內(nèi)時，不再提升導(dǎo)管，待灌注至規(guī)定標(biāo)高一次提出導(dǎo)管，拔管采用慢提及反插，混凝土表面浮漿灌注高度在樁頂標(biāo)高以上0.5-1.0m。6.8 灌注時取較有代表性的混凝土做抗壓試件，灌注完成后，及時清洗灌注工具和表面泥漿層。待終凝后，再鑿混凝土樁頭到混凝土新鮮面。6.9 保持施工場地的清潔，灌注水下混凝土孔內(nèi)排出多余的泥漿及時清運，不任其四處流淌。7、鉆孔灌注樁施工的注意事項：7.1 鉆孔前熟悉圖紙，弄清地質(zhì)情況，根據(jù)地質(zhì)情況確定鉆孔的方案方法。在鉆孔施工中，發(fā)現(xiàn)地質(zhì)狀況與設(shè)計不符，則匯同監(jiān)理、設(shè)計單位進行相應(yīng)的處理措施后，再進行下步工序施工。7.2 鉆孔前檢查確認孔位

25、地下是否有管線，光纜或其他物體。7.3 樁軸線的控制鉆機就位施鉆時，將鉆機底盤調(diào)成水平狀態(tài)，開鉆時，使錐尖對準(zhǔn)設(shè)計中心，試轉(zhuǎn)數(shù)圈，用經(jīng)緯儀臨近監(jiān)控鉆桿垂直度，滿足要求后，正式開鉆，鉆進過程中，經(jīng)常用經(jīng)緯儀監(jiān)控，保證傾斜度1/100。碰到卵石無法鉆進時，采用沖孔的方法配合施工。7.4 在終孔和清孔后，對成孔的孔位、孔深、孔形、孔徑、垂直度、泥漿相對密度、孔底沉淀厚度等進行檢驗。7.5 對混凝土的強度、級配、坍落度及混凝土的流動性進行檢查。水下混凝土的灌注程序,嚴格按工藝要求進行施工。7.6 做好每根樁的施工記錄，按規(guī)定制作混凝土試件，并將試壓結(jié)果和上述資料整理，提交有關(guān)部門檢查及驗收。7.7 按

26、設(shè)計要求，在每根樁中布設(shè)檢測管，檢測管下端用鋼板焊牢不漏水。檢測管高出基樁頂面20cm，綁扎在基樁箍筋上，并用塞子堵死管孔。7.8 樁基檢測在貫注樁水下混凝土養(yǎng)生期完，由監(jiān)理及質(zhì)檢部門會同設(shè)計部門按有關(guān)規(guī)定,委托樁基檢測部門進行鑒定。樁基檢測應(yīng)滿足設(shè)計要求，全部樁基均需進行無損檢測，其中不少于25%且每承臺下不得少于1根的樁基應(yīng)采用聲波透射法進行檢測，鉆孔灌注樁凈載實驗檢測數(shù)量在同一條件下不應(yīng)小于3根。檢測合格后再進入下道工序施工。二、承臺、橋臺、墩柱施工1、承臺、橋臺基坑開挖及墊層基坑的開挖采用IV型拉森鋼板樁支護，基坑土方由挖掘機進行開挖，人工配合清底修邊，底部預(yù)留2030cm的土層，采用

27、人工清除。棄土用自卸車外運。開挖時設(shè)專人指揮，避免開挖時鏟頭碰壞樁頭。在距設(shè)計基坑底標(biāo)高200mm左右，采用人工削坡并清底至設(shè)計標(biāo)高，基底若局部超挖，用碎石回填至基底設(shè)計標(biāo)高。基底周邊設(shè)置一道300×300mm的排水邊溝，基坑的一角，設(shè)置深1m、800mm的集水井，用50100抽水泵將集水抽排至坑外，保證基底土壤保持原狀且不泡水，使鋼筋綁扎和模板安裝在無水環(huán)境下作業(yè)。樁頭混凝土采用用人工鑿除、清理。剝除時樁頭嵌入承臺15cm深，且伸入承臺的樁頭整齊且無浮碴。然后澆筑砼墊層，墊層砼采用C15素混凝土,厚度10cm，作承臺底模之用。2、承臺鋼筋施工1）鋼筋在鋼筋加工間加工制作，汽車運至施

28、工現(xiàn)場安裝成型，其鋼筋加工與安裝允許偏差符合公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范（JTJ041-2000）的要求。2）樁基鋼筋施工時，墩身豎筋按露出樁基頂面3m及4m進行布置預(yù)埋，在樁基四周，用鋼管搭設(shè)井字形腳手架，將基礎(chǔ)面以上墩身豎筋固定。在鋼筋施工時，校正樁頂鋼筋位置，連接墩身鋼筋。承臺鋼筋采用焊接，雙面焊5d，單面焊10d。3）按設(shè)計鋼筋保護層厚度，制作50mm×50mm方形與結(jié)構(gòu)同強度砂漿墊塊，并以500mm×500mm間距，呈梅花形安放在結(jié)構(gòu)主筋下。3、承臺模板施工模板采用組合鋼模，模板立好以后，檢查拉桿及模板的穩(wěn)定性，防止跑模。同時檢查模板高程是否正確，并將其固位，且焊接好預(yù)埋

29、件。4、承臺混凝土施工1）混凝土采用商品混凝土，送至現(xiàn)場后用溜槽入模灌注，每座承臺（橋臺）混凝土一次性澆筑完成。2）混凝土澆筑采用分層法施工，每層厚度控制在30cm左右，混凝土澆筑連續(xù)作業(yè)，用插入式振搗器進行振搗，振搗時捧頭勿碰撞鋼筋及模板。3）承臺頂面混凝土用平板振動器振平后，再人工進行收漿處理，與墩身結(jié)合部位用人工鑿毛。4）混凝土澆筑完成后，即時覆蓋麻袋養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14d?；炷翉姸冗_到2.5MPa以上后，進入墩身施工。5、墩柱及蓋梁施工墩柱高1m，采用1.8m×1.8m矩形截面，角點處采用15cm倒圓角設(shè)計。橋墩采用單柱式墩接蓋梁，蓋梁采用支架支模法施工。5.1墩柱模板

30、施工1）墩柱外模采用定型鋼模，分成半圓形結(jié)構(gòu)和矩形平面結(jié)構(gòu)加工，鋼模面板和肋板均采用6mm厚鋼板制作，肋板間距30cm×30cm。每個模板單元間，無論是水平縫還是垂直縫，其拼接均做成企口形式，并加設(shè)雙面膠帶粘貼接縫面，以防止漏漿。立模前用鋼絲刷和打磨機對模板進行除銹清理，將模面清理干凈并涂刷脫模劑后再立模。2）墩柱模板的安裝采用人工配合汽車吊進行。定位時以墩柱中心點為基點，先定出模板底口的平面位置，再在模板的頂口，用十字線定出頂口的中心，用垂球從頂口的中心下吊，調(diào)整至垂球尖與墩柱的設(shè)計中心重合，以保證模板的平面位置與垂直度符合設(shè)計和規(guī)范要求。模板底部用預(yù)埋于承臺面的鋼筋固定，保證澆筑

31、混凝土?xí)r，模板不移位。拼裝時用經(jīng)緯儀和鉛垂線對模板的定位進行校正，在模板立至設(shè)計標(biāo)高時，再進行整體校核。3）墩柱的施工腳手架，采用鋼管和扣件式桿件，桿件圍繞墩柱搭設(shè)成井字形腳手架，并和墩柱的模板定位桿件體系相分離，以免施工時腳手架的擾動，影響墩柱混凝土的成型質(zhì)量。在進行混凝土施工時，派專人監(jiān)護、檢測模板的位置和加固情況。4）墩柱模板的拆除，在混凝土強度達到2.5MPa，且砼表面和棱角不因拆除模板而受損時進行。模板的拆除采用人工配合汽車吊進行，拆除后的模板平放在墊底的方木上，以防止變形，并及時設(shè)專人對拆除后的模板進行清理維修和保養(yǎng)。5.2墩柱鋼筋施工1）墩柱鋼筋在鋼筋加工間加工制作，運至現(xiàn)場綁扎

32、安裝。鋼筋制作采用人工配合機械制作，墩柱豎向鋼筋在施工現(xiàn)場安裝時，采用電渣壓力焊或套筒連接。2）墩柱主筋在承臺鋼筋綁扎結(jié)束后，依據(jù)設(shè)計圖紙的位置和尺寸，埋放入承臺中，并在根部綁扎4層箍筋。在承臺施工完畢后，再將其綁扎成型，并在墩柱四周搭設(shè)鋼管腳手架進行固定。3）按設(shè)計保護層厚度，制作與結(jié)構(gòu)同強度的砂漿墊塊，并以500mm×500mm梅花狀，綁扎在結(jié)構(gòu)主筋上，以保證鋼筋的保護層厚度。5.3蓋梁支架施工1）在承臺施工完畢后，在其上搭設(shè)扣件式腳手架支架。2）支架頂部采用可調(diào)頂托，以方便調(diào)整模板高度和拆模。頂托上橫向放置250鋼管（縱向間距為900mm），在250鋼管縱向放置100×

33、;100mm方木（橫向間距為500mm），再把蓋梁梁底定型組合鋼模安放在方木上。3）通過支架荷載計算和立桿驗算，在承載力符合要求后，擬定扣件式腳手架支撐間距為0.8×0.9m，并用50鋼管將整個扣件式腳手架體系連接成為一個整體。縱、橫向每5米設(shè)50鋼管剪力撐一道。4）支架搭設(shè)時，支架兩側(cè)均采用安全網(wǎng)滿布，實行全封閉圍護，以保證施工人員的安全。5）支架搭設(shè)好后，按設(shè)計和規(guī)范要求進行預(yù)壓，預(yù)壓壓重取階段蓋梁自重乘1.2系數(shù)，預(yù)壓后消除支架的彈性變形、非彈性變形，使梁底高和線型滿足施工規(guī)范的要求。6）在施工過程中，嚴防其他外力致使支架變位。預(yù)壓過程做好監(jiān)控工作。設(shè)置沉降觀測點，每8小時觀測

34、一次。恒載預(yù)壓加載完成后，定期進行觀測，直至沉降量穩(wěn)定，至少觀測48小時。記錄下預(yù)壓各觀測點的高程測量結(jié)果。7）卸載后，對各觀測點的標(biāo)高再次進行觀測，確定出支架和地基在消除非彈性變形后的彈性變形量。最后，以設(shè)計設(shè)定的高程和預(yù)拱度，對底模標(biāo)高利用可調(diào)頂托進行調(diào)整。8）預(yù)壓結(jié)束后，將模面清理干凈，涂刷脫模劑，然后綁扎梁底板、腹板和鋼筋。蓋梁澆筑混疑土前，將模內(nèi)再作清理，用長鐵夾夾出留在模內(nèi)的異物，最后用鼓風(fēng)機的氣管吹清模面塵碴。5.4蓋梁模板施工蓋梁模板采用拼裝式大鋼模，分底模和側(cè)模兩部分。面板均采用5mm厚的鋼板，以保證砼的成型質(zhì)量。a. 蓋梁底模的平直部分直接支承在支架頂部的方木上，兩端懸臂部

35、分在兩端支架的頂部按50cm間距設(shè)置10cm×10cm方木制成的木桁架作為蓋梁的底模托架，桁架的底部用方木連成整體，其上再鋪設(shè)蓋梁底模。b. 蓋梁側(cè)模在蓋梁鋼筋吊裝就位之后進行安裝，側(cè)模的外側(cè)按50cm的間距設(shè)置100×75mm的角鋼作豎壓桿,外側(cè)采用10×10cm的方木作橫壓桿，間距為50cm，側(cè)模的固定采用雙排鋼管配以16拉桿組成的鋼管夾具對拉鎖定，拉桿的水平和豎向間距均為50cm，為保證蓋梁的外觀質(zhì)量，拉桿全部采用PVC管作為套管。c. 蓋梁模板在現(xiàn)場模板加工制作間加工制作好后，采用吊車吊放到支架之上進行拼裝，施工過程中，隨時對底模的標(biāo)高和側(cè)模的拼裝線進行檢

36、查，保證其符合設(shè)計要求。5.5、蓋梁鋼筋施工a. 鋼筋運送到現(xiàn)場后，按批量取樣做鋼筋材質(zhì)、鋼筋焊接的抗拉、抗彎試驗，符合規(guī)范要求后方可使用。鋼筋（含加工完待安裝的鋼筋）按廠名、級別、規(guī)格分批堆置，并作明顯的標(biāo)識牌。 b. 鋼筋的加工首先根據(jù)設(shè)計圖形及尺寸進行放樣，然后依計算需要的長度進行下料，最后采用鋼筋加工機械把鋼筋彎制成設(shè)計的形狀。c. 鋼筋的接頭在下料加工的過程中，一般采用閃光對焊接頭，并符合公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范（JTJ041-2000）規(guī)定。d. 蓋梁鋼筋加工在鋼筋加工間完成，骨架網(wǎng)片施焊前先點焊，固定時由中向兩端對稱進行，先焊骨架下部，后焊上部，相鄰縫采取正反焊。采取在現(xiàn)場搭設(shè)支架后

37、，用16T汽車吊將蓋梁鋼筋骨架整體吊裝安置在蓋梁底模上。為防止吊裝過程中蓋梁鋼筋骨架變形，在鋼筋骨架中間穿型鋼作吊裝“扁擔(dān)梁”，并作四點起吊。e. 為保證鋼筋保護層，按設(shè)計保護層厚度制作50×50方形與結(jié)構(gòu)同強度砂漿墊塊，并以500×500梅花形安放在結(jié)構(gòu)主筋上，模板安裝前檢查是否有漏放。5.6、墩柱及蓋梁混凝土施工由于墩柱高度較低，混凝土施工時與蓋梁砼采取一次澆筑成型方式施工。1）墩柱及蓋梁混凝土采用商品混凝土，由混凝土罐車運送至施工現(xiàn)場，混凝土汽車泵送至墩頂，利用軟導(dǎo)管下料入倉，混凝土的下落高度不大于2.0m。澆筑前，對蓋梁模板、支架、鋼筋和預(yù)埋件進行一次全面的檢查，合

38、格后方可進行混凝土的澆筑。2）墩身混凝土自墩身中心處下料，操作手進入模板內(nèi)進行振搗。施工中，及時對混凝土進行坍落度、和易性的檢查。3）墩柱混凝土施工前，先灑水濕潤和人工涂刷素水泥漿于結(jié)合部的表面，再拌制少量與墩柱混凝土同強度的砂漿打入模內(nèi)，均布于結(jié)合部的表面，然后按每層30cm厚，在模內(nèi)全截面分層進行混凝土澆筑。4）混凝土澆筑時，采用插入式振動棒，按梅花形間隔插入振搗，振搗間隔距離控制在40cm左右。插入式振動棒按照快插慢拔的原則，以振至混凝土不呈現(xiàn)明顯下沉、不冒氣泡、表面均勻不再有浮漿為度，振搗時避免觸碰鋼筋，且在墩柱四周距模板邊10cm左右進行振搗，以減少模板面相接觸的混凝土表面的氣泡和水

39、泡，保證墩柱混凝土外觀質(zhì)量。5）蓋梁混凝土采用插入式振動棒按梅花式間隔插入振搗，振搗間隔距離控制在40cm左右，并控制振動棒在距模板面50mm左右的位置處振動，且分層澆筑處，振動棒插入下層混凝土內(nèi)50-100mm，以振至混凝土不呈現(xiàn)明顯下沉，不冒氣泡，表面均勻不再浮漿為止。6）蓋梁混凝土澆筑至蓋梁頂面時，進行整平和抹面，并采用水準(zhǔn)儀跟蹤監(jiān)測蓋梁頂面標(biāo)高，嚴格控制誤差，確保梁的支承面平整等高，防止梁板安裝之后出現(xiàn)不穩(wěn)定的現(xiàn)象。7）混凝土澆筑過程中，派專人監(jiān)護支架、模板，發(fā)現(xiàn)問題及時修正?；炷敛鹉Ｍ瓿珊螅皶r采用薄膜包裹濕水進行養(yǎng)護，濕水養(yǎng)護時間不少于14天。6、橋臺施工橋臺采用一字形橋臺1）橋

40、臺施工腳手架采用扣件式支架，桿件圍繞橋臺搭設(shè)成井字形腳手架，并和橋臺的模板體系相分離，以免施工時腳手架的擾動，影響橋臺混凝土成型質(zhì)量。施工時支架橫桿間距均為120×90cm，其頂上橫梁上鋪設(shè)走道板，供施工人員走動使用。腳手架搭設(shè)時,除底部安設(shè)防護板外，支架兩側(cè)均采用密目式安全網(wǎng)滿布，實行全封閉圍護，以保證施工人員的安全。2）橋臺鋼筋檢驗合格,才能進入現(xiàn)場使用，鋼筋在加工間加工制作，運至現(xiàn)場安裝成型。橋臺鋼筋接頭采用焊接方式，雙面焊搭接長度為5d，單面焊搭接長度為10d。鋼筋在制作成形后，進行現(xiàn)場人工綁扎。為保證鋼筋保護層，按設(shè)計保護層厚度，制作50mm×50mm方形與結(jié)構(gòu)同

41、強度的砂漿墊塊，并以500mm×500mm間距梅花形安放在結(jié)構(gòu)主筋上，模板安裝前，檢查砂漿墊塊是否有漏放情況。外露鋼筋做好防銹處理，并外套30塑料管。3）橋臺外側(cè)墻采用2.0cm厚膠合模板制作成定型模板，用10槽鋼作胎梢、壓杠和支架支撐。橋臺背側(cè)墻模板采用組合鋼模拼裝而成，2×50鋼管作為壓杠，50鋼管做支撐。采用12圓鋼拉桿對拉鎖定模板，拉桿的水平間距為80cm，垂直間距為4060cm，采用PVC管作為拉桿套管。4）臺身混凝土一次澆筑成型，混凝土采用商品混凝土，由混凝土運輸車運送至施工現(xiàn)場，用混凝土汽車泵，將混凝土泵送至橋臺頂部，利用導(dǎo)管下料入倉。5）混凝土澆筑時，采用插

42、入式振動棒，且呈梅花式間隔插入振搗，振搗間隔距離控制在40cm左右，以振至混凝土不呈現(xiàn)明顯下沉、不冒氣泡、表面均勻不再浮漿為度，在橋臺四周，距模板邊10cm左右進行振搗，以減少模板面相接觸的混凝土表面的氣泡和水泡，提高橋臺側(cè)墻混凝土外觀清水質(zhì)量。6）混凝土拆模后，及時采用塑料薄膜包裹濕水進行養(yǎng)護，養(yǎng)生期不少于14天三、支座施工1、支座安裝1.1 支座安裝工藝流程支座的外觀及物理力學(xué)試驗檢查支座分類支座安裝支座標(biāo)高、平整度檢查支座位置放樣、標(biāo)高檢查支座預(yù)埋鋼板安裝支座安裝工藝流程1.2 支座按設(shè)計平面位置進行安裝，施工時保證支座水平，支座與蓋梁之間用1.0mm厚50#環(huán)氧砂漿粘牢。在支座安裝時，

43、活動支座的相對滑移面用丙酮擦拭干凈。支座安裝高度符合設(shè)計要求，且保持支座上、下鋼墊板的水平、清潔。四、預(yù)制箱梁施工預(yù)制箱梁采用后張法預(yù)應(yīng)力施工，預(yù)制箱梁26 片,梁高180cm,頂板寬為3m厚15 cm，腹板厚25 cm40 cm ，底板寬為1.5m厚21 cm30 cm，現(xiàn)澆橋面板厚10 cm，橫向由2片預(yù)制梁組成，梁間距3.8m,每跨設(shè)2道端隔板和1道跨中隔板。單片最大重量約為160t。擬定箱梁在現(xiàn)場搭設(shè)預(yù)制廠制作。預(yù)制箱梁施工順序為：平整場地底座制作底板與腹板鋼筋制作與綁扎安裝預(yù)應(yīng)力管道安裝內(nèi)外模綁扎頂板鋼筋澆注砼并養(yǎng)生預(yù)應(yīng)力張拉孔道壓漿移梁存放吊梁就位 。1、預(yù)制梁場地施工預(yù)制梁場占地

44、范圍長177m×寬24m，總面積4248m2，梁場設(shè)在現(xiàn)場項目部旁邊接壤施工便道，方便材料進場及預(yù)制梁的出場吊裝。預(yù)制梁場場地提前完成清淤換填，換填結(jié)構(gòu)為回填100cm毛渣加30cm厚碎石面層，達到路基壓實度93 區(qū)標(biāo)準(zhǔn)。地基承載力不小于100KPA,換填整平完成后除存梁區(qū)外全部采用15cm厚C20 混凝土進行硬化處理，地坪沿縱向設(shè)置1%排水坡以利排水。在預(yù)制梁場邊緣設(shè)置集水溝，統(tǒng)一將水排入附近排水溝。2、制梁和存梁臺座施工考慮施工過程中外部因素影響，按梁場日均產(chǎn)梁1片考慮，月預(yù)制梁能力26 片。單個臺座制梁周期：制梁、養(yǎng)生、張拉等，周期按10 天考慮。箱梁臺座制梁效率：單個臺支座制

45、梁效率1 片/天。考慮正式架梁前的存梁數(shù)量：投產(chǎn)前一個月只制梁、不架梁，每天制梁1 片，一個月制梁26 片，采用雙層存梁，最少需設(shè)置存梁臺座10 個，考慮到架梁速度與施工進度計劃安排，存梁臺座上可儲存20 片預(yù)制梁板，生產(chǎn)臺座上可存放6 片預(yù)制梁板。制梁臺座和存梁臺座分開布置。箱梁預(yù)制臺座布置2排，每排布置3個共6 個。箱梁存梁臺座布置2排，每排布置5個共10 個。制梁臺座基礎(chǔ)采用C30 鋼筋混凝土現(xiàn)澆，臺座長30.4m、寬1.5m。臺座基礎(chǔ)下澆筑10cm 厚C10 混凝土墊層。制梁臺座及基礎(chǔ)由端部和中部兩部分組成。臺座端部采用擴大基礎(chǔ)，兩端擴大基礎(chǔ)尺寸為3.1m×1.6m×

46、;1.6m，中部增設(shè)一個擴大基礎(chǔ)供后期改造空心板預(yù)制臺座使用?；A(chǔ)混凝土內(nèi)部布設(shè)受力筋，以加強基礎(chǔ)強度，受力筋具體布設(shè)見設(shè)計圖紙。在中部基礎(chǔ)與擴大基礎(chǔ)間設(shè)20mm 寬的沉降縫，以防預(yù)制梁張拉后臺座端部與中部發(fā)生不均勻沉降損壞制梁臺座。臺座受力筋具體布設(shè)見設(shè)計圖紙。臺座頂面兩側(cè)角上采用50×5 角鋼作預(yù)埋件，角鋼外嵌橡膠條，以保證側(cè)模與底模接縫處不漏漿。頂面上鋪設(shè)5mm 鋼板，角鋼與底模鋼板相聯(lián)。端部與中部之間設(shè)置40cm 寬的起吊孔。臺座施工時按照設(shè)計設(shè)置反拱，在30m 箱梁臺座跨中設(shè)向下1.7cm 的反拱度，從跨中向梁端按拋物線過度設(shè)置；臺座兩端根據(jù)需要設(shè)置地錨；臺座預(yù)留底拉桿孔，

47、采用50PVC 管，間距1m。存梁臺座共修筑2 組，每組5 個，總共10 個，雙層存梁，可存梁20 片。臺座基礎(chǔ)下澆筑10cm 厚C10 混凝土墊層，存梁臺座及基礎(chǔ)均采用C30 混凝土現(xiàn)澆，基礎(chǔ)及臺座混凝土內(nèi)部布設(shè)受力筋，以加強基礎(chǔ)強度，受力筋具體布設(shè)見設(shè)計圖紙。3、龍門吊施工預(yù)制梁場采用1 套2×80t 龍門吊，跨度為24m，凈空高度9m，供移梁、吊梁使用；采用1 臺5t 龍門吊，跨度為24m，凈空高度9m，供轉(zhuǎn)運模板、鋼筋骨架使用。每套龍門吊各有基礎(chǔ)軌道2 條，采用P43 鋼軌?；A(chǔ)截面采用倒T 型，基礎(chǔ)結(jié)構(gòu)為10cm 厚C10 混凝土墊層80cm 厚C30 鋼筋混凝土。4、加工

48、區(qū)與堆放區(qū)施工加工區(qū)與堆放區(qū)由鋼筋加工區(qū)、原材料堆放區(qū)、半成品堆放區(qū)組成，鋼筋棚采用120×5 方鋼作豎向支撐，100×5 方鋼作橫縱向骨架和骨架內(nèi)支撐，0.5mm 壓型鋼板作頂板。頂板設(shè)5%的縱坡，坡向外側(cè)施工便道，方便雨水向梁場外排放。地面硬化加高10cm，防止雨天雨水流進場區(qū)。5、預(yù)制箱梁非預(yù)應(yīng)力鋼筋制作與安裝1）鋼筋加工前進行調(diào)直、除銹。所有鋼筋的截斷和彎曲工作，由熟練的工人進行操作。2）鋼筋施工主要采取機械在現(xiàn)場加工車間制作，6、8鋼筋制作采用人工制作。3）嚴格按設(shè)計圖紙及鋼筋大樣圖進行制作，鋼筋施工按照規(guī)范要求組織施工。4）受力鋼筋接長一般采用閃光對焊形式。同一

49、截面中鋼筋接頭數(shù)量保證符合規(guī)范要求。受力鋼筋接頭位置在內(nèi)力較小處，并錯開布置。5）配置在搭接長度區(qū)段內(nèi)的受力鋼筋，其接頭的截面面積占總截面面積的百分率：綁扎時受拉區(qū)25%，受壓區(qū)50%；焊接時50%。鋼筋安設(shè)準(zhǔn)確，根數(shù)及間距符合設(shè)計要求，并用支承牢固地定位。6）鋼筋籠安裝按設(shè)計圖紙的要求，放線標(biāo)識后安裝，鋼筋縱橫布置的間距、搭接長度符合施工規(guī)范的要求。7）站立筋定位后，焊接在底部的鋼筋上，并采用相應(yīng)措施（如利用腳手支架）將站立筋上部予以固定。8）鋼筋的交叉點用1.6mm直徑的軟退火鐵絲綁扎。鋼筋交叉點不能焊接。承受應(yīng)力的主筋的連接，按批準(zhǔn)的加工圖設(shè)置。鋼筋連接點不能設(shè)于最大應(yīng)力點，鋼筋連接點相

50、互錯開。9）熱軋鋼采用閃光對焊或電弧焊。所有焊工在工作之前進行考核。10）鋼筋混凝土縱向受拉鋼筋最小錨固長度Lae：-HPB235（Q235）鋼筋為24d，-HRB335（20MnSi）鋼筋為30d。鋼筋混凝土縱向受拉鋼筋最小搭接長度Lde=Lae，且不小于300。取值詳見下表：同一連接區(qū)段內(nèi)鋼筋搭接接頭面積百分率（%）2550100鋼筋搭接修正系數(shù)1.21.41.611）鋼筋制作過程設(shè)專人監(jiān)督、檢查、復(fù)核，確保鋼筋的偏差符合規(guī)范允許偏差的要求。6、預(yù)制箱梁模板工程外側(cè)模：采用廠制定型鋼模，鋼模加工時應(yīng)制作胎具，并整體組拼后一次施焊成形。制作2 套梁鋼模板，各模板之間以螺桿連接。內(nèi)模：制作2

51、套內(nèi)模，采用依圖紙設(shè)計尺寸制作的組合鋼模，鋼模之間的連接鋼帶和面板之間的夾角要做成銳角或鈍角形式，以便于拆模。內(nèi)模底模板順梁方向應(yīng)隔塊安裝，以利澆注時下落砼到底板。立內(nèi)模時，對張拉頂板束預(yù)留孔處做單獨處理。模板安裝順序：安裝底模安裝鋼筋骨架涂脫模劑安裝側(cè)模貼接縫止?jié){膠帶吊裝內(nèi)模綁頂板鋼筋安裝端模。1）預(yù)制箱梁外模采用定型組合鋼模，內(nèi)側(cè)模采用分段組合式鋼模板，并以拉桿方式，用定尺長度預(yù)埋塑料套筒與外模連接牢固，確保梁體肋部寬度尺寸要求。2）箱梁底座采用鋼筋砼構(gòu)筑物，張拉臺底座底模堅固、無沉陷,并按施工規(guī)范要求設(shè)置反拱。底座采用砼，細石砼抹面、收光、養(yǎng)護充分，刷潤滑脂待用，表面敷設(shè)厚度=5mm的Q

52、235鋼板，豎肋采用63×5mm扁鋼，水平縱肋采用63×63×5mm角鋼，設(shè)置止?jié){裝置、緊固裝置。3）內(nèi)模與外模接縫處，采用子口方式使合縫嚴密，用封箱紙密封，內(nèi)側(cè)模與頂模之間采用封箱紙密封，防止漏漿，端模采用鋼模板。4）內(nèi)側(cè)模和內(nèi)頂模拆除時間通過試驗確定，在板體混凝土強度達到35MPa時為宜，拆除過早易出現(xiàn)裂縫現(xiàn)象，拆除過晚拆模困難。5）模板拆除后，及時清理干凈，并均勻涂刷脫模劑，脫模劑材料用新機油，以便周轉(zhuǎn)使用。7、預(yù)制箱梁混凝土施工1) 澆筑混凝土前，應(yīng)檢查模板、支架的承載力、剛度、穩(wěn)定性，檢査鋼筋及預(yù)埋件的位置、規(guī)格，并做好記錄，符合設(shè)計要求后方可澆筑。2）

53、施工用混凝土強度：預(yù)制箱梁用C50混凝土，預(yù)應(yīng)力灌漿水泥漿強度40MPA。3）按設(shè)計要求安裝塑料波紋管，波紋管外觀清潔無油漬，無引起銹蝕的附著物，無孔洞和不規(guī)則褶皺，接口無開裂，無脫口。波紋管按照設(shè)計位置安裝，在側(cè)模上放出波紋管曲線大樣圖。在混凝土澆筑過程中，保護好波紋管不被破壞，采用“穿拉”法在固定的波紋管內(nèi)放置合適的抽拔管，防止漏漿堵管，并采取有效的措施，保證孔道位置不發(fā)生位移。特殊情況出現(xiàn)波紋管破損時。加設(shè)接頭或采取措施，將波紋管破口處封閉。4）在監(jiān)理工程師旁站并通過試驗室設(shè)計試配及平行試驗認可合格，由試驗室下達配合比通知，施工中按配合比嚴格計量。5）采用振搗器振搗混凝土?xí)r，每一振點的振

54、搗延續(xù)時間，應(yīng)以混凝土表面呈現(xiàn)浮漿、不出現(xiàn)氣泡和不再沉落為準(zhǔn)。6）振搗梁肋時對稱進行，梁肋和面層采用插入式振動棒成型，振動棒要垂直插入混凝土內(nèi)，并插入前一層混凝土里，以保證新澆筑混凝土與原澆筑混凝土結(jié)合良好，插入深度不得小于50mm。7）混凝土澆筑完成后，采用麻袋覆蓋、灑水養(yǎng)護辦法養(yǎng)生，養(yǎng)護時間不小于7天。8、后張法預(yù)應(yīng)力施工8.1校核張拉機具安裝波紋管安裝螺旋筋、錨墊板澆筑混凝土預(yù)應(yīng)力筋制作穿鋼絞線、安裝錨具預(yù)應(yīng)力張拉孔道壓漿封錨模板及支架拆除試件制作及檢驗施工流程8.2 錨具、夾具錨具、夾具及連接器進場驗收時，應(yīng)按出廠合格證和質(zhì)量證明書核查其錨固性能類別、類型、規(guī)格、數(shù)量，確認無誤后進行外

55、觀檢查、硬度檢驗。錨具、夾片應(yīng)以不超過1000套為一個驗收批。連接器的每個驗收批不宜超過500 套。8.3 預(yù)應(yīng)力束 預(yù)應(yīng)力束加工制作，嚴格按技術(shù)規(guī)范的要求進行，預(yù)應(yīng)力鋼束做好除銹處理。張拉完畢后，保護好錨頭和鋼束以避免被撞壞。多余的長度用砂輪切割機切割，嚴禁使用電弧切割，切割方式和切割后留下的長度按施工規(guī)范處理。8.4 張拉順序0初始應(yīng)力（10%k）（100%k）持荷5min錨固（k為設(shè)計控制應(yīng)力）1）預(yù)應(yīng)力筋張拉，在混凝土設(shè)計強度達到95%以上進行，且養(yǎng)護不小于7天后方可進行，采用應(yīng)力應(yīng)變雙控。2）實際伸長值與理論伸長值之差應(yīng)控制在6%以內(nèi)。否則應(yīng)暫停張拉，待查明原因并采取措施后，方可繼續(xù)張拉。3）預(yù)應(yīng)力張拉時，應(yīng)先調(diào)整到初應(yīng)力，該初應(yīng)力宜為張拉控制應(yīng)力的1 0 %1 5 %，伸長值應(yīng)從初應(yīng)力時開始量測