塑膠缺陷解析

1、注塑成型基本缺陷判定及解決措施方案概述前言 注塑件上的缺陷原因是多種多樣的，要消除或減少這些缺陷的過(guò)程本身是很復(fù)雜的，要解決缺陷首先要對(duì)缺陷的種類進(jìn)行確認(rèn)，找出造成缺陷的根本原因（人、機(jī)、料、法、環(huán)），再制定相應(yīng)的方法對(duì)策進(jìn)行工藝參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，最終達(dá)到合格產(chǎn)品狀態(tài).做為一個(gè)優(yōu)秀的檢驗(yàn)員,隨時(shí)都應(yīng)了解產(chǎn)品的性能以及所造成缺陷的因素，避免造成批量性不合格及誤判?？s水（凹痕） 縮水缺陷多數(shù)出現(xiàn)在料位相對(duì)較厚的部位，在塑膠的冷卻過(guò)程中，塑料會(huì)因熱效應(yīng)而導(dǎo)致收縮，若這些收縮未能及時(shí)得到補(bǔ)嘗，所以在某些部位就出現(xiàn)收縮痕（縮水）；由于冷卻時(shí)間不足，產(chǎn)塑膠件在還未穩(wěn)定的情況下，所產(chǎn)生的應(yīng)力向內(nèi)拉也會(huì)造成縮水（

2、拉凹）導(dǎo)致缺陷的四大基本原因 凝固速度過(guò)慢 有效的保壓時(shí)間太短、壓力過(guò)小 由于在模腔內(nèi)的流動(dòng)熔料受到阻力過(guò)大或模具進(jìn)膠口太小 進(jìn)膠口離厚膠位位置太長(zhǎng)，沒(méi)有足夠的保壓壓力傳遞到縮水的位置解決措施與方案剩余的熔膠量（墊料）是否過(guò)少（10-20mm）？ 1.增加儲(chǔ)料量余料終點(diǎn)位置是否穩(wěn)定？ 2.檢查炮筒的止流閥及降低儲(chǔ)料背壓 3.檢查原料的輸送過(guò)程是否順暢縮水位置是否出現(xiàn)在進(jìn)膠口附近 1.優(yōu)化保壓時(shí)間或膠位較厚的位置? 2.增加保壓壓力或加長(zhǎng)注射時(shí)間 3.降低模具及熔膠溫度 4.降低注射速度 縮水位置是遠(yuǎn)離進(jìn)膠口或是產(chǎn)品的薄膠位? 1.優(yōu)化保壓時(shí)間 2.增加保壓壓力或加長(zhǎng)注射時(shí)間 3.提高模具及熔膠

3、溫度 4.加快注射速度產(chǎn)品脫模后是否隨即產(chǎn)生縮水? 1.加大儲(chǔ)料背壓 2.在縮水位置加流量加速槽 3.考慮模具膠位和加強(qiáng)筋的厚度比例 4.用收縮率較小的材料 直接延長(zhǎng)冷卻時(shí)間注:模具的設(shè)計(jì)進(jìn)膠口為了讓保壓傳遞順暢,應(yīng)盡量設(shè)在橫截面積較大的地方,若不是則可適當(dāng)在進(jìn)膠口與料厚位置間加一條流量加速槽改善壓力傳遞,注意原則是模具結(jié)構(gòu)允許的前提條件下.是否是否否否是是燒焦 塑膠因熱效應(yīng)的破壞而產(chǎn)生燒焦,熱效應(yīng)破壞可以把塑膠的分子鏈變短形成銀色痕;或改變宏觀的分子結(jié)構(gòu)呈棕色痕甚至成黑色導(dǎo)致缺陷的五大基本原因 熔膠溫度過(guò)高 塑化系統(tǒng)內(nèi)的剪切力太大(鏍桿背壓) 熔料在鏍桿停留的時(shí)間過(guò)長(zhǎng) 熔料在模腔里所受剪切力

4、過(guò)高(注射速度) 色母色粉受熱分解解決措施與方案儲(chǔ)料溫度是否高于材料或生產(chǎn)工藝所規(guī)定的范圍？ 1.降低炮筒溫度 2.降低鏍桿的轉(zhuǎn)速 3.降低儲(chǔ)料背壓熔料滯留在炮筒里的時(shí)間是否在關(guān)鍵的范圍內(nèi)? 1.縮短注塑成型周期 2.延遲儲(chǔ)料時(shí)間 3.降低儲(chǔ)料余料量 4.減少回收料的使用量 燒焦是否周期性地出現(xiàn)或是注射空膠后出現(xiàn)? 1.避免在膠口與儲(chǔ)料系統(tǒng)內(nèi)有死點(diǎn) 2.檢查塑化系統(tǒng)的磨損程度 3.檢查原料膠粒的狀態(tài)及供應(yīng)情況燒焦是否在進(jìn)膠口附近出現(xiàn)? 1.降低注射速度 2.避免模具有尖銳邊緣 3.避免流道過(guò)小 4.檢查射咀的模截面和射咀溫度* 5.減少回收量的用量 6.選用抵高溫的材料或著色劑否否否否是是是是

5、水花 料粒在儲(chǔ)存或注塑過(guò)程中吸入空氣中的水份，當(dāng)膠粒熔解時(shí)這些水份便變成了水蒸氣，由于熔膠的流動(dòng)波峰表面與中心部份的速度有差距，令這些氣泡被推壓到熔膠表面，受壓的氣泡因補(bǔ)償壓力而壓破隨之在模壁上固化，形成水花。導(dǎo)致缺陷的五大基本原因 模具的溫度控制系統(tǒng)泄漏 模具溫度低表面有冷凝水 物料的烘干程度不夠（烘料溫度和時(shí)間不足） 注塑機(jī)的接咀溫度過(guò)低 原料的儲(chǔ)存方式不當(dāng)解決措施與方案模具（腔）的表面是否過(guò)冷？1.檢查模具冷卻系統(tǒng)有否泄漏 2.增加模壁溫度 3.使用屏式烘干系統(tǒng)減少濕度1.提高預(yù)烘料溫度延長(zhǎng)烘料時(shí)間2.檢查原料包裝是否防潮3.檢查儲(chǔ)存原料環(huán)境情況4縮短膠料在料斗的停留時(shí)間5.縮小鏍桿的抽

6、膠(松退)行程是否氣紋（痕） 氣紋以消光斑、銀色、白色的痕跡通常產(chǎn)生的位置在進(jìn)膠口、凹位、加強(qiáng)筋、料位厚薄變化大的地方，熔料在填充模腔時(shí)，因氣體未能及時(shí)排出，反而沿著流動(dòng)方向被拖壓在產(chǎn)品的表面。當(dāng)進(jìn)膠遇到翻越式的膠位時(shí)受壓力速度的趨勢(shì)形成困氣產(chǎn)生氣紋。導(dǎo)致缺陷的四大基本原因 鏍桿的釋壓時(shí)*氣體被倒索入鏍桿前端，注射時(shí)將氣體帶入模腔 空氣要熔膠過(guò)程中，因鏍桿轉(zhuǎn)速過(guò)快而空氣無(wú)法從下料口排出導(dǎo)致進(jìn)入鏍桿 模具的設(shè)計(jì)（加強(qiáng)筋、厚薄變化大、走膠銳角頻繁） 機(jī)床的射咀溫度偏低，注射時(shí)形成爆發(fā)性進(jìn)膠解決措施與方案 是否出現(xiàn)有消光斑、勾紋？* 氣紋是否出現(xiàn)在接近進(jìn)膠口位置？ 塑膠熔料內(nèi)是否有氣泡？ 1.調(diào)整注

7、射速度（慢）* 2.修改過(guò)渡位置的銳邊 3.改淺凸形位置或加“r”角 1.釋壓時(shí)應(yīng)降低鏍桿的回轉(zhuǎn)速度 2.降低釋壓壓力 3.使用止流閥 4.調(diào)節(jié)射咀溫度 1.增加儲(chǔ)料背壓 2.檢查塑料的進(jìn)料情況 3.適當(dāng)增加儲(chǔ)料量 4.改變膠口位置 5.修模進(jìn)行排氣否否是是是排氣不良(困氣)* 在注塑的過(guò)程中，氣體被困在熔料內(nèi)隨注射一并進(jìn)入模腔內(nèi)，因模具不能及時(shí)排除氣體，在壓力、速度的作用下，產(chǎn)生熱效應(yīng)形成高溫，造成塑料在短時(shí)間內(nèi)發(fā)熔融而出現(xiàn)熔料燒黑。導(dǎo)致缺陷的五大基本原因 釋壓太快 注塑模具排氣不良 下料口進(jìn)料不均 注射速度過(guò)快 模具的進(jìn)膠口設(shè)置不合理解決措施與方案 釋壓是否太快？ 模具排氣情況是否正常？

8、儲(chǔ)料進(jìn)料是否均勻？ 模具的進(jìn)膠流向是否合理？1.減慢熔料速度和壓力2.設(shè)置過(guò)渡釋壓時(shí)間1.對(duì)模具的排氣進(jìn)行改進(jìn)2.降低注射速度1.檢查下料口是否順暢2.膠料的顆粒偏大密度偏小3.增加鏍桿的儲(chǔ)料背壓1.“包圍式”進(jìn)膠模具，需從模具上去改變流向，如加加速槽、改進(jìn)膠位置否否否是是是是缺料（膠） 注塑材料不能完全填充整個(gè)模腔，缺料的位置通常在遠(yuǎn)離進(jìn)膠口或壁薄的地方，同時(shí)也有因排氣不良造成無(wú)法注滿的情況。導(dǎo)致缺陷的六大基本原因 注射的膠量過(guò)少（儲(chǔ)料量） 模具的排氣不良 注射的壓力、速度不足夠 模溫太低過(guò)早冷卻固化 炮筒溫度低熔料流動(dòng)性不佳 模具進(jìn)膠口與缺料處太遠(yuǎn)壓力傳遞不到位解決措施與方案 鏍桿的余料量

9、是否過(guò)少？ 注射壓力、速度是否太小？ 模具是否排氣不良？模溫是否達(dá)低？ 熔料溫度是否足夠？1.增加鏍桿料量2.檢查止流閥和射咀溫度1.增大注射奪力提高注射速度2.增加儲(chǔ)料背壓1.提高模具溫度2.改善排氣3.檢查模具的進(jìn)膠口設(shè)計(jì)情況1.提高炮筒溫度否否否是是是是毛剌（披鋒） 此缺陷常在模具的分型面、排氣窗、或頂針位置。它形成的原因眾多在判定原因和類別時(shí)需從多方面進(jìn)行考慮，工藝、機(jī)器、模具、材料等等。導(dǎo)致缺陷的六大基本原因 模具的制造型面公差過(guò)大或封膠位受損 注塑機(jī)鎖模壓力不夠 模腔內(nèi)有異物鎖模不平衡 注射壓力太大導(dǎo)致溢料 注塑速度過(guò)快 模腔溫度過(guò)高解決措施與方案模具封膠位置是否受損？機(jī)床鎖模力是否與模具需要鎖模匹配？模腔是否有異物或變形？注射壓力、速度是否過(guò)大？毛剌是否出現(xiàn)在進(jìn)膠口附近？1.維修封膠位使模具分型面充分疊合1.