車窗玻璃升降器外殼沖壓模具設(shè)計

1、編號： 畢業(yè)設(shè)計畢業(yè)設(shè)計( (論文論文) )說明書說明書 題 目： 車窗玻璃升降器外殼沖壓 模具設(shè)計 院 （系）： 機(jī)電工程學(xué)院 專 業(yè)： 機(jī)械設(shè)計制造及其自動化 學(xué)生姓名： 學(xué) 號： 指導(dǎo)教師單位：機(jī)械設(shè)計制造及其自動化教研室 姓 名： 職 稱： 講 師 題目類型 ：理論研究 實驗研究 工程設(shè)計 工程技術(shù)研究 軟件開發(fā) 2009 年 3 月 16 日 摘 要 模具是工業(yè)生產(chǎn)中重要的工藝裝備，是國民經(jīng)濟(jì)各部門發(fā)展的重要基礎(chǔ)之 一。復(fù)合模是一種復(fù)雜、精密的沖壓模具，它具有高效率、高精度和高壽命等 優(yōu)越性，適用于各種沖壓行業(yè) 的自動化生產(chǎn)。復(fù)合模涉及沖壓成形理論、沖壓 工藝、模具設(shè)計與制造以及模具

2、材料中的許多 關(guān)鍵技術(shù)。 本設(shè)計是針對便車窗玻璃升降器外殼沖壓模具設(shè)計，設(shè)計先根據(jù)板件的結(jié) 構(gòu)特點及工藝特性進(jìn)行工藝分析，再結(jié)合現(xiàn)今模具生產(chǎn)廠家的具體經(jīng)驗進(jìn)行結(jié) 構(gòu)設(shè)計，切實將設(shè)計做到能夠應(yīng)用在實際生產(chǎn)中，使模具更具有實用性。 該工件結(jié)構(gòu)特點適宜采用冷沖模進(jìn)行生產(chǎn)，所以對冷沖壓與模具的相關(guān)知 識進(jìn)行了簡單介紹。本設(shè)計對復(fù)合模的工藝特點、組成、具體工作過程進(jìn)行了 闡述、并對組成模具的部分部件進(jìn)行了分析。 關(guān)鍵詞：升降器外殼; 沖壓模具; 拉深; 沖裁;翻邊；模具設(shè)計； Abstract Mould 目目 錄錄 引言引言.1 1 1 零件的沖壓工藝分析零件的沖壓工藝分析.3 1.1 升降器外殼的說

3、明 .3 1.2 沖壓件的工藝分析 .4 1.3 沖壓件沖壓工藝過程的確定 .5 1.3.1 工藝方案的分析比較.5 1.3.2 工藝方案的確定.5 （1）計算毛坯尺寸 .5 （2）計算拉深次數(shù) .6 （3）工序的組合和順序確定 .8 2 2 工藝計算工藝計算.12 2.1 確定排樣、裁板方案 .12 2.2 確定各工件中間尺寸 .13 2.3 計算各工序壓力 .15 2.4 選用壓力機(jī) .21 3 3 模具工作零件設(shè)計模具工作零件設(shè)計.23 3.1 確定沖裁間隙 .23 3.2 沖裁凸、凹模尺寸計算 .23 3.3 拉深凸、凹模的間隙 .30 3.4 拉深凸、凹模尺寸計算 .30 4 4 模

4、具其它零件的選取和設(shè)計模具其它零件的選取和設(shè)計.33 4.1 模架選擇 .33 4.2 打料推桿尺寸 .33 4.3 導(dǎo)柱與導(dǎo)套 .34 4.4 模柄 .34 4.5 定位零件 .34 4.6 卸料件與推件零件 .34 5 5 模具總裝圖模具總裝圖.37 6 6 模具零件加工工藝模具零件加工工藝.39 6.1 工藝編制的基本原則與注意事項.39 6.2 模具主要零件加工工藝過程 .41 7 7 模具的裝配與調(diào)試模具的裝配與調(diào)試.42 7.1 模具的裝配 .42 7.2 模具的調(diào)試 .42 致 謝.44 參考文獻(xiàn).45 引言引言 （1）沖壓的基本工序及模具 由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的

5、形狀、尺寸和精度要求又各不 相同，因而生產(chǎn)中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分 離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一 定形狀、尺寸和斷面質(zhì)量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料 在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。 上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四 種基本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序。 在實際生產(chǎn)中，當(dāng)沖壓件的生產(chǎn)批量較大、尺寸較少而公差要求較小時， 若用分散的單一工序來沖壓是不經(jīng)濟(jì)甚至難于達(dá)到要求。這時在工藝上多采用 集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在

6、一副模具內(nèi)完成，稱為組 合的方法不同，又可將其分為復(fù)合-級進(jìn)和復(fù)合-級進(jìn)三種組合方式。 復(fù)合沖壓在壓力機(jī)的一次工作行程中，在模具的同一工位上同時完成 兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方法式。 級進(jìn)沖壓在壓力機(jī)上的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具 的不同工位上完面兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。 復(fù)合-級進(jìn)在一副沖模上包含復(fù)合和級進(jìn)兩種方式的組合工序。 沖模的結(jié)構(gòu)類型也很多。通常按工序性質(zhì)可分為沖裁模、彎曲模、拉深模 和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復(fù)合模和級進(jìn)模等。但不論 何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分 組成，上模被固定在壓力機(jī)工作臺或墊板上，是

7、沖模的固定部分。工作時， 坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機(jī)滑塊帶動上模下壓，在模具工作零 件（即凸模、凹模）的作用下坯料便產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀 與尺寸的沖件。上?；厣龝r，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模 上卸下或推、頂出來，以便進(jìn)行下一次沖壓循環(huán)。 （2） 汽車玻璃升降器概括 汽車玻璃升降器在車輛的運(yùn)營中屬于常用件，使用頻次較高，用戶對該件 的關(guān)注程度也很高，為此生產(chǎn)出既滿足數(shù)量又滿足使用要求的較高質(zhì)量的零件 尤為重要。 從目前汽車功能件發(fā)展的趨勢看，為方便使用，提升車輛內(nèi)部品質(zhì)， 許多 廠商已將電動玻璃升降器系統(tǒng)作為車輛的基本配置來設(shè)計， 手動玻璃升降器己 經(jīng)

8、用得越來越少， 己經(jīng)有被電動玻璃升降器系統(tǒng)替代的趨勢， 為此國外眾多 汽年制造商以及玻璃升降器生產(chǎn)商都己將精力及財力集中到電動玻璃升降器系 統(tǒng)的研究及開發(fā)中。目前，我國汽車車身附件的開發(fā)技術(shù)與手段與歐美日等發(fā) 達(dá)國家相比有較大的差距， 我們許多大的車門玻璃升降器生產(chǎn)廠家基本都是利 用外來樣件進(jìn)行模仿開發(fā)， 對該件在裝車后產(chǎn)生的綜合效果及車輛在行駛中產(chǎn) 生的問題缺乏系統(tǒng)的分析研究。本文的主要研究內(nèi)容就是車門玻璃升降器外殼 的生產(chǎn)工藝及其模具的設(shè)計。 1 零件的沖壓工藝分析零件的沖壓工藝分析 1.1 升降器外殼的說明 汽車車門上的玻璃升降是由升降器操縱的，主要作用就是保證車門玻璃能 夠順暢升降，

9、以方便駕乘人員在車輛上進(jìn)行正?；顒颖ＷC車輛內(nèi)部有良好的 通風(fēng)、方便駕乘人員在車內(nèi)不下車就能與車周圍的人員進(jìn)行交流。升降器部件 裝配如圖 1.1 所示。 1軸套；2座板；3制動扭簧；4心軸；5外殼；6傳動 軸； 7手柄；8聯(lián)動片；9擋圈；10小齒輪；11大齒輪 圖 1.1 玻璃升降裝配簡圖 升降器的傳動機(jī)構(gòu)裝在外殼內(nèi)， 通過外殼凸緣上均布的三個3.2 mm 的 小孔鉚接在車門內(nèi)板上。傳動軸6以IT11 級的間隙配合裝在外殼件右端16.5 mm 的承托部位，通過制動扭簧3、聯(lián)動片9及心軸4與小齒輪11 連接，搖動手柄 7時，傳動軸將動力傳遞給小齒輪，繼而帶動大齒輪12，推動車門玻璃升降。 本沖壓件

10、為其中的件5，如圖1.2 所示。采用1.5 mm的鋼板沖壓而成，保證 了足夠的剛度和強(qiáng)度。外殼內(nèi)腔主要配合尺寸16.5+0.12 mm ，22.3+0.14 mm，16+0.2 mm為IT11IT12 級。為使外殼與座板鉚裝固定后，保證外殼承托部 位16.5 mm與軸套同軸，三個小孔V3.2 mm與16.5 mm的相互位置要準(zhǔn)確，小 孔中心圓直徑420.1mm 為IT10 級。 圖 1.2 玻璃升降器外殼 1.2 沖壓件的工藝分析 首先必須充分了解產(chǎn)品的應(yīng)用場合和技術(shù)要求，并進(jìn)行工藝分析。汽車車 門上的玻璃抬起或降落是靠升降器操縱的。升降器部件裝配簡圖如圖 2 所示， 本沖壓件為其中的外 5

11、。升降器的傳動機(jī)構(gòu)裝在外殼內(nèi)，通過外殼凸緣上三個 均布的小孔3.2mm 用鉚釘鉚接在車門座板上。傳動 6 以 IT11 級的間隙配合裝 在外殼件右端孔16.5mm 的承托部位，通過制動扭簧 3、聯(lián)動片 9 及心軸 4 與 小齒輪 11 聯(lián)接，搖動手柄 7 時，傳動軸將動力傳遞給小齒輪，然后帶動大齒 12，推動車門玻璃升降。 該沖壓件采 1.5mm 的鋼板沖壓而成，可保證足夠的剛度與強(qiáng)度。外殼內(nèi)腔 的主要配合尺寸16.5mm 、22.3mm 、16mm 為 IT11-IT12 級。為確保在鉚合 固定后，其承托部位與軸套的同軸度，三個3.2mm 小孔與16.5 mm 間的相 對位置要準(zhǔn)確，小孔中心

12、圓直徑420.1mm 為 IT10 級。此零件為旋轉(zhuǎn)體， 其形狀特征表明，是一個帶凸緣的圓筒形件。其主要的形狀、尺寸可以由拉深、 翻邊、沖孔等沖壓工序獲得。作為拉深成形尺寸，其相對值 、都 dd、dh 比較合適，拉深工藝性較好。mm 、16 mm 的公差要求偏高，拉深件底部22.3 及口部的圓角半徑 R1.5mm 也偏小，故應(yīng)在拉深之后，另加整形工序，并用制 造精度較高、間隙較小的模具來達(dá)到。 三個小孔3.2mm 的中心圓直徑 420.1mm 的精度要求較高，按沖裁件工藝性分析，應(yīng)以22.3mm 的內(nèi)徑定位， 用高精度（IT7 級以上）沖模在一道工序中同時沖出。 1.3 沖壓件沖壓工藝過程的確

13、定 1.3.1 工藝方案的分析比較 外殼的形狀表明，它為拉深件，所以拉深為基本工序。凸緣上三小孔由沖 孔工序完成。該零件16.5 mm 部分（見圖 1.2 右側(cè)）的成形，可以有三種方 法：一種可以采用階梯拉深后車去底部；另一種可以采用階梯拉深后沖去底部； 第三種可以采用拉深后沖底孔，再翻邊的方法（見圖 1.3 所示） 。 第一種方法車底的質(zhì)量較高，但生產(chǎn)率低，在零件底部要求不高的情況下， 不易采用。第二種方法在沖去底部之前，要求底部圓角半徑接近于零，因此需 要增加一道整形工序，而且質(zhì)量不易保證。第三種方法雖然翻邊的端部質(zhì)量不 及前兩種好，但生產(chǎn)效率高，而且省料。由于外殼高度尺寸 21 mm 的

14、公差要求 不高，翻邊工藝完全可以保證零件的技術(shù)要求，故采用拉深后再沖孔翻邊的方 案還是比較合理的。 圖 1.3 外殼底部的成形方案 a) 車切 ;b) 沖切 ;c) 沖孔翻邊 1.3.2 工藝方案的確定 （1）計算毛坯尺寸 在計算毛坯尺寸以前需要先確定翻邊前的半成品形狀和尺寸，核算翻邊的 變形程度。 一般拉深件，在拉深成形后，工件口或凸緣周邊不齊，必須進(jìn)行修邊以達(dá) 到工作的要求。因此，在按照工件圖樣計算毛坯尺寸時，必須加上修邊余量后 再計算： 25 . 2 3 . 22 50 d dT 查表 1-1 得：凸緣圓筒形拉深件的修邊余量 =1.8 表 1-1 有凸緣圓筒形拉深件的修邊余量 凸緣的相對

15、直徑ddt 凸緣直徑 dt 1.5 1.5222.5 2.5 251.81.61.41.2 2050 2.52.01.81.6 50100 3.53.02.52.2 100150 4.33.63.02.5 150200 5.04.23.52.7 實際凸緣直徑計算： =50+3.6=542 TT ddmm 毛坯直徑尺寸的計算： 22 2 1 44 . 3 4rdhddD mm65 3 .225 . 144. 3163 .22454 式中： 毛坯直徑()Dmm 工件高度()Hmm 工件半徑()rmm 工件直徑() 4 dmm （2）計算拉深次數(shù) 拉伸次數(shù)計算： 42 . 2 3 . 22 54 d

16、 dT 3 . 2100 65 5 . 1 100 D t 有凸緣的筒形件首次拉深的極限相對高度由表 1-2 查得： 35 . 0 28 . 0 1 1 d h 表 1-2 有凸緣的筒形件首次拉深的極限相對高度表 1 1 d h 坯料相對厚度（/D）100凸緣的相對直 徑 d1/d21.51.51.01.00.60.60.3 1.80.580.480.530.420.440.370.390.34 2.00.510.420.460.360.380.320.340.29 2.20.450.350.400.310.330.270.290.25 2.50.350.280.320.250.270.220

17、.230.20 2.80.270.220.240.190.210.170.180.15 3.00.220.180.200.160.170.140.150.12 而，因此一次拉不出。28 . 0 72 . 0 3 . 22 16 d h 當(dāng),時83 . 0 65 54 D dT 3 . 2100 D t 初選。當(dāng)取， 1 dmmd32 1 17 . 2 30 65 1 d D 8 . 1 30 54 1 d dT 可知首次拉深可行，且，46 . 0 1 1 D d m73 . 0 30 3 . 22 1 2 2 d d m 表 1-3 圓筒形件極限拉深系數(shù)（帶壓料圈）表 坯料相對厚度（/D）10

18、0 極 限拉 深系 數(shù) 2.01.51.51.01.00.60.60.30.30.150.150.08 M10.480.500.500.530.530.550.550.580.580.600.600.63 M20.730.750.750.760.760.780.780.790.790.800.800.82 M30.760.780.780.790.790.800.800.810.810.820.820.84 由表 1-3 可知，故二次可以拉出。73 . 0 75 . 0 22 mm 但考慮到二次拉深時，接近極限拉深系數(shù)，故需保證較好的拉深條件，而 選用大的圓角半徑，這對本零件材料厚度為 =1.5

19、，零件直徑又較小時是mm 難以做到的。況且零件所要達(dá)到的圓角半徑(R=1.5)又偏小，這就需要在二mm 次拉深工序后，增加一次整形工序。 在這種情況下，可采用三次拉深工序，以減少各次拉深的變形程度，而選 用較小的圓角半徑，從而可能在不增加模具套數(shù)的情況下，既能保證零件質(zhì)量， 又可穩(wěn)定生產(chǎn)。 該零件總的拉深系數(shù)為,因此，調(diào)整后三次拉深工序的拉34. 0 65 3 .22 2 D d 深系數(shù)為： 0.56,=0.76 =0.80 1 m 2 m 3 m =0.34 321 mmm （3 3）工序的組合和順序確定）工序的組合和順序確定 對于外殼這樣工序較多的沖壓件，可以先確定出零件的基本工序，再考慮

20、 對所有的基本工序進(jìn)行可能的組合排序，將由此得到的各種工藝方案進(jìn)行分析 比較，從中確定出適合于生產(chǎn)實際的最佳方案。 外殼的全部基本工序為：落料65 mm ，第一次拉深、第二次拉深、第三 次拉深（見圖 1.5c） 、沖底孔11 mm （見圖 1.5d） ，翻邊16.5 mm（見圖 1.5e） ，沖三小孔3.2mm（見圖 1.5f） ，修邊50 mm（見圖 1.5g） 。共計八道 基本工序，據(jù)此可以排出以下五種工藝方案： 方案一：落料與首次拉深復(fù)合（見圖 1.5a） ，其余按基本工序。 方案二：落料與首次拉深復(fù)合，沖11 mm 底孔與翻邊復(fù)合（見圖 1.6a） ， 沖三個小孔 3.2 mm 與切邊

21、復(fù)合（見圖 1.6b） ，其余按基本工序。 方案三：落料與首次拉深復(fù)合，沖 11 mm 底孔與沖三個小孔 3.2 mm 復(fù)合（見圖 1.7a） ，翻邊與切邊復(fù)合（見圖 1.7b） ，其余按基本工序。 方案四：落料、首次拉深與沖 11 mm 底孔復(fù)合（見圖 1.8） ，其余按基 本工序。 方案五：采用級進(jìn)?；蛟诙喙の蛔詣訅毫C(jī)上沖壓。 分析比較上述五種方案，可以看出：方案二中，沖 11mm 孔與翻邊復(fù)合， 由于模壁厚度較小 mm ，小于凸凹模間的最小壁厚 3.8 mm 75 . 2 2 11 5 . 16 a ，模具極易損壞。沖三個小孔 3.2 mm 與切邊復(fù)合，也存在模壁太薄的問題， 此時 m

22、m ，因此不宜采用。 4 . 2 2 2 . 34250 a 方案三中，雖解決了上述模壁太薄的矛盾，但沖11 mm 底孔與沖三個小 孔 3.2 mm 復(fù)合及翻邊與切邊復(fù)合時，它們的刃口都不在同一平面上，而且 磨損快慢也不一樣，這會給修磨帶來不便，修磨后要保持相對位置也有困難。 方案四中，落料、首次拉深與沖11 mm 底孔復(fù)合，沖孔凹模與拉深凸模 做成一體，也會給修磨造成困難。特別是沖底孔后再經(jīng)二次和三次拉深，孔徑 一旦變化，將會影響到翻邊的高度尺寸和翻邊口部的質(zhì)量。 方案五采用級進(jìn)?；蚨喙の蛔詣铀土涎b置，生產(chǎn)效率高。模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜， 制造周期長，成本高，因此，只有大批量生產(chǎn)中才較適合。 方案一沒

23、有上述缺點，但工序復(fù)合程度低、生產(chǎn)效率也低，不過單工序模 具結(jié)構(gòu)簡單、制造費用低，這在中小批生產(chǎn)中卻是合理的，因此決定采用第一 方案。本方案在第三次拉深和翻邊工序中，于沖壓行程臨近終了時，模具可對 工件剛性鐓壓而起到整形作用，故無需另加整形工序。 表 1-4 正裝復(fù)合模、倒裝復(fù)合模優(yōu)缺點對比 比較項目倒裝復(fù)合模正裝復(fù)合模 凸模在上模部分在下模部分 凹模在上模部分在下模部分 工作零件 裝配位置 凸凹模在下模部分在上模部分 出件方式 采用頂桿、頂桿自上模 （凹模）內(nèi)推出，下落 到模具工作面上 采用彈頂器自下模（凹模） 內(nèi)頂出至模具工作面上 沖裁件的平整度較差較好 廢料排除 廢料凸模內(nèi)積聚到一定 程

24、度后，便從下模部分 的漏料孔或排出槽排出 廢料不在凸凹模積聚。壓力 機(jī)回程時及從凸凹模內(nèi)推出 凸凹模的強(qiáng)度和壽 命 凸凹模承受的漲力太大， 凸凹模的最小壁厚應(yīng)嚴(yán) 格控制，否則會漲裂 受力情況比倒裝復(fù)合模好， 但凸凹模的內(nèi)形尺寸易磨損 增大，壁厚可比倒裝的薄 生產(chǎn)操作 廢料自漏料孔中排出， 有利于清理模具的工作 面，生產(chǎn)操作較安全 廢料自上而下?lián)袈?，和工?一起匯聚在模具工作面上， 對生產(chǎn)操作不利 適應(yīng)性 沖裁件平整要求不高， 凸凹模強(qiáng)度足夠時采用。 凸凹模尺寸較大時，可 直接固定要下模上，不 用固定板 適用于薄料的生產(chǎn)，平整度 要求較高，以及壁厚較小， 強(qiáng)度較差的凸凹模 根據(jù)表 1-4 倒、正

25、式裝復(fù)合模的憂缺點比較,結(jié)合零件的工藝分析，最后確定落 料與首次拉深復(fù)合模具采用正裝式復(fù)合模。 圖 1.5 各工序的模具結(jié)構(gòu) a) 落料與拉深 ;b) 二次拉深 ;c) 三次拉深 ;d) 沖底孔 ;e) 翻邊 ;f) 沖小 孔 ;g) 切邊 圖 1.6 方案二的部分模具結(jié)構(gòu) a)沖孔與翻邊;b)沖小孔與切邊 圖 1.7 方案三的部分模具結(jié)構(gòu) a)沖底孔與沖小孔；b)翻邊與切邊 圖 1.8 方案四的落料，拉深與沖底孔復(fù)合模具結(jié)構(gòu) 2 工藝計算工藝計算 2.1 確定排樣、裁板方案 要提高材料利用率，就必須減少廢料面積。排樣應(yīng)保證沖裁件的質(zhì)量、對 于彎曲件的落料,在排料時還應(yīng)考慮板料的纖維方向。根據(jù)

26、零件的外形與尺寸來 看,本零件最適合的排樣方法為有廢料排樣法的直排。搭邊是排樣時,沖件之間 以及沖件與條料冊邊之間留下的余料,它的作用是補(bǔ)償定位誤差,保證沖出合格 的沖件,以及保證條料有一定剛度,便于送材。 搭邊數(shù)字取決與以下因素:沖件的尺寸和形狀；材料的硬度和厚度排樣的形 式；條料的送料方法(是否由于側(cè)壓板)；擋料裝置的形式(包括擋料銷,導(dǎo)料銷 和定距側(cè)刃等形式)。 板料規(guī)格選用 1.59001800。由于坯料直徑不算太mmmmmmmm65 小，考慮到操作方便，采用單排。 （1）確定條料寬度 B：查表 2-1 搭邊 a 和的數(shù)值表得搭邊值 1 a =2，=1.5 amm 1 amm 表 2-

27、1 搭邊 a 和 a1的數(shù)值（低碳鋼） 圓件及圓角 r2t 材料厚度 t 沿邊 a工件間 a1 11.51.5 1221.5 232.52 3432.5 4543 5654 6865 則條料寬度為： B=D+2a=65+22=69mmmmmm （2）確定步距 S: =65+1.5=66.5 1 aDSmmmmmm （3）確定裁板方法：若采用橫裁，則裁板條數(shù)=26 條，余 6 69 1800 1 B L n b 。每條沖零件個數(shù)=13 個,余 34；每板沖零件mm 5 . 66 5 . 1900)( 1 2 s aB n b mm 個數(shù)=2613=338 個。板料的材料利用率為 21n nn 總

28、 %100 )( 4 22 bbB L dDn 總 總 %100 1800900 )1165( 4 338 22 =67.2% 若采用縱排，則裁板條數(shù)=13 條，余 3；每條沖零件個數(shù) 69 900 1 B L n b mm =27 個,余 3；每板沖零件個數(shù) 5 . 66 5 . 11800)( 1 2 s aB n b mm =1327=351 個。板料的材料利用率為 21n nn 總 %100 )( 4 22 bbB L dDn 總 總 %100 1800900 )1165( 4 351 22 =69.5% 由此可見,采用縱裁法有較高的材料利用率,故用縱排法。 2.2 確定各工件中間尺寸

29、 （1）首次拉深 首次拉深直徑 =0.5665=36.5 (中線尺寸)首次拉深時凹Dmd 11 mmmm 模圓角半徑可按公式： 計算tdDrA)(8 . 0 毛坯或上道工序的拉深直徑D 本工序的拉深直徑d 材料厚度t 得 =5.2,=0.8=4.2 1A rmm 1T r 1A rmm 首次拉深高度按計算： )( 14 . 0 )(43 . 0 )( 25 . 0 22 1 2 2 1 1ATATF Rr d RrDD d h )2 . 52 . 4( 5 .36 14 . 0 )7 . 57 . 4(43 . 0 )5465( 5 . 36 25 . 0 2222 =12.9(實際生產(chǎn)中取

30、13.8) mmmm 首次拉深工序件尺寸見圖 2.1 （2）第二次拉深 =0.7636.5=27.7 (中線直徑) 122 dmd mmmm 取 =2.5 22TA rrmm 第二次拉深高度按公式計算，得=12.5 (與生產(chǎn)實際相符) 2 hmm 第二次拉深工序件尺寸見圖 2.2 圖 2.1 首次拉深工序件尺寸 圖 2.2 二次拉深工序件尺寸 （3）第三次拉深 =0.8127.7=22.4 (中線直徑) 233 dmD mmmm 取=1.5 (達(dá)到零件要求圓角半徑),此推薦值稍小了些,因第三 33TA rrmm 次拉深兼有整形作用,此值可以達(dá)到。 第三次拉深高度按公式計算,得=16。 3 hm

31、m （4）沖底孔 底孔的直徑： mm 00 0.67 16.511dK D 式中： 翻邊系數(shù)， 0 K 0 0.67K 翻邊后的直徑D 其余中間工序尺寸均按零件尺寸而定,工序尺寸如圖 2.4 所示的外殼沖壓工 序圖。 2.3 計算各工序壓力 （1）落料拉深工序： 圖 2.4 外殼沖壓工序圖 落料力為： DtF3 . 1 =1.33.14651.5294 =117011)(N 式中： 落料力，單位為 F N 毛坯直徑，單位為 Dmm 板料厚度，單位為tmm 板料的抗剪強(qiáng)度，單位為Mpa 式中: =294MPa 本零件的沖裁力有： 卸料力、推件力、頂件力，在實際生產(chǎn)中常用以下經(jīng)驗公式計算： 卸 F

32、 推 F 頂 F 1 FKF 卸卸 2 FnKF 推推 3 FKF 頂頂 式中：、分別為卸料力、推件力、頂件力系數(shù)，其值可查表 卸 F 推 F 頂 F 2-2 查得 表 2-2 卸料力、推件力和頂件力系數(shù)表 料厚 /mmKxKtKd 0.1 0.0650.0750.10.14 0.10.50.0450.0550.0630.08 0.52.50.040.050.0550.06 2.56.50.030.040.0450.05 鋼 6.50.020.030.0250.03 卸料力為： 落料 FKF xx =0.04117011 =4680)(N 式中： =0.04 x K 首次拉深力為： 11 Kt

33、dF b 拉深 =3.1436.51.53250.75 =41904)(N 式中： 拉深力 拉深 F)(N 筒形件的工序直徑，根據(jù)料厚中線計算 1 d mm 材料厚度t 材料抗拉強(qiáng)度 b 修正系數(shù) 1 k 式中： =325由表 2-3 查得， b MPa =0.75 由表 2-4 查得。 1 K 表 2-3 優(yōu)質(zhì)碳素鋼的力學(xué)性能表 牌號 b/MPas/MPa 10F315185 08325195 10335205 表 2-4 修正系數(shù)及之值 1 K 2 K K10.620.650.670.700.720.750.770.80 K20.790.720.660.600.550.500.450.40

34、 M1Mn0.700.720.750.770.800.85 K21.00.950.900.850.800.70 壓邊力為： prdD F d )2( 4 2 11 2 壓邊 =5 . 2)2 . 52 5 . 36(65 4 22 =4019)(N 壓邊力 壓邊 F )(N 毛坯直徑 （該零件毛坯直徑為）Dmmmm65 拉深件直徑dmm 凹模圓角半徑 1d r mm 單位壓邊力PMpa 式中: p=2.5由表 2-5 查得Mpa 表 2-5 在雙動壓力機(jī)上拉深時單位壓邊力的數(shù)值 工件復(fù)雜程度單位壓邊力Mpap/ 難加工件3.7 普通加工件3 易加工件2.5 這一工序的最大總壓力，在離下極點 1

35、3.8 達(dá)到 壓邊落料卸總 FFFF =4680+41904+4019 =50603)(N （2）第二次拉深工序 拉深力為: 22 KtdF b 拉深 =3.1427.71.53250.50 =20818)(N 式中: =0.50 可由表 1-9 查得。 2 K 壓邊力為: prdd F d )2( 4 2 22 2 1 壓邊 =5 . 2)5 . 22 7 . 27( 5 . 36 4 22 =281)(N 由于采用較大拉深系數(shù),坯料的相對厚度=4.1,其76 . 0 2 m100 5 . 36 5 . 1 100 1 d 值足夠大,可不用壓邊，這里的壓邊圈實際上是作為定位與頂件之用。 總壓

36、力為: NFFF2109928120818 壓邊拉深總 （3）第三次拉深工序 拉深力為: 23 KtdF b 拉深 =3.1423.81.53250.50 =18945)(N 壓邊力為: prdd F d )2( 4 2 22 2 1 壓邊 =5 . 2)5 . 22 4 . 22( 7 . 27 4 22 =32)(N 總壓力為: NFFF198773218945 壓邊拉深總 （4）沖mm 小孔和mm底孔的沖裁力工序2 . 311 沖裁力： 沖mm小孔的沖孔力：2 . 3 DtF3 . 1 小孔 =1.33.143.21.5294 =5761N 沖mm小孔的沖孔力：11 DtF3 . 1 底

37、孔 =1.33.14111.5294 =19802)(N 推件力： 沖mm小孔的推件力：2 . 3 小孔推 FKF t1 =0.0555761 =317)(N 式中：=0.055 t K 沖mm小孔的推件力：11 底孔推 FKF t2 =0.05519802 =1089)(N 則最大沖壓力： 2推總底孔 FFF =19802+1089 =20891)(N （5）翻邊工序 翻邊力： 0 1.1 s FDdt =1805 . 111 5 . 1614 . 3 1 . 1）（ =5129)(N （6）切邊工序 切邊力： DtF3 . 1 =1.33.14501.5294 =90008)(N 2.4

38、選用壓力機(jī) 對于輪廓形狀復(fù)雜或多凸模的沖裁模，必須求出沖壓力合力的作用點即壓 力中心。模具的壓力中心應(yīng)與模柄的軸線重合，否則會影響模具及壓力機(jī)的精 度和壽命。一切對稱沖裁件的壓力中心，均位于其輪廓圖形的幾何中心點上。 對于該零件，由圖形可知壓力中心位于圓心上。 在確定了模具結(jié)構(gòu)及尺寸以后，還需對所選的壓力機(jī)的其它技術(shù)參數(shù)進(jìn)行 校核，最后才能確定所需的壓力機(jī)。首先以沖裁所需的總沖壓力初步選擇壓力 機(jī)，壓力機(jī)的公稱壓力必須大于所計算的總裁沖壓力。 表 2-6 開式雙柱可傾壓力機(jī)技術(shù)規(guī)格 型號 J23- 3.15 J23- 6.3 J23- 10 J23- 16 J23- 16B J23- 25 J

39、C23 -25 公稱壓力KN/31.563100160160250350 滑塊行程mm/25354555706580 滑塊行程次數(shù)mm/次2001701451201205550 最大封閉高度mm/120150180220220270280 封閉高度調(diào)節(jié)量mm/25353545605560 滑塊中心線至床身距離mm/90110130160160200205 立柱距離mm/120150180220220270300 前后160200240300300370380 工作臺尺寸mm/ 左右250310370450450560610 前后90110130160110200200 左右1201602002

40、40210290290工作臺孔尺寸mm/ 直徑110140170210160260260 厚度30303540605060 墊板尺寸mm/ 直徑150 直徑25303040404050 模柄孔尺寸mm/ 深度40555560606070 前后90180190 滑塊底面尺寸mm/ 左右100200210 床身最大可傾角 o 45 o 45 o 35 o 35 o 35 o 30 o 20 由表 2-6 可得，落料拉深復(fù)合模壓力機(jī)的型號為JC23-25，其他工序的模具的壓力機(jī) 的型號 J23-25。 3 模具工作零件設(shè)計模具工作零件設(shè)計 3.1 確定沖裁間隙 沖裁間隙的合理數(shù)值應(yīng)在設(shè)計凸模與凹模工

41、作部分尺寸時給予保證，同時 在模具裝配時必須保證間隙，沿封閉輪廓線的分布均勻，這樣才能保證取得滿 意的效果。 表 3-1 沖裁模初始雙邊間隙 08、10、35、Q235 Q345 40、50 65Mn 材料厚 m t Zmin Zmax ZminZmaxZminZmaxZminZmax 0.50.0400.0600.0400.0600.0400.0600.0400.060 0.60.0480.0720.0480.0720.0480.0720.0480.072 1.00.1000.1400.1000.1400.1000.1400.0900.126 1.20.1260.1800.1320.1800

42、.1320.180 1.50.1320.0240.1700.2400.1700.240 1.750.2200.3200.2200.3200.2200.320 查表 3-1 得：， 132 . 0 min Z024 . 0 max Z 3.2 沖裁凸、凹模尺寸計算 （1）落料工序 圖 3.1 為落料拉深復(fù)合?？傃b示意圖,落料件的尺寸取決于凹模，因此落料 模先決定凹模尺寸，用減小凸模尺寸來保證合理間隙。刃口磨損后沖件尺寸減 小，取接近或等于沖件的最大極限尺寸在選擇模具制造公差時，既要保證沖件 的精度要求，又要保證有合理的間隙一般沖模精度較沖件精度高 23 級。復(fù)合 模中落料部分刃口尺寸計算，圓形落

43、料凹模凸凹模中的凸模部分，可采用分開 加工.拉深前的坯料直徑取自由公差，可定為 IT14 級精度，故取落料件直徑為 ，落料凹模及凸模的刃口尺寸可按其公式計算。65 圖 3.1 落料拉深復(fù)合?？傃b示意圖 模的凸凹刃口尺寸計算如下： 落料凹模刃口尺寸： d d xDD 0 )( )(63.64 )74 . 0 5 . 065( 030 . 0 0 030 . 0 0 mm 凸凹模中落料凸模刃口尺寸為： p p ZxDD 0 min) ( )(50.64 )132. 074. 05 . 065( 0 020. 0 020 . 0 0 mm 式中: 落料凸、凹模刃口尺寸， pd DD 、mm 落料件的

44、基本尺寸， Dmm 工件的制造公差，可查表 3-2 得 磨損系數(shù)，當(dāng)沖裁件精度為 14 級時，x5 . 0 x 最小合理間隙 min Z 凸、凹模制造公差,可有表 3-3 查得 d p、 表 3-2 標(biāo)準(zhǔn)公差表 表 3-3 沖裁時凸、凹模的制造公差 基本尺寸 凸模偏差p凹模偏差 d 18 -0.020+0.020 1830 -0.020+0.025 3080 -0.020+0.030 80120 -0.025+0.035 由于=0.03+0.02=0.05模柄總長+凸凹模高-推件塊厚 即 L95+65-25=135mm 取 桿 L =140mm 最后選打料推桿尺寸為140,材料取 40 鋼，熱

45、處理硬度mm12mm 4045HRC。 4.3 導(dǎo)柱與導(dǎo)套 在選用時應(yīng)注意導(dǎo)柱的長度，應(yīng)保證沖模在最低工作位置時，導(dǎo)柱上端面 與上模座頂面的距離不小于 1015 。而下模座底面與導(dǎo)柱底面的距離應(yīng)為 mm 0.51。mm 導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間的配合根據(jù)沖裁模的間隙大小選用。當(dāng)沖裁板厚在 0.8 以下的模具時，選用 H6/h5 配合的 I 級精度模架，當(dāng)沖裁板厚為 0.84mmmm 時，選用 H7/h6 配合的級精度模架。mm 4.4 模柄 中小型模具都是通過模柄固定在壓力機(jī)滑塊上的，直接將上模座固定在滑 塊上。本模具屬于小形沖模，選壓入式模柄，它與上模座采用過度配合， 6 7 m H 并加銷釘防轉(zhuǎn)，模

46、柄規(guī)格：。利用 235.1981 1 . 2862,9550QGBmmmmA 的模柄，配以模柄套。 mmmmA10045 )7050(10mmmm 4.5 定位零件 （1） 條料方向的控制 條料的送料方向一般都是靠著導(dǎo)料板或?qū)Я箱N一側(cè)導(dǎo)向送料，以免送偏。 用導(dǎo)料銷控制送料方向時，一般要用兩個。由于本沖壓模具采用手工送料，為 此：可以省去側(cè)壓裝置。手工直接送料進(jìn)入凸模刃口。 （2） 擋料銷的選擇 固定擋料銷分為圓形與鉤形兩種。一般裝在凹模上，活動擋料銷，其常用 于倒裝復(fù)合模中，裝于卸料板上可以伸縮。由于本模具裝置要求簡單，所以， 可以采用圓形擋料銷，因為其結(jié)構(gòu)簡單，制造加工方便。 4.6 卸料件

47、與推件零件 （1） 彈性卸料裝置 彈性卸料裝置一般由卸料板、彈性元件（彈簧或橡皮）和卸料螺釘組成。 常用于沖裁厚度小于的板料，由于有壓料作用，沖裁件平整。廣泛用于mm5 . 1 復(fù)合模中。卸料板與凸模之間的單邊間隙取。t )2 . 01 . 0( （2） 剛性推件裝置 常用于倒裝復(fù)合模中的推件裝置，裝于上模部分。將沖出的工件或落料從 上模的凹模型孔內(nèi)向下推出使用的裝置稱為推件裝置。剛性推料裝置推件力大， 工件可靠，便于維修。 （3） 彈簧的選用 在選用時必須同時滿足沖裁工藝（包括力和行程）和沖模結(jié)構(gòu)的要求，圓 柱螺旋壓縮彈簧已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化了，每個型號彈簧的主要技術(shù)參數(shù)是能承受的工作 極限負(fù)荷與其相

48、對應(yīng)的工作極限符合下的變形量。設(shè)計模具時，根據(jù)所需 j F j L 的卸料力或推件力以及所需的最大壓縮行程來計算與，然后在標(biāo)準(zhǔn)中 O L j F j L 選用相應(yīng)規(guī)格的彈簧。 選用步驟如下： 根據(jù)模具結(jié)構(gòu)與尺寸，確定可裝置彈簧的數(shù)目 n，本模具安裝 8 個彈簧。 計算每個彈簧的卸料或頂件載荷。也就是卸料或頂料裝置中 n F F 卸 卸 卸 F 每個彈簧所受的預(yù)壓力。則本模具中彈簧的卸料載荷 N N F585 8 4680 卸 計算卸料或頂件時所需的最大壓縮行程 o L 321 hhthLO 式中 卸料板高出凸模端面的高度，一般為 1 1 hmm 凸模進(jìn)入凹模的深度，一般為 0.51 2 hmm

49、 凸模的總修磨量，一般為 410 3 hmm 沖裁件厚度tmm 所以本模具卸料時所需的最大壓縮行程為： o L 321 hhthLO mm mmmmmmmm 10 75 . 05 . 11 1 計算所需彈簧的工作極限負(fù)荷下的變形量 j L 由虎克定律： j jQ L F L F jO LLL 令，一般取 K 為 60%左右，對于沖裁模，K 可取大些，對于拉KLL 深或彎曲模，K 要取小些。 則： j j j L F KL F 卸 于是 K F Fj 卸 由 OjOj LKLLLL 于是 K L L O j 1 由上述兩式和已知與，求出與。 Q F O L j F j L 則本模具為： N N

50、Fj975 6 . 0 585 mm mm Lj25 6 . 01 10 2 根據(jù)求出與從標(biāo)準(zhǔn)中選擇彈簧型號。 j F j L 則應(yīng)選彈簧為： GB208980 55255 5 模具總裝圖模具總裝圖 由以上設(shè)計，可得到如圖 5.1 所示的模具總裝圖。 為了實現(xiàn)先落料，后拉深，應(yīng)保證模具裝配后，拉深凸模的端面比落料凹 模端面低 。 .3mm 圖5.1 落料拉深模的總裝圖 1-定位銷 2-卸料板 3-擋料銷 4-彈簧 5-推件塊 6-圓柱銷 7-上模座 8-模柄 9-推桿 10-模柄套 11-螺釘 12-凸凹模 13-卸料螺釘 14-導(dǎo)套 15-下模座 16-圓柱銷 17-螺釘 18-固 定螺釘

51、19-拉深凸模 20-螺柱 21-橡膠 22-頂桿 23-托塊 24-頂件塊 25-落料凹模 26-螺母 27-導(dǎo)柱 沖裁模工作原理： 上模部分通過模柄安裝在壓力機(jī)滑塊上，下模部分通過螺栓、壓板裝置安 裝在壓力機(jī)工作臺面上，導(dǎo)尺槽固定在下模部分，下模部分還設(shè)有定位裝置， 一般有定位銷、擋料銷和導(dǎo)料銷等，精確定位的還有導(dǎo)正銷。條料沿著導(dǎo)尺槽 （導(dǎo)料銷）送進(jìn)，由定位裝置控制其送料步距。壓力機(jī)行程一次，沖裁模完成 沖壓拉深一次。壓力機(jī)滑塊回程，帶動上模部分上行，卡在凸、凹模內(nèi)的工件 由推件塊卸下（分為鋼性卸料板和彈壓卸料板等） ，卡在凸、凹模外的條料由卸 料板卸下，完成一次沖壓行程工序。 6 模具零

52、件加工工藝模具零件加工工藝 在模具制造中，每個零件都具有復(fù)雜性與特殊性，相互之間具有整體配合性， 這給編制模具加工工藝帶來了不同的要求，一份好的工藝編制文件，能影響生 產(chǎn)成本與產(chǎn)品質(zhì)量?，F(xiàn)就模具加工工藝的編制作如下規(guī)則： 6.1 工藝編制的基本原則與注意事項 編制工藝的基本原則。根據(jù)自己的人力、物力基礎(chǔ)和客戶提供的數(shù)據(jù)或圖 紙的要求，盡快地編制切實可行的工藝文件，制造出高品質(zhì)的產(chǎn)品，具有使用 性。在這個基本原則構(gòu)筑的框架中，快、好、省是核心內(nèi)容，貫穿于編制的始 終。 （1） “快”：它要求在最短的時間內(nèi)編制出耗時最短的工藝文件，工作中要 注意以下四點： 工藝員要能夠做到熟知本單位的機(jī)床設(shè)備，技

53、術(shù)水平，最好是操作過每 一臺機(jī)床，對加工十分了解，以適應(yīng)模具零件復(fù)雜性與特殊性的要求，做到拿 到一份圖紙，能夠很快地確定最佳加工流程，提高速度。 確定合理的最小加工余量。在上下工序，粗精工序之間，留出必要的加 工余量，減少各工序的加工時間。 由于模具零件多為單件、小批、工藝卡片不能像批量產(chǎn)品一般仔細(xì)詳盡， 但要力求一目了解，無有遺漏，關(guān)鍵工序要交待清楚加工注意事項，寫出操作 指導(dǎo)，以減少操作者的適應(yīng)時間，減少加工失誤。 對于加工過程中需要的夾具、量具、輔助工具應(yīng)當(dāng)先行設(shè)計，提前做好準(zhǔn)備。 （2） “好”：它要求工藝員能夠編寫出最合理、最佳的工藝文件，預(yù)防 處理加工過程中出現(xiàn)的問題，它也是衡量一

54、個工藝員是否優(yōu)秀的標(biāo)準(zhǔn)之一。主 要應(yīng)注意以下幾點： 合理的編排熱處理工藝。模具產(chǎn)品的一個特點就是材料的機(jī)械性能，熱 處理要求十分嚴(yán)格，凸凹模、固定板等關(guān)鍵零件，在開始階段要安排退火、改 善加工性能，在進(jìn)行淬火后，要進(jìn)行時效，消除應(yīng)力變形。 嚴(yán)格區(qū)分粗精加工藝。一般地，粗、精工藝的劃分由熱處理工藝來決定， 在最終熱處理后的加工多為精加工。余量要盡量安排在粗加工階段完成，以減 少刀具的損耗和采用電加工的電極、電極絲損耗。 要運(yùn)用預(yù)處理工藝措施。對于一些中間去除材料較多的凹模，凸模固定 板等零件，在精加工之前應(yīng)采用單邊留量 0.5左右，先加工出大致形腔，然 后淬火時效，再精加工的方法，以消除加工內(nèi)應(yīng)

55、力變形。對于一些薄壁零件， 如卸料套，要預(yù)加工出一個加強(qiáng)工藝臺，以防止加工夾持變形。 適當(dāng)?shù)亓舫黾庸せ鶞?zhǔn)。在生產(chǎn)中常會遇見加工基準(zhǔn)無法與設(shè)計基準(zhǔn)重合 的問題，這時候，就要預(yù)加工一個工藝基準(zhǔn)，以便于各工序加工。對于級進(jìn)模 之類的高精度產(chǎn)品，還需要進(jìn)行尺寸精度換算。 要采用專業(yè)術(shù)語。在工藝文件中要充分運(yùn)用大家熟知的專業(yè)術(shù)語和加工 表達(dá)方法，清楚地傳達(dá)加工意圖，要避免彩和“加工到圖紙” ， “形狀尺寸公差 到要求”之類的模糊語言，要做到工藝與圖紙有機(jī)結(jié)合，使當(dāng)事人明白該干什 么，該怎樣干，這樣也便于檢驗人員進(jìn)行檢測。 熱點模具網(wǎng) （3） “省”：就是要充分節(jié)約人力、物力、財力、提高單位生產(chǎn)效率。主

56、要應(yīng)注意以下幾點： 運(yùn)用機(jī)械加工工藝學(xué)和統(tǒng)籌學(xué)的觀點，對于模具之類的單件，小批產(chǎn)品， 要采用集中工序加工的原則，盡量安排在一臺機(jī)床上加工，縮短工藝流程，這 樣可減少裝夾、識圖、計算等重復(fù)勞動時間，減少轉(zhuǎn)序、交檢的時間，提高生 產(chǎn)效率。 對每臺機(jī)床加工的工時定額有充分的估計，能快的盡量不采用慢的，能 粗加工解決的，決不上精加工機(jī)床，這樣也有利于保護(hù)機(jī)床的精度和使用期限， 節(jié)約成本。 （4）板類、軸類、異形類零件的加工在模具零件中，板類零件較多，主要 有固定板、上下模板、卸料板、墊板等，此類零件的加工具有一些共性，以級 進(jìn)模的固定板為例，其工藝流程可概括為：下料鍛造退火（正火）銑削 粗磨加工中心淬

57、火半精磨時效（去應(yīng)力退火）精磨線切割、電 火花。軸類模具零件，以凸、凹模居多，其加工工藝流程一般為：下料退火 車淬火（或調(diào)質(zhì)）研頂尖孔粗磨時效精磨鉗工。在調(diào)質(zhì)精磨后， 根據(jù)需要還可進(jìn)行發(fā)藍(lán)、滲氮等表面處理。針對異形類零件的不同要求，編制 工藝時可區(qū)別對待，力求加工工藝最優(yōu)化。 （5）組配加工類零件的加工對于一整副模具而言，有些零件由于使用性能 上的要求，需要進(jìn)行組配加工。作為一名工藝員要了解零件與零件之間的裝配 關(guān)系及零件在整副模具中的作用，從而合理安排組合或配作工藝是極為重要的。 對于級進(jìn)模具來說，零件尺寸絕大部分由設(shè)計決定，需進(jìn)行配作加工的零件很 少，現(xiàn)就一些需配作的零件及部位提示如下：

58、上、下模架的導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔。 模具沖壓時的限位柱高度。 切斷、開條時上、下刀的間隙。 模具加工工藝的編制具有很強(qiáng)的可塑性，要肯用心、肯動腦、經(jīng)過不斷總 結(jié)、不斷改進(jìn)，就能夠加工出物美價廉的產(chǎn)品。 6.2 模具主要零件加工工藝過程 模具制造工藝規(guī)程的過程為： （1）分析模具的工藝性。在充分理解模具結(jié)構(gòu)、用途、工作原理和技術(shù)要 求的基礎(chǔ)上，分析模具材料、零件形狀、尺寸和精度要求等工藝性是否合理， 找出加工技術(shù)難點，提出合理的加工方案和技術(shù)保證措施。 （2）確定毛坯形式。根據(jù)零件材料類別、零件的作用和要求等確定哪些零 件屬于自制件、外購件和外協(xié)件，對于自制件，確定毛坯形式，并填寫毛坯備 料清單。 （3

59、）進(jìn)行二類工具的設(shè)計和工藝編制。設(shè)計加工模具使用的二類工具和并 編制其制造工藝。專用二類工件的設(shè)計原則應(yīng)該符合模具生產(chǎn)特點。 （4）填寫工藝規(guī)程內(nèi)容。即將模具制造工藝內(nèi)容用文件的形式確定下來， 并按一定的表格形式填寫 7 模具的裝配與調(diào)試模具的裝配與調(diào)試 7.1 模具的裝配 （1） 裝配凸緣模柄，保持與上模座平面垂直安裝在上模座和模柄上開螺 釘孔，然后用螺釘固定好，裝配好后磨平配合平面，最后用角尺檢查模柄與上 模座的平行度。 （2） 將落料凸模壓入凸模固定板中，壓入時應(yīng)有非工作端壓入，為便于 壓入，四周應(yīng)修成小圓角。凸模壓入型孔少許即進(jìn)行垂直度檢驗，壓入至 1/3 時應(yīng)再作垂直度檢驗。壓入后將

60、固定板裝配基面與凸模底面磨平，并以固定板 裝配為基準(zhǔn)，修磨凸模刃口平面，然后在凸模上開螺釘孔，用螺釘將凸模固定 在下墊板上。 （3） 根據(jù)凸模把凹模加工出來后，對正用螺釘和銷釘固定，然后裝上導(dǎo) 柱導(dǎo)套，然后調(diào)整凸凹模的間隙，調(diào)整間隙后再上緊螺釘和打上銷釘。 7.2 模具的調(diào)試 （1）凸、凹模間隙的調(diào)試 沖模凸、凹模的間隙直接影響到制件的質(zhì)量和模具的使用壽命，間隙的大 小雖有一定的范圍，但是裝配時必須調(diào)整一致，才能保證沖模的裝配質(zhì)量。調(diào) 整間隙的方法有：透光法，切紙法，墊片法等，一般采用切紙法的。 用相當(dāng)于沖板料后的厚薄均勻的紙片，放在一初步調(diào)整好的凸凹模之間用 銅錘敲擊模柄，使模具閉合并沖壓出