焊接質(zhì)量管控技術(shù)6-6

1、產(chǎn)生的原因：產(chǎn)生的原因： 施焊前，坡口兩側(cè)有油污、鐵銹等雜質(zhì)存在；焊條或焊劑受潮，施焊前未烘干焊條或焊劑；焊條芯生銹，保護(hù)氣體介質(zhì)不純等。在焊接電弧高溫作用下，分解出大量的氣體，溶入焊接熔池形成氣孔。電弧長(zhǎng)度過長(zhǎng)，使部分空氣溶入焊接熔池形成氣孔。 7、 氣孔氣孔 焊接過程中，熔池中的氣焊接過程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢體未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已經(jīng)凝固，在焊出），而熔池已經(jīng)凝固，在焊縫表面或內(nèi)部形成孔洞?？p表面或內(nèi)部形成孔洞。分表面氣孔和內(nèi)部氣孔。在焊分表面氣孔和內(nèi)部氣孔。在焊縫中出現(xiàn)的單個(gè)、條狀或群體縫中出現(xiàn)的單個(gè)、條狀或群體氣孔，是焊縫內(nèi)部最常見的缺氣孔，是焊縫內(nèi)

2、部最常見的缺陷。陷。 10焊接質(zhì)量缺陷焊接質(zhì)量缺陷防止方法：防止方法： 焊前仔細(xì)清理焊縫坡口兩焊前仔細(xì)清理焊縫坡口兩側(cè)側(cè)20mm范圍內(nèi)的油污、鐵銹范圍內(nèi)的油污、鐵銹等雜質(zhì)；正確烘干焊條或焊等雜質(zhì)；正確烘干焊條或焊劑；正確選擇焊接參數(shù)；提劑；正確選擇焊接參數(shù)；提高焊工操作技術(shù)水平。高焊工操作技術(shù)水平。 產(chǎn)生的原因：產(chǎn)生的原因： 坡口角度小、鈍邊太大、間隙太??；雙面焊時(shí)背面清根不徹底；焊接電流小，焊接速度快，母材金屬未充分熔化；打底焊時(shí)焊條直徑太粗、定位焊縫未焊透；焊工操作不良等。 8、未焊透、未焊透 在熔焊時(shí)，接頭根部未在熔焊時(shí)，接頭根部未完全熔透的現(xiàn)象。完全熔透的現(xiàn)象。 10焊接質(zhì)量缺陷焊接質(zhì)

3、量缺陷防止方法：防止方法： 嚴(yán)格焊件裝配工藝規(guī)程；合理選擇焊接參數(shù)；提高焊工操作技術(shù)水平。 9、裂紋、裂紋 在焊接應(yīng)力及其他致在焊接應(yīng)力及其他致脆因素共同作用下，金脆因素共同作用下，金屬材料原子間結(jié)合遭到屬材料原子間結(jié)合遭到破壞，形成新界面而產(chǎn)破壞，形成新界面而產(chǎn)生的縫隙稱為裂紋。生的縫隙稱為裂紋。 10焊接質(zhì)量缺陷焊接質(zhì)量缺陷 焊接裂紋是較常見且焊接裂紋是較常見且危害最大的缺陷，分為危害最大的缺陷，分為熱裂紋、冷裂紋和再熱熱裂紋、冷裂紋和再熱裂紋等。裂紋等。 1）熱裂紋）熱裂紋 熱裂紋是冷卻到固相線熱裂紋是冷卻到固相線附近在高溫時(shí)產(chǎn)生的裂紋，附近在高溫時(shí)產(chǎn)生的裂紋，多發(fā)生在焊縫區(qū)，有時(shí)也多發(fā)

4、生在焊縫區(qū)，有時(shí)也發(fā)生在緊臨焊縫的熱影響發(fā)生在緊臨焊縫的熱影響區(qū)。主要原因是焊縫金屬區(qū)。主要原因是焊縫金屬中的中的S、P含量較多，形成含量較多，形成低熔點(diǎn)共晶物，在焊接應(yīng)低熔點(diǎn)共晶物，在焊接應(yīng)力作用下，產(chǎn)生裂紋力作用下，產(chǎn)生裂紋。 10焊接質(zhì)量缺陷焊接質(zhì)量缺陷防止方法：防止方法： 嚴(yán)格控制母材及焊接材料中的有害雜質(zhì)含量；在焊接材料中加入細(xì)化晶粒元素，改善焊縫凝固結(jié)晶組織；采用低氫型焊條，適當(dāng)改進(jìn)焊縫成形系數(shù)，嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝規(guī)程。 2）冷裂紋）冷裂紋 冷裂紋是焊縫金屬在冷裂紋是焊縫金屬在高溫時(shí)溶解較多氫，低高溫時(shí)溶解較多氫，低溫時(shí)溶解氫量少，殘存溫時(shí)溶解氫量少，殘存在固態(tài)金屬中形成氫分在固態(tài)金

5、屬中形成氫分子，形成很大的內(nèi)壓力；子，形成很大的內(nèi)壓力；被焊工件的淬透性較大，被焊工件的淬透性較大，則在冷卻過程中，形成則在冷卻過程中，形成淬硬組織；焊接接頭內(nèi)淬硬組織；焊接接頭內(nèi)存在較大的內(nèi)應(yīng)力。存在較大的內(nèi)應(yīng)力。 10焊接質(zhì)量缺陷焊接質(zhì)量缺陷防止方法：防止方法： 改進(jìn)焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，改善焊縫的拘束條件；嚴(yán)格控制氫來源，選用低氫型焊接材料，嚴(yán)格清理焊縫坡口兩側(cè)2030mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污等雜質(zhì)，施焊前將焊條或焊劑按要求烘干；合理選擇預(yù)熱、層間溫度、后熱或緩冷措施；合理選擇焊接參數(shù)，加速焊縫金屬中的氫氣逸出；合理安排焊接順序，減少焊接應(yīng)力。 3）再熱裂紋）再熱裂紋 再熱裂紋是焊接接頭在焊接之后

6、，再次加熱（焊后熱處理或高溫服役）時(shí)產(chǎn)生的開裂現(xiàn)象。主要原因是焊接殘余應(yīng)力過大和應(yīng)力集中；存在再熱裂紋敏感組織；雜質(zhì)聚集晶粒邊界，使晶界弱化。 10焊接質(zhì)量缺陷焊接質(zhì)量缺陷防止方法：防止方法： 材料匹配好、焊接時(shí)需要預(yù)熱和后熱、焊接避免應(yīng)力集中的相關(guān)缺陷、降低殘余應(yīng)力、減小過熱程度，減小晶粒的大小。 產(chǎn)生的原因：產(chǎn)生的原因： 多層多道焊接時(shí)，層間藥皮清理不干凈；焊接線能量小，焊接速度快；焊接操作手法不當(dāng)；前一層焊縫表面不平或焊件表面不符合要求。 10、夾渣、夾渣 焊接過程中藥皮等雜焊接過程中藥皮等雜質(zhì)夾雜在熔池中，熔池質(zhì)夾雜在熔池中，熔池凝固后形成的焊縫中的凝固后形成的焊縫中的夾雜物。分表面夾

7、渣和夾雜物。分表面夾渣和內(nèi)部夾渣。內(nèi)部夾渣。 10焊接質(zhì)量缺陷焊接質(zhì)量缺陷防止方法：防止方法： 選擇脫渣性能好的焊條；認(rèn)真清除層間熔渣；合理選擇焊接參數(shù)；調(diào)整焊條角度和運(yùn)條方法。產(chǎn)生的原因：產(chǎn)生的原因： 焊接線能量小，焊接速度快或操作手法不恰當(dāng)。 11、未熔合、未熔合 未熔合主要是根部未熔合、層間未熔合兩種。根部未熔合主要是打底過程中焊縫金屬與母材金屬以及焊接接頭未熔合；層間未熔合主要是多層多道焊接過程中層與層間的焊縫金屬未熔合。 10焊接質(zhì)量缺陷焊接質(zhì)量缺陷防止方法：防止方法： 正確選擇焊接規(guī)范，焊接電流、電弧電壓、焊接速度應(yīng)選擇合適；正確選擇對(duì)口規(guī)范，注意坡口兩側(cè)及焊層間熔渣和污物的清理；

8、注意運(yùn)條時(shí)焊條角度的調(diào)整，使熔合均勻且熔透。 11、焊接與無損檢測(cè)管理過程中常見問題、焊接與無損檢測(cè)管理過程中常見問題 11.1.1 焊接技術(shù)人員及焊接質(zhì)檢員尚存在不到位的現(xiàn)象。 11.1.2 焊工不持證上崗，不嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝規(guī)程。 11.1.3未按標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行焊材驗(yàn)收，存在缺項(xiàng)問題。 11.1.4 焊材庫(kù)的防潮去濕條件達(dá)不到焊材存放條件要求。 11.1.5 焊材庫(kù)內(nèi)的焊材混批碼放，焊材庫(kù)內(nèi)堆放的焊材沒有標(biāo)識(shí)；貨架上存放赤裸的焊材，不符合焊條儲(chǔ)存保管要求。 11.1.6 焊材庫(kù)中的焊材擺放不符合規(guī)定要求，有的靠墻擺放，有的離墻離地距離不足300mm。 11.1.7 焊材烘烤人員對(duì)焊條、焊劑的

9、烘烤溫度、保溫時(shí)間不熟悉。 11.1.8 對(duì)焊材發(fā)放和回收的控制未能認(rèn)真執(zhí)行管理規(guī)定，具體表現(xiàn)為焊材發(fā)放記錄和臺(tái)帳中未記錄焊材批號(hào)，追蹤性差；發(fā)放時(shí)只有領(lǐng)料人簽字，無發(fā)放人簽字；發(fā)放時(shí)也不用保溫筒；焊材、焊條頭無回收記錄。 焊 接 11、焊接與無損檢測(cè)管理過程中常見問題、焊接與無損檢測(cè)管理過程中常見問題 11.1.9 未在焊工證聘用記錄欄中填寫聘用記錄和加蓋聘用單位印章。 11.1.10 焊工存在超項(xiàng)焊接、超有效期焊接的現(xiàn)象。 11.1.11 執(zhí)行焊工標(biāo)識(shí)制度不夠認(rèn)真，規(guī)定應(yīng)做標(biāo)記的焊縫沒有焊工標(biāo)記；焊工鋼印標(biāo)記不清晰；標(biāo)記與施焊記錄不一致；焊工標(biāo)記不按規(guī)定位置打，隨意性大。 11.1.12

10、對(duì)于壓力容器，只編制了A、B類焊接接頭的焊接工藝，缺C、D、E類焊接接頭的焊接工藝（如接管與殼體的D類，支座墊板與殼體的E類接頭等）；編制的焊接工藝缺少容器焊接接點(diǎn)（A、B、C、D、E）圖及焊縫代號(hào)；焊接工藝內(nèi)容不全，缺少必要的參數(shù)；有的焊接工藝在材料代用后也未進(jìn)行必要的變更，難以指導(dǎo)焊接工作。 11.1.13 施焊記錄不全；有的記錄內(nèi)容有誤，記錄不真實(shí)，有的直接抄錄焊接工藝中的焊接參數(shù)。 焊 接 11、焊接與無損檢測(cè)管理過程中常見問題、焊接與無損檢測(cè)管理過程中常見問題 11.1.14 對(duì)焊接接頭返修沒有按有關(guān)規(guī)定執(zhí)行，沒有編制焊接接頭超次返修工藝，有的雖編制了焊接返修工藝，但內(nèi)容太簡(jiǎn)單，可操

11、作性差。有的焊接接頭返修沒有記錄，有的記錄不全、不準(zhǔn)確。 11.1.15 焊接工藝評(píng)定缺項(xiàng)，不能覆蓋產(chǎn)品。有的對(duì)需要熱處理的產(chǎn)品缺少熱處理的焊接工藝評(píng)定項(xiàng)目。 11.1.16 對(duì)相關(guān)工藝評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)理解不深，產(chǎn)品選用焊接工藝評(píng)定不當(dāng)。 11.1.17 沒有按規(guī)定制作產(chǎn)品焊接試件。 11.1.18 對(duì)于設(shè)計(jì)溫度小于0而大于-20的壓力容器產(chǎn)品焊接試件，未按圖紙要求和相關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行夏比（V型缺口）低溫沖擊試驗(yàn)。 焊 接 11、焊接與無損檢測(cè)管理過程中常見問題、焊接與無損檢測(cè)管理過程中常見問題 11.2.1 在質(zhì)量保證手冊(cè)及管理制度的熱處理控制章節(jié)中僅規(guī)定熱處理責(zé)任工程師負(fù)責(zé)審核熱處理報(bào)告的責(zé)任，

12、而熱處理工藝文件則由工藝責(zé)任工程師審核，否定了熱處理責(zé)任工程師在熱處理質(zhì)控系統(tǒng)的主導(dǎo)地位。 11.2.2 熱處理報(bào)告及熱處理溫度時(shí)間自動(dòng)記錄曲線圖上的保溫溫度、保溫時(shí)間、升溫降溫速度與熱處理工藝要求不一致；有的只有熱處理報(bào)告而缺熱處理溫度-時(shí)間自動(dòng)記錄曲線圖；有的熱處理報(bào)告沒有產(chǎn)品編號(hào)和零部件名稱；有的熱處理報(bào)告中缺少產(chǎn)品焊接試件的熱處理狀態(tài)；有的熱處理報(bào)告和曲線圖未經(jīng)熱處理責(zé)任工程師審核簽署。 11.2.3 熱處理實(shí)施分包，對(duì)分包方控制不嚴(yán)格，未對(duì)分包方進(jìn)行有效的評(píng)審，分包方出具的熱處理曲線和報(bào)告責(zé)任人員未能有效控制，沒有簽字確認(rèn)。也有的出現(xiàn)熱處理記錄與熱處理工藝不符，記錄和報(bào)告簽署不全；熱

13、處理保溫時(shí)間過長(zhǎng)，與熱處理工藝嚴(yán)重不符且超出原選定焊接工藝評(píng)定項(xiàng)目適用的范圍。 熱熱 處處 理理 11、焊接與無損檢測(cè)管理過程中常見問題、焊接與無損檢測(cè)管理過程中常見問題 11.3.1 無損檢測(cè)人員在更換無損檢測(cè)人員資格證后，未及時(shí)辦理執(zhí)業(yè)注冊(cè)手續(xù)。 11.3.2 有的單位對(duì)無損檢測(cè)過程控制的規(guī)定要求不全面，沒有包含無損檢測(cè)方法、數(shù)量、比例、不合格部位的檢測(cè)、擴(kuò)探比例和執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)等全部?jī)?nèi)容。 11.3.3只制定了射線檢測(cè)工藝，而沒有制定超聲、表面無損檢測(cè)工藝。有的雖制定了無損檢測(cè)工藝，但內(nèi)容不完整，過于簡(jiǎn)單，無法指導(dǎo)無損檢測(cè)工作。 11.3.4對(duì)需要進(jìn)行100%射線檢測(cè)的焊縫只做了20%；對(duì)應(yīng)做

14、MT或PT無損檢測(cè)的角焊縫漏做MT或PT；漏評(píng)、錯(cuò)評(píng)射線底片。對(duì)有不合格焊縫要進(jìn)行擴(kuò)探的未按規(guī)定進(jìn)行擴(kuò)探。 11.3.5射線底片標(biāo)記不全。 11.3.6對(duì)無損檢測(cè)前的產(chǎn)品焊接接頭的外觀質(zhì)量沒有進(jìn)行認(rèn)真檢查，造成在射線底片中出現(xiàn)焊接飛濺等影象而影響底片的評(píng)定。 無無 損損 檢檢 測(cè)測(cè) 11、焊接與無損檢測(cè)管理過程中常見問題、焊接與無損檢測(cè)管理過程中常見問題 11.3.7 對(duì)在用的射線探傷機(jī)沒有逐臺(tái)定期制定曝光曲線，有的雖制定了但在使用中沒有嚴(yán)格執(zhí)行，影響底片質(zhì)量。 11.3.8 有的底片上存在偽缺陷、污染、劃傷、底片黑度過大，底片灰霧，底片質(zhì)量不符合要求。有的射線底片中存在著鉛字壓焊縫等現(xiàn)象。

15、11.3.9 底片存放方法不當(dāng)，平疊在一起，造成底片粘連損壞。 11.3.10室外作業(yè)缺少必要的監(jiān)測(cè)儀器和管理制度。 11.3.11委托單的內(nèi)容不齊全。對(duì)分包方的委托只有委托無損檢測(cè)工作，而無委托檢測(cè)的質(zhì)量要求等內(nèi)容。 11.3.12對(duì)分包方控制不嚴(yán)格，分包方出具的報(bào)告責(zé)任人員未能有效控制，沒有簽字確認(rèn)，甚至出現(xiàn)射線檢測(cè)底片質(zhì)量不符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的。 無無 損損 檢檢 測(cè)測(cè) 質(zhì)量評(píng)價(jià)的涵義：質(zhì)量評(píng)價(jià)的涵義： 是對(duì)實(shí)體具備的滿足規(guī)定要求能力的程度所作的有系統(tǒng)的檢查。是對(duì)實(shí)體具備的滿足規(guī)定要求能力的程度所作的有系統(tǒng)的檢查。12、焊接評(píng)價(jià)、焊接評(píng)價(jià) 焊接工程評(píng)價(jià)依據(jù) 電力建設(shè)施工質(zhì)量驗(yàn)收及評(píng)價(jià)規(guī)程DL/

16、T5210.7，焊接工程的質(zhì)量評(píng)價(jià)原則可參照GB50375-2006標(biāo)準(zhǔn)的基本原則進(jìn)行組織，焊接工程可結(jié)合單位工程檢驗(yàn)優(yōu)良率，分部、分項(xiàng)工程一次驗(yàn)收焊接評(píng)價(jià)合格率和高壓受監(jiān)焊口一次檢驗(yàn)合格率進(jìn)行評(píng)價(jià)。12、焊接評(píng)價(jià)、焊接評(píng)價(jià) 焊接工程質(zhì)量評(píng)定焊接工程質(zhì)量評(píng)定12、焊接評(píng)價(jià)、焊接評(píng)價(jià) 焊接工程質(zhì)量評(píng)定焊接工程質(zhì)量評(píng)定 12.4 焊接單項(xiàng)工程質(zhì)量評(píng)價(jià)的基本原則焊接單項(xiàng)工程質(zhì)量評(píng)價(jià)的基本原則 12、焊接評(píng)價(jià)、焊接評(píng)價(jià) 12.4.1 單項(xiàng)工程評(píng)價(jià)，施工單位應(yīng)按本部分規(guī)定自行檢查，建設(shè)單位負(fù)責(zé)組織監(jiān)理單位或其他評(píng)價(jià)機(jī)構(gòu)進(jìn)行評(píng)價(jià)，并由監(jiān)理單位或其他評(píng)價(jià)機(jī)構(gòu)將評(píng)價(jià)結(jié)果匯總分析形成評(píng)價(jià)報(bào)告。 12.4.2 單項(xiàng)工程評(píng)價(jià)應(yīng)在單位工程驗(yàn)收全部合格后進(jìn)行。 12.4.3 單項(xiàng)工程評(píng)價(jià)應(yīng)對(duì)工程實(shí)體質(zhì)量和工程技術(shù)資料進(jìn)行全面檢查。 12.5 焊接工程的質(zhì)量評(píng)價(jià)的權(quán)重值焊接工程的質(zhì)量評(píng)價(jià)的權(quán)重值12、焊接評(píng)價(jià)、焊接評(píng)價(jià) 12.5.1 單位工程一次合格率，優(yōu)良率均為100%；高壓受監(jiān)焊口一次檢驗(yàn)合格率97%；系統(tǒng)試運(yùn)期間安裝焊口