6113610789儲罐安裝工程施工組織設計.doc

1、有限公司二期儲罐安裝項目技術(shù)標投標人：有限公司日期：2013年12月目 錄一施工方案和措施31 編制依據(jù)32工程概況43 施工組織機構(gòu)54 施工總體部署、施工原則65 儲罐施工方案86充水試驗347 防腐保溫施工368 噴淋系統(tǒng)施工45二工期進度計劃45三工期進度保證措施59四 施工機械、設備、人員配備情況591. 施工機械、設備配備情況592人員配備情況66五質(zhì)量與安全保證措施671質(zhì)量保證措施672 .質(zhì)量控制點的設置683.質(zhì)量檢驗相關(guān)規(guī)范、標準、質(zhì)量記錄表格704.質(zhì)量通病預防725. 施工安全保證措施72六、售后服務與承諾781.試運行期間的服務項目782.保修期內(nèi)的服務項目78七優(yōu)

2、惠措施801.施工組織方面802.在施工過程中803.施工質(zhì)量方面804.保證工期方面80一施工方案和措施1 編制依據(jù)1.1 化工程設計有限公司設計的施工圖紙。1.2 我公司質(zhì)量手冊。1.3 我公司施工過同類儲罐的施工經(jīng)驗。1.4國家現(xiàn)行法規(guī)和行業(yè)有關(guān)施工驗收規(guī)范：*鍋爐及壓力容器鋼板執(zhí)行標準gb713-2008 *碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和鋼帶gb/t3274-2007 *承壓設備用碳素鋼和合金鋼鍛件nb/t47008-2010（jb/t4726）*鋼制壓力容器焊接工藝評定jb 4708-2000*承壓設備無損檢測jb/t 4730-2005*承壓設備無損檢測標準jb/t4730-

3、2005/rt/ab級*立式圓筒形鋼制焊接儲罐設計規(guī)范gb 50341-2003 *立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規(guī)范gb50128-2005 *石油化工立式圓筒形鋼制儲罐施工工藝標準sh/t 3530-2001*壓力容器焊接規(guī)程nb/t40175-2011(jb/t4709)*鋼制焊接石油儲罐技術(shù)規(guī)范api650-2007（a2008、a2009）*石油化工管道器材標準sh/t3404-1996 *現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范gb50236-1998 *工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范gb 50235-1997 *石油天然氣工業(yè)管線輸送用鋼管gb/t9711-2011 *高壓化肥

4、設備用無縫鋼管gb6479-2000 *輸送流體用無縫鋼管gb/t8163(10)-2008 *鋼制對焊無縫管件sh/t3408-1996*鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范gb50205-2001 *鋼制石油儲罐防腐蝕工程技術(shù)規(guī)范gb50393-2008 *涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級gb/t8923-1988 *涂前鋼材表面粗糙度等級的評定（比較樣塊法）gb/t13288-1991 *涂裝作業(yè)安全規(guī)程 涂漆前處理工藝安全及其通風凈化gb7692-1999*涂裝作業(yè)安全規(guī)程 涂漆工藝安全及其通風凈化gb6514-2008*色漆和清漆 漆膜厚度的測定gb/t13452.2-2008*色漆和清漆 漆

5、膜的劃格試驗gb/t9286-1998*富鋅底漆hg/t3668-2009）*鋼制儲罐液體環(huán)氧涂料內(nèi)防腐層技術(shù)標準sy/t0319-1998*石油化工設備管道鋼結(jié)構(gòu)表面色和標志規(guī)定sh3043-2003*石油化工設備和管道涂料防腐蝕技術(shù)規(guī)范sh3022-1999*石油化工設備和管道隔熱技術(shù)規(guī)范sh3010-2000*石油儲備庫工程項目建設標準建標 119-2009*自動噴水滅火系統(tǒng)施工及驗收規(guī)范gb50261-20052工程概況 2.1 工程概況本工程有限公司二期工程項目，工程建設地點位于山東省工程施工現(xiàn)場，建設規(guī)模為總罐容100萬m，共計18個儲罐。共分a、b、c三個標段，其中：a標段（3罐

6、組）為2臺1萬m拱頂儲罐（儲罐位號：t-301302）儲罐直徑為28.5m，高15.85m，主體材質(zhì)為q345r和q235b，重約203噸/臺，4臺5萬m外浮頂儲罐（儲罐位號：t-303306），儲罐直徑為60m，高19.35m，主體材質(zhì)為q345r和q235b，重約1157.2噸/臺；b標段（4罐組）為6臺10萬m外浮頂儲罐（儲罐位號：t-401406）儲罐直徑為80m，高21.8m，主體材質(zhì)為12mnnivr、q345r和q235b，重約2001噸/臺；c標段（5罐組）為6臺3萬m外浮頂儲罐（儲罐位號：t-501506）儲罐直徑為46m，高19.35m，主體材質(zhì)為q345r和q235b，重

7、約629噸/臺。2.2 工作內(nèi)容每標段以罐體出口和其他管線連接的第一片法蘭或第一個水平彎頭為界，包括罐體安裝、罐體的防腐保溫、充水試驗、焊縫探傷、靜電接地、鋼板除銹、罐頂平臺、抗風圈、轉(zhuǎn)動扶梯、雙浮盤、罐內(nèi)加熱盤管、中央旋轉(zhuǎn)噴射器、中央排水、一次密封、二次密封、檢測、資料整理、罐體消防噴淋系統(tǒng)、罐內(nèi)調(diào)和管道等圖紙范圍內(nèi)的全部工程內(nèi)容。同時還包括：所有儲罐開口、接管法蘭、人孔、罐底板外圍耐蝕、防水處理、罐體消防噴淋等工作內(nèi)容。不包括：陰極保護、自動化、儀表、電氣部分，但需要在罐體上預留的孔洞、埋件等。2.3 工程特點2.3.1 儲罐本體施工，鋼材重量多、焊接量大。自動焊焊接質(zhì)量要求高，儲罐壁板焊

8、接主要包括12mnnivr、q345r、q235b三種材質(zhì)， 焊接質(zhì)量要求高是本項目的首要質(zhì)量控制點。2.3.2 儲罐底板、壁板、浮艙的焊接易變形，要投入足夠的高水平焊工、鉚工及先進的焊接設備，才能保證焊接質(zhì)量及施工工期。2.3.3安裝與檢測、安裝與防腐、安裝與消防噴淋系統(tǒng)作業(yè)交叉，協(xié)調(diào)事情多。2.3.4 本工程量較大 ，要求周密計劃、合理組織才能完成。3 施工組織機構(gòu)項目經(jīng)理部采取精干人員、減少層次，調(diào)度靈活的原則，建立高效率的指揮系統(tǒng)，項目組織機構(gòu)如下：4 施工總體部署、施工原則4.1總體施工方案三個標段同時施工：a標段第一階段先同步施工2臺5萬方儲罐及1臺1萬方儲罐，第二階段施工2臺5萬

9、方儲罐及1臺1萬方儲罐；b標段第一階段施工2臺10萬儲罐，第二階段施工2臺10萬儲罐，第三階段施工2臺10萬儲罐；c標段第一階段施工3臺3萬儲罐，第二階段施工3臺3萬儲罐。3罐組的4臺5萬方儲罐、4罐組的6臺10萬方儲罐、5罐組的6臺3萬方儲罐擬采用內(nèi)掛平臺配合行走小車正裝法施工，主體焊接采用自動焊為主手工焊相輔的方式，3罐組的2臺1萬方儲罐擬采用電動提升倒裝法施工，主體焊接采用手工焊。4.2 施工原則* 根據(jù)儲罐的主材鋼板到貨情況及土建基礎交工進度，制定下料和部分儲罐預制，及浮船臨時支架、提升設備的準備工作。* 能預制的構(gòu)件，在預制場地加深預制程度，以縮短安裝工期。* 安裝時遵循先底板，浮船

10、和壁板同時施工、最后附件的原則進行施工。4.3施工程序儲罐的主要施工程序如下圖（本圖為外浮頂儲罐施工程序，1萬方儲罐壁板施工程序與之相反，由頂層壁板至底層壁板倒裝施工，其余相同）： 4.4 焊接方法序號焊接位置焊接方法1外浮頂罐罐底中幅板co2氣體保護焊打底，埋弧焊填充蓋面 1萬方儲罐底板中幅板手工電弧焊 2罐底邊緣板對接焊縫外側(cè)350mm焊接手工電弧焊 罐底邊緣板與中幅板之間的收縮焊縫co2氣體保護焊打底，埋弧焊填充蓋面（1萬方為手工焊）3罐底邊緣板與罐壁（大角縫）大角焊手工焊打底、埋弧焊填充蓋面 4浮艙c02氣體保護焊+手工電弧焊5外浮頂罐壁板立縫/環(huán)縫氣電立焊/埋弧自動焊61萬方儲罐壁板

11、立縫與環(huán)縫手工焊7接管與罐壁手工電弧焊8加熱盤管及罐內(nèi)調(diào)和管道氬電聯(lián)焊9接管與法蘭、各鍛件與大小頭；盤梯、抗風圈、加強圈附件等手工電弧焊5 儲罐施工方案5.1 儲罐概況及相關(guān)技術(shù)參數(shù)5.1.1三罐組5.1.1.1（t-301302）：儲罐有關(guān)設計技術(shù)參數(shù)儲罐類型：拱頂儲罐 數(shù)量： 2臺儲罐內(nèi)徑：28.5 m 罐壁高：15.85m儲存介質(zhì)：180#、380#燃料油最高儲存溫度： 50 設計溫度：70 最高儲存壓力： 常壓 設計壓力：常壓儲罐容積： 1104m3儲罐金屬重： 203噸/臺 主體材質(zhì)： q345r/ q235b儲罐內(nèi)加熱器面積：60 m2 保溫結(jié)構(gòu)：壁板保溫，保溫材料為巖棉，保溫厚度

12、50mm，外保護層為鍍鋅薄鋼板。5.1.1.2（t-301302）：儲罐第15圈壁板和罐底邊緣板的材質(zhì)為q345r，第19圈壁板材質(zhì)為q235-b，罐底中幅板、罐頂鋼板材質(zhì)為q235-b。5.1.1.3（t-303306）：儲罐有關(guān)設計技術(shù)參數(shù)儲罐類型：拱頂儲罐 數(shù)量： 4臺儲罐內(nèi)徑：60 m 罐壁高：19.35m儲存介質(zhì)：180#、380#燃料油最高儲存溫度： 常溫 設計溫度：60 最高儲存壓力： 常壓 設計壓力：常壓儲罐容積：5104m3儲罐金屬重： 1157.2噸/臺 主體材質(zhì)： q345r/ q235b儲罐內(nèi)加熱器面積：300 m2 保溫結(jié)構(gòu)：壁板保溫，保溫材料為巖棉，保溫厚度50mm

13、，外保護層為鍍鋅薄鋼板。5.1.1.4（t-303306）：儲罐第18圈壁板和罐底邊緣板的材質(zhì)為q345r，第910圈壁板材質(zhì)為q235-b，罐底中幅板、浮頂鋼板材質(zhì)為q235-b。5.1.2四罐組：5.1.21 （t-401406）儲罐有關(guān)設計技術(shù)參數(shù)儲罐類型：雙盤外浮頂儲罐 數(shù)量： 6臺儲罐內(nèi)徑：80 m 罐壁高：21.8m儲存介質(zhì)：原油最高儲存溫度： 常溫 設計溫度：50 最高儲存壓力： 常壓 設計壓力：常壓儲罐容積： 10104m3儲罐金屬重： 2001噸/臺 主體材質(zhì)： 12mnnivr/q345r/ q235b儲罐內(nèi)加熱器面積：500 m2 保溫結(jié)構(gòu)：壁板保溫，保溫材料為巖棉，保溫

14、厚度50mm，外保護層為鍍鋅薄鋼板。5.1.22（t-401406）儲罐第16圈壁板和罐底邊緣板的材質(zhì)為12mnnivr , 第7圈壁板材質(zhì)為q345r，第8、9圈壁板材質(zhì)為q235-b，罐底中幅板、浮頂鋼板材質(zhì)為q235-b。5.1.3五罐組：t-501506：（1）儲罐有關(guān)設計技術(shù)參數(shù)儲罐類型：單盤外浮頂儲罐 數(shù)量： 6臺儲罐內(nèi)徑：46 m 罐壁高：19.35m儲存介質(zhì)：180#、380#燃料油最高儲存溫度： 常溫 設計溫度：70 最高儲存壓力： 常壓 設計壓力：常壓儲罐容積： 3104m3儲罐金屬重： 629噸/臺 主體材質(zhì)： q345r/ q235b儲罐內(nèi)加熱器面積：500 m2 保溫

15、結(jié)構(gòu)：壁板保溫，保溫材料為巖棉，保溫厚度50mm，外保護層為鍍鋅薄鋼板。（2）儲罐第17圈壁板和罐底邊緣板的材質(zhì)為q345r，第810圈壁板材質(zhì)為q235-b，罐底中幅板、浮頂鋼板材質(zhì)為q235-b。5.2儲罐的主要施工技術(shù)措施及要求3罐組的4臺5萬方儲罐、4罐組的6臺10萬方儲罐、5罐組的6臺3萬方儲罐擬采用內(nèi)掛平臺配合行走小車正裝法施工，主體焊接采用自動焊為主手工焊相輔的方式，3罐組的2臺1萬方儲罐擬采用電動提升倒裝法施工，主體焊接采用手工焊。 5.2.1底板5.2.1.1預制、下料的一般要求5.2.1.1.1預制前，對鋼板外觀質(zhì)量進行檢查。并用直線樣板檢查鋼板的局部平面度，間隙不應大于4

16、mm。對平整度超標要進行矯平處理。5.2.1.1.2劃線前，應核對鋼板材質(zhì)、規(guī)格，鋼板放置在下料鋼架上并墊平。5.2.1.1.3在鋼板上彈出基準線，然后彈出長度、寬度的切割線，在切割線內(nèi)側(cè)100mm處劃出檢查線，經(jīng)檢查后，在線上打上洋沖眼，并用不易退色的記號作出標記，同時在鋼板上表明儲罐代號、排版編號、規(guī)格等符號。板材分割后，及時進行村志移植。5.2.1.1.4鋼板坡口加工應按圖樣進行，加工表面平滑，不得有夾渣 ，分層、裂紋、溶渣等缺陷，火焰切割 坡口產(chǎn)生的表面硬化層，應磨除，表面應磨亮。5.2.1.2 罐底板預制5.2.1.2.1底板預制前，按設計圖紙及儲罐基礎的坡度，應放大罐底板下料直徑1

17、5，即：邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小于700mm.中幅板寬度不得小于2m。底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于300mm。5.2.1.2.2罐底邊緣板、中幅板切割及坡口加工采用等離子切割，邊緣板的圓弧邊切割宜采用圓弧軌道半自動火焰軌道半自動火焰切割，也可采用手工火焰切割或等離子切割加工。5.2.1.2.3弓形邊緣板尺寸的測量部位如圖，其允許偏差符合下表的規(guī)定5.2.1.2.4弓形邊緣板的對接接頭，宜采用不等間隙，外側(cè)間隙宜為6-7mm，內(nèi)側(cè)間隙宜為8-12mm。如圖 6 10弓形邊緣板對接接頭圖5.2.1.2.5中幅板尺寸允許偏差，應符合下表中的規(guī)定中幅板（罐壁板）尺寸允許偏差 測量

18、部位（環(huán)縫）對接（mm）簡圖板長ab（cd）10m扳長ab（cd）10 m寬度ac、bd、ef1.51a e b c f d長度ab、cd21.5對角線|ad-bc|32直線度ac.bd11ab.cd225.2.1.3罐底板組裝5.2.1.3.1底板組裝前的準備底板組裝前，按設計圖紙的儲罐方位的罐基礎上分出十字中心線，十字中心線與罐基礎中心線重合，并作出0；90；180；270標記，用紅漆標上“”標識，畫也墊板，邊緣板安裝位置線。5.2.1.3.2罐底板鋪設時，邊緣板應比設計直徑放大15。5.2.1.3.3罐底板鋪設，先鋪邊緣板及其墊板、中幅板并按圖紙焊接，一端不焊，將高于母材的焊縫磨平。5.

19、2.1.3.4中幅板的鋪設按從中心向外鋪設的順序。5.2.1.3.5罐底板鋪設完畢，先點焊短焊縫，長縫之間用工裝斜口楔壓到即可，作為鋼板長度方向焊接收縮調(diào)節(jié)，長焊縫待施焊時焊一條點焊一條，不焊部分用工裝卡住即可。5.2.1.3.6罐底弓形邊緣板下料后，鋪設前，應對徑向?qū)涌赼c、bd兩側(cè)100mm范圍內(nèi)按壓力容器用鋼板超聲波控傷的規(guī)定進行超探，其檢查結(jié)果iii級為合格。坡口表面進行磁粉或滲透探傷，按jb4730-2005壓力容器無損檢測中的磁粉探傷或滲透探傷技術(shù)標準規(guī)定執(zhí)行。罐底板下表面重防腐涂料鋪設前必須驗收合格，并作隱蔽驗收記錄（底板邊緣50mm范圍內(nèi)不刷）。5.2.1.4焊接邊緣板采用手

20、工電弧焊，中幅板的焊接采用手工電弧焊打底，埋弧自動焊填充蓋面，龜甲縫采用手工電弧焊。5.2.1.4.1底組焊應嚴格按照施焊順序要求(如圖)：a.短焊縫全部焊接完成后，再進行長縫的焊接。b.序3焊道壓縫（先進行點焊，從罐中心開始，向外類推）。c.序4焊道壓縫（先進行點焊）。d.序5焊道壓縫（先進行點焊）。e.序3焊道焊接，采用分段跳焊，順向退焊接的工藝施焊。f.序6為焊道收縮縫、待序4、序5焊道跳焊完后，再一條條焊接序6。g.序7焊道壓縫（先進行點焊，從罐中心開始，向外類推）。h.序8焊道壓縫（先進行點焊）。i.序9焊道壓縫（先進行點焊）。j.序7焊道焊接，采用分段跳焊，順向退焊焊接的工藝施焊。

21、k.序10為焊道收縮縫、待序8、序9焊道跳焊完后，再一條條焊接序10。l.序i、ii焊道同理施焊。5.2.1.4.2邊緣板的對接焊縫采用手工焊。先焊其外側(cè)300mm焊縫，打底焊后進行滲透檢查，以第二層開始每層錯開5070mm，焊接完成，上部磨平，進行磁粉或滲透檢查。邊緣板對接焊縫的其余部分在大角焊縫焊完后進行，打底焊縫和蓋面焊縫完成后，同樣需要滲透檢查。為控制焊接引起的角變形和控制外部的成形，須安裝防變形龍門板，并在邊緣板外部焊縫處焊接引弧塊。5.2.1.4.3中幅板的焊接采用手工電弧焊打底、埋弧自動焊填充蓋面，中幅板焊接采用隔縫施焊法，先焊中幅長板，后焊邊緣小板，先焊短焊縫，后焊長焊縫，初層

22、焊道采用手工電弧焊分段退步焊接。 5.2.1.4.4中幅板焊縫由短焊縫和通長焊縫組成，為了在焊接過程中盡可能減少中幅板中的應力，將罐底板以通長縫為界，分為6個獨立的區(qū)塊。其焊接順序如下：a.先將6個獨立區(qū)塊內(nèi)的短焊縫焊完，然后焊接通長縫。b.在獨立區(qū)塊內(nèi)，以兩塊板為一個單元，從中心向兩端隔一條縫焊一條縫。c.打底時，采用分段退焊法，隔400mm焊400mm，厚度5mm。蓋面前，要清除坡口內(nèi)所有焊接缺陷及其它雜物，然后施焊，焊接時應注意控制焊接速度，防止局部過熱變形。d.收縮縫在罐底與罐壁連接的大角縫焊接完后施焊，采用數(shù)名焊工均勻分布同時施焊，初層焊接必須采用分段退焊。e.在焊接長縫時，采用上圖

23、防變形措施。距邊緣板1m范圍內(nèi)焊縫暫留不焊接，在與邊緣板組對后再焊接。邊緣板剩余部分對接焊縫焊接,在焊第二層前將卡具拆下,進行焊接。 龜甲縫點焊時，用龍門板加背杠防止焊接變形。龜甲縫打底焊時，分成的均勻8等份，同時焊接。5.2.2壁板5.2.2.1預制5.2.2.1.1壁板預制前，應根據(jù)板材規(guī)格繪制排版圖，并應符合下列規(guī)定：a.各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，且不得小于300mm。b.底圈壁板縱向焊縫與罐底的對接焊縫之間的距離不得小于300mm。c.罐壁開孔接管或開孔接管補強板外邊緣與罐壁縱向焊縫之間的距離不得小于200mm；與環(huán)向焊縫之間的距離不得小于100m

24、m。d.包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離不得小于200mm。e.壁板寬度不得小于1000mm，長度不得小于2000mm。5.2.2.1.2為滿足自動焊的要求及確保儲罐的幾何尺寸，采用凈料法預制壁板，壁板的周長按下式計算：l=（di+）-nb+na+式中：l壁板周長（mm）；di儲罐內(nèi)徑（mm）；儲罐壁厚（mm）；n壁板數(shù)量（mm）；每條焊縫收縮量（mm）；手工焊取2對接接頭間隙（mm）；每塊壁板長度誤差值（mm）。5.2.2.1.3罐壁板下料切割采用等離子切割機，嚴格控制切割精度，使其滿足規(guī)范規(guī)定標準。5.2.2.1.4壁板應在滾板機上進行卷制，輥的軸線與壁板長邊相互垂直，并隨時用樣板

25、檢查。壁板卷制后應直立于平臺上，水平方向用內(nèi)弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm，垂直方向用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm。在卷制壁板時，應有吊車機具配合或設置滾板支承胎具，防止因自重而回直或變形。卷制好的壁板應采用胎架運輸、存放。5.2.2.1.5厚度30mm的q345r鋼板應逐張進行超聲檢測，鋼板的超聲檢測方法和質(zhì)量標準按jb/t4730-2005規(guī)定，質(zhì)量等級不低于級。5.2.2.1.6厚度大于30mm的鋼板應為正火狀態(tài)交貨。5.2.2.1.712mnnivr夏比沖擊功應符合下表要求：12mnnivr的夏比沖擊功夏比沖擊功橫向三個平均 (j)100單個最低 (j)70試驗溫度 ()-2

26、0試樣形狀2mmv 型5.2.2.1.8 q345r夏比沖擊功應符合下表要求：q345r的夏比沖擊功夏比沖擊功橫向三個平均 (j)47單個最低 (j)34試驗溫度 ()-20試樣形狀2mmv 型5.2.2.1.9 q235b夏比沖擊功應符合下表要求：q235b的夏比沖擊功夏比沖擊功橫向三個平均 (j)27單個最低 (j)20試驗溫度 ()-20試樣形狀2mmv 型5.2.2.2壁板組對5.2.2.2.1壁板組裝前，應對預制的壁板進行復驗，合格后方可組裝，需重新校正時，防止出現(xiàn)錘痕。5.2.2.2.2壁板組裝前，先求出底圈壁板的安裝內(nèi)半徑，按下式進行計算。rb =（r1+na/2）cos 式中

27、rb 底圈壁板安裝內(nèi)半徑（mm）； ri 儲罐內(nèi)半徑（mm）； n 底圈壁板立縫數(shù)； a 每條立縫焊接接收縮量（mm）手工焊取 a=2，自動焊 a=3?；A坡度夾角（）5.2.2.2.3 按底圈壁板安裝圓為半徑，在罐底板劃出圓周線及底圈每張壁板的安裝位置線，并在安裝圓內(nèi)側(cè)100mm畫出檢查圓線，并打好洋沖眼，做好油漆標記。5.2.2.2.4 在安裝圓的內(nèi)側(cè)焊上檔板，檔板規(guī)格14180100，擋板與壁板之間加組對墊板， 墊板厚度，按下式計算： =na/2式中： 墊板厚度 n 底圈壁板數(shù)量 a 每條立縫焊接收縮量（mm），手工焊取2 1 2 3 4 底圈壁板安裝示意圖 1、底圈壁板 2、墊板 3、

28、擋板 4罐底板5.2.2.2.5在壁板組對前，壁板內(nèi)側(cè)先焊組對用的方帽，龍門板，每條立縫裝三組對口器，環(huán)縫部位每隔1.5m裝1組插板調(diào)整壁板垂直度和立縫間隙合格后，每條立縫裝四塊龍門板加強。如下圖圖示，壁板的吊裝和汽車吊進行，并使用吊梁吊板。5.2.2.2.6 第二圈板焊完后，安裝浮頂。5.2.2.2.7壁板逐張組對，安裝縱縫組對卡具，及圓楔，以將壁板固定。每次壁板裝二組加減絲螺栓或用二組液壓千斤頂，用與整圈壁板全部組對后調(diào)整壁板縱縫錯邊量，上口水平度及壁板的垂直度，并檢查1m高處任意半徑的偏差值，不超過25mm。5.2.2.2.8罐壁對接口組裝，應符合下列規(guī)定：底圈壁板a.相鄰兩壁板上口水平

29、的允許偏差，不應大于2mm，在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差，不應大于6mm；b.壁板的鉛垂允許偏差，不應大于3mm；c.組裝焊接后，在底圈罐壁1m高處，內(nèi)表面任意點徑的允許偏差，符合下表的規(guī)定：半徑允許偏差表儲罐直徑d（m）半徑允許偏差（mm）45d7625其他各圈壁板的鉛垂允許偏差，不應大于該圈壁板高度的0.3%；壁板對接接頭的組裝間隙按圖紙要求執(zhí)行；壁板組裝時，保證內(nèi)表面齊平，錯邊量符合以下規(guī)定；a.縱向焊縫錯邊量：板厚小于10mm時，不大于板厚的1/10，且不應大于1.5mm。采用自動焊操作時，均不應大于1mm。b.環(huán)向焊縫錯邊量：上圈壁板厚度大于或等于8mm時，任保一點的錯邊量均不

30、得大于板厚的2/10，且不應大于3mm。采用自動焊操作時，均不應大于1.5mm。c.組裝焊接后，焊縫的角變形用1m長的弧形樣板檢查，應符合以下規(guī)定：罐壁焊縫的角變形板厚（mm）角變形（mm）121012258256d.組裝焊接后，罐壁的局部凹凸應平緩，不得有突然起伏，且符合下表規(guī)定：罐壁局部凹凸變形板厚（mm）罐壁的局部凹凸變形（mm）25132510 e.壁板組對后，立縫采用氣電自動焊時，立縫用夾具定位，并加設定位弧板。f.按排牌圖劃出第二圈第塊壁板立縫在底圈壁板上的安裝位置線，安裝背杠用以固定壁板，其間距為1.5m，如圖： 24 1 背杠組裝示意1龍門板 2銷子 3背杠 4壁板g. 壁板安

31、裝就位，內(nèi)壁不平時在背杠位置上墊上墊板進行調(diào)整，壁板環(huán)向安裝見圖，環(huán)向組對間隙用液壓千斤頂調(diào)整。 1 5 2 4 3 壁板環(huán)向安裝示意 1龍門板 2背杠 3銷子 4壁板 5墊板 h.第二至九帶板的組裝方法參照第一帶壁板的組裝。環(huán)縫應安裝組對用龍門板、槽鋼。如下圖示。i.組裝第二帶板前在第一帶板上搭設簡易腳手架，如下圖示，以后組對上一帶板時在下帶板上搭設同樣的腳手架，在罐人孔處搭設斜梯，以供上下腳手架。在浮頂施工時將浮頂下面的斜梯拆除，浮頂上面的斜梯逐層搭設，每臺罐三層腳手架循環(huán)使用。5.2.2.3壁板焊接1萬罐壁板立縫及環(huán)縫全采用手工電弧焊焊接，3萬、5萬、10萬罐立縫采用氣電立焊機自動焊接，

32、環(huán)縫采用環(huán)縫自動焊接，部分t字縫及焊縫修補采用手工電弧焊。5.2.2.3.1壁板焊接程序a.壁板焊接先焊完立縫，再焊環(huán)縫。b.焊接時先焊外口，后焊里口。c.縱縫自動焊應自下向上焊接，底圈壁板下部300mm采用手工焊接。5.2.2.3.2壁板縱縫反變形措施 壁板立縫為對接縫，厚度10mm的壁板開單面v形坡口，10mm及以上厚的壁板立縫為x型坡口，立縫采用無點焊精密組對，用氣電逢動焊機進行co2氣體保護焊，因焊接熱輸入的影響，立縫焊接時會產(chǎn)生角變形，焊接時需進行反變形措施。a. 使用圓銷子或斜口楔將罐壁板向外反變形后再焊接。如圖 最窄處200mm 600-800mm 150-200mm200-30

33、0mm 銷子 500-700mm 弧形板 立縫焊接的反變形措施b.壁板組對后，弧形卡板點焊在壁板立縫處，卡板弧面必須與罐壁貼緊，中間留出氣電焊的銅襯板凹槽，縱縫施焊完畢，焊縫冷卻后去掉卡板。c.底圈壁板大角縫焊接，罐內(nèi)按1.5m間距布置斜撐，消除大角縫焊接時弓形邊緣的上翹。5.2.2.3.3壁板焊接方法a.壁板縱縫焊接采用co2氣體保護焊，自下向上焊接，焊縫上端加熄弧板，見圖 滅弧板 壁板縱縫端加設的熄弧板b.底圈壁板下部縱縫300mm采用手工焊接c.罐壁環(huán)縫焊接采用埋弧自動焊，焊接時，在罐壁圓周均勻分布6臺自動焊機，同時同向焊接，焊完外側(cè)時，拆除罐內(nèi)側(cè)卡具，采用電錘清根（倒裝罐采用碳弧氣刨清

34、根），砂輪打磨，如果清根深度達到焊縫厚度的2/3，要用手工焊方法進行補焊，清理完后，進行內(nèi)側(cè)環(huán)縫焊接。環(huán)縫坡口型式尺寸按圖紙要求執(zhí)行，應確保對口間隙符合要求，當組對間隙大于3mm時，應在坡口內(nèi)側(cè)用手工焊封底。環(huán)縫自動焊的起弧點和收弧點應錯開300mm以上。環(huán)縫自動焊進，焊接電源放置在浮頂中心，焊接把線與控制線使用環(huán)周導向裝置，可使用自動焊機沿圓周同時進行雙向作業(yè)。5.2.3浮頂5.2.3.1葡萄架制作5.2.3.1.1葡萄架制作前應繪制排版圖。5.2.3.1.2葡萄連接桿、梅花板底部短桿及鋼筋頭的切割采用型材切割機下料，下料預先制作與連接桿長度相同的模具，然后統(tǒng)一切割，下料過程隨時復查下料長度

35、，若出現(xiàn)誤差應及時進行調(diào)整。5.2.3.1.3梅花板的下料采用半自動火焰切割機下料，鉆孔在臺式鉆床上進行，先在梅花板劃線等分出開孔中心點并用樣沖做好標記，鉆孔時以該塊為基準，八塊板組成一體同時鉆孔，鉆孔過程中隨時復查孔的中心距，若出現(xiàn)偏差應及時進行調(diào)整。5.2.3.1.4將短管與梅花板、鋼筋頭與連接管分別焊接，焊接形式為滿焊。5.2.3.1.5連接桿切完后的余料每三根拼接，并調(diào)整直線度，用于現(xiàn)場安裝葡萄架立柱及斜撐用，立柱的具體長度根據(jù)現(xiàn)場實際測量后切割。5.2.3.1.6葡萄架所有連接件制作完成后捆扎，運到現(xiàn)場。5.2.3.2浮頂?shù)念A制 5.2.3.2.1浮頂包括船艙底板與頂板，按圖樣排版。

36、5.2.3.2.2船艙內(nèi)、外邊緣板使用等離子切割，預制后的尺寸應符合下表規(guī)定，船艙底板及頂板直邊使用等離子切割，弧邊用手工切割，預制后的平度用直線樣板檢查，間隙不得大于4mm。5.2.3.2.3浮頂?shù)装迮c頂板按圖樣采用搭接形式，邊緣板采用手工火焰切割，中幅板的下料尺寸允許偏差符表中規(guī)定。浮頂頂板與底板下料尺寸的允偏差表測量部位搭接（mm）寬度ac、bd、ef2長度ab、cd1.5對角線之差|ad-bc|3直線度ac、bd1ab、cd3 a e b e b c f d單盤板下料尺寸檢查測量部位圖5.2.3.2.4浮頂?shù)沫h(huán)向、徑向隔板、加強筋、中心筒及其附件在罐外進行預制,其切割下料要做好防變形措

37、施，如用夾具固定拘束后再切割或采用小的切割規(guī)范，5.2.3.2.5型鋼的下料用砂輪切斷機，加強筋及桁架在平臺上組焊成半成品，采用二氧化碳氣體保護焊焊接，型材焊接時，掌握好焊接順序，對接焊接，防止變形，組焊后的加強筋用樣板進行檢查合格，若發(fā)現(xiàn)彎曲或翹曲變形，要進行校正合格。5.2.3.3隔板制作5.2.3.3.1下料前先根據(jù)來料情況繪制排版圖。5.2.3.3.2浮頂外側(cè)板、內(nèi)側(cè)板、隔板的預制質(zhì)量允許偏差應與儲罐壁板的要求一致。5.2.3.3.3每塊板下料前先檢測鋼板的直線度及直角邊的角度，然后再劃線。采用等離子切割下料，下料先從中線切割再修切兩邊，不允許直接連續(xù)切割，應留出幾個小段不割，待大部分

38、切割完成后再切割小段，以防止切割高溫引起的變形。5.2.3.3.4每塊板下料完成后當即打磨切割邊，并按順序堆放墊高，以便吊裝。5.2.3.3.5外側(cè)板下料完成后需進行鉆孔，按照圖紙尺寸要求，采用的專用的劃規(guī)分出每個孔的位置，將每塊板分成幾大段，再從大段里開始量取每個孔的中點，用樣沖做好定位標記然后再用手電鉆將標記點加深，以便減小磁座鉆孔時的誤差。5.2.3.3.6下料及鉆孔完成后當即做好件號標識及下料記錄，然后吊至噴砂場進行噴砂防腐，完成后再吊至現(xiàn)場。5.2.3.4桁架制作5.2.3.4.1桁架下料前先繪制桁架詳圖。5.2.3.4.2型鋼需先噴砂防腐再下料，采用型材切割機下料。5.2.3.4.

39、3桁架的預制在鋪設好的預制平臺上進行，預制好的構(gòu)件要編上號，以免混亂，預制質(zhì)量要符合現(xiàn)行鋼結(jié)構(gòu)安裝標準。5.2.3.4.4受到貨槽鋼長度的限制，會出現(xiàn)單根桿件拼接情況，拼接時應保證對接焊的全熔透，并做好有效反變形措施，拼接完成后檢查直線度、撓曲度，達不到要求的應當即進行調(diào)直。5.2.3.4.5組裝單件桁架時，放1預拱量，以防止焊接變形，框架兩頭的連接鋼板只點焊，以便在現(xiàn)場安裝時可以調(diào)整，其余按圖紙要求焊接完成。5.2.3.4.6第一組桁架預制完成后詳細檢查直線度、高度、撓曲度，若都能達到要求，則剩余的材料可以統(tǒng)一下料、焊接。5.2.3.4.7預制完成的桁架分類堆放，所有桁架預制完成后運到現(xiàn)場，

40、運輸過程中應做好防變形措施。5.2.3.5浮頂支柱制作5.2.3.5.1下料前繪制出支柱的每個零部件圖。5.2.3.5.2套管、立柱的預制要注意按每圈編號，以免裝錯，立柱預制時，要每根加長200mm的調(diào)節(jié)余量，以便罐底沉降不均的調(diào)節(jié)。5.2.3.5.3無縫鋼管的下料采用型材切割機下料，單根鋼管切割完成后將切割面的毛刺打磨光滑。5.2.3.5.4套管與加強管組合焊接完成后，整體上臺式鉆床鉆孔。5.2.3.5.5立管與銷孔管焊接前應先開設坡口，焊接完成后將焊縫表面磨至與立管外表面平齊，不能出現(xiàn)凸起現(xiàn)象。5.2.3.5.6受到貨鋼管長度的限制，會出現(xiàn)單根桿件拼接情況，套管的拼接應調(diào)整拼接縫使其在浮艙

41、內(nèi)部，立管的拼接應將拼接縫調(diào)整至靠近罐底板處。在拼接前應做好有效反變形措施，拼接完成后檢查直線度、撓曲度，達不到要求的應當即進行調(diào)直。5.2.3.5.7應保證套管與立管的銷軸孔同心。5.2.3.5.8吊環(huán)與立柱蓋板、立柱焊接完成后與套管一起吊至噴砂場噴砂防腐，然后再運到現(xiàn)場。5.2.3.6浮頂組裝5.2.3.6.1葡萄架安裝a.浮頂組裝在浮頂架臺上進行，浮頂架臺組立時，根據(jù)罐底水平度調(diào)整立柱高度，保證架臺上表面水平。外側(cè)部分架臺橫梁同罐壁連接定位。b.在臨時支架組裝前必須在底板上劃出浮頂下部安裝的零部件位置，并作好標記（打上樣沖眼），具體如下：b.1浮頂排水管，加熱管；b.2浮頂支架墊板及其他

42、附件墊板位置；b.3量油管、導向管接收臺位置；c.浮頂臨時組裝支架如圖所示，支架按圖組裝時，用水準儀進行測量調(diào)整（或用透明塑料膠管裝水找平），其安裝高度應比浮頂?shù)装宓脑O計高度高200mm, 以便罐體充水沉降后，支柱高度的調(diào)整。d.葡萄架橫梁在與罐壁相接處時，其中一段與梅花連接，另一端與罐壁焊接。e.葡萄架立柱與罐底板原則上不焊接，但第一組三角框安裝時需焊接斜撐，使其固定。從安全角度考慮，其他部分立柱根據(jù)現(xiàn)場情況也應增加斜撐，以免安裝過程中葡萄架受力不均勻造成整體傾斜受力。5.2.3.6.2浮頂?shù)装灏惭ba 根據(jù)排版圖中的安裝方位，在罐壁上劃出浮頂?shù)装灏惭b的對稱基準線位置，以便浮頂?shù)装宓匿佋O。b

43、第一張浮頂?shù)装邃佋O時應根據(jù)事先劃出的基準線，使其分別與鋼板的中線重合，第二張板搭第一張板時也應保證中線重合，搭接量為25mm，按圖樣鋪設，依次類推。c 浮頂應底板與底圈壁板保持同心，以保證浮頂外側(cè)與底圈壁板間隙允許偏差為15mm。d 浮頂?shù)装搴附硬捎檬止ず?。先焊底面的間斷焊，焊接順序為先短縫后長縫，焊縫兩道成形，不允許出一道成形情況。底面間斷焊完成后開始正面的連續(xù)滿焊，焊接順序也是先焊短縫再焊長縫，焊縫兩道成形，并保證相鄰施焊位置間至少有一道焊縫是未焊的以盡量減小焊接收縮變形。長焊縫施焊時，焊縫的開始和結(jié)尾位置打上卡具固定，與該焊縫相鄰的兩道縫上若有點焊，應將點焊處磨掉，以使鋼板在焊接受熱時自

44、由伸縮。e 焊接完成后對浮頂?shù)装灏纪苟葯z查，由中間向四周檢查，凹凸度60mm，變形嚴重處應進行修整。f 浮頂?shù)装搴附硬⒗鋮s至常溫后，根據(jù)圓心劃出浮頂?shù)装鍖嶋H直徑，并檢查劃出的圓線與罐內(nèi)壁距離是否一致，并將多余部分切割。g 用真空箱法對浮頂?shù)装暹M行真空試漏檢查，檢查比例為100%，試驗壓力不小于0.053mpa，無滲漏為合格。h 在浮頂?shù)装迳蟿澇鲋е_孔中心點，并打上樣沖做好標記。5.2.3.6.3 隔板及桁架安裝a 在浮頂板上分別劃出浮艙外側(cè)板、環(huán)形隔板、徑向隔板、桁架、中心筒等位置。b 沿事先劃出的環(huán)形隔板線依據(jù)從內(nèi)向外的順序分別安裝環(huán)形隔板，安裝過程中若出現(xiàn)環(huán)形隔板立縫與浮頂?shù)装搴缚p相碰時

45、，應盡量錯開。全部環(huán)形隔板及外側(cè)板安裝就位后統(tǒng)一調(diào)整其垂直度，使其3mm，立縫位置加裝臨時弧形板，防止焊接角變形。c 沿事先劃出的隔板及桁架線根據(jù)排版圖順序?qū)较蚋舭寮拌旒芊謩e裝入每個浮艙，桁架在安裝中若出現(xiàn)寬度不夠或超寬的情況，則可將桁架兩端點焊的角鋼點焊磨掉調(diào)整安裝位置，全部安裝就位后點焊。d 分艙均布焊工從內(nèi)向外逐環(huán)焊接，每個艙焊工不宜超過兩人，焊接過程中隨時檢查焊接變形情況，若出現(xiàn)不正常變形，則應停止焊接，對變形部位及時修整并合理調(diào)整焊工人數(shù)及分布位置。e 焊后幾何尺寸檢測e.1 浮頂外側(cè)板半徑，測24個方向，半徑允許偏差值為mm。e.2 外側(cè)板垂直度檢查，進行隨意抽查，垂直度允許偏差

46、3mm。e.3 外側(cè)板凹凸度檢查，用1.5m弧形板檢查，允許間隙5mm。e.4 外側(cè)板、內(nèi)側(cè)板對接接頭錯邊量不大于1mm。e.5 外側(cè)板、內(nèi)側(cè)板對接接頭錯邊量不大于1mm。f 隔板及桁架施工過程中若出現(xiàn)大雨天氣，則應將浮艙支柱孔提前開設排水，保證每個艙不能有積水現(xiàn)象。g 焊接完成后對所有最外圓浮艙所有隔板焊縫進行100%煤油試驗，以不滲漏為合格。5.2.3.6.4 浮頂頂板安裝a. 根據(jù)排版圖鋪設浮頂頂板邊緣板，相鄰兩艙之間的外緣板為對接形式，浮頂中幅板與邊緣板為搭接形式，搭接量為25mm。鋪設完成后根據(jù)浮艙人孔設計方位將各艙人孔開孔，開孔完成后可以施焊，先焊底面間斷焊，再焊正滿焊，焊縫可以一

47、遍成形，但應保證焊腳高度達到設計要求。修邊對接焊處應焊后磨平，以防止浮頂頂板在此處搭接時造成的間隙過大。b 第一張浮頂頂板鋪設時應根據(jù)浮頂?shù)装邃佋O前所劃的基準線，使其分別與鋼板的中線重合，并保證底、頂同圓心。第二張板搭第一張板時也應保證中線重合，搭接量為25mm，按照料人字形鋪法依次類推。c 浮頂頂板鋪設完成后根據(jù)設計方位圖將各艙人孔開孔，然后由人孔進入艙內(nèi)進行底面間斷焊，浮艙施焊過程中，應由專人在人孔洞口監(jiān)護，防止艙內(nèi)作業(yè)人員中暑。艙內(nèi)焊接完成后再進行上表面的施焊，焊接順序與底板焊接順序相同。d 焊后檢測浮頂?shù)捻敯寰植孔冃螒?0mm。e 頂板所有焊縫進行100%真空試漏檢測，檢測方法及要求與

48、底板相同。5.2.3.6.5浮頂支柱安裝a 浮頂頂板焊接完成并冷卻后，在頂板上將支柱位置中心點全部劃出并用樣沖做好標記。b 按照從內(nèi)向外順序逐一開孔，開孔過程中應保證頂板與底板支柱孔同圓心。將開孔補強板放置但不點焊，然后插入支柱套管，按設計尺寸要求調(diào)整就位，調(diào)整過程中保證套管垂直度。c 將所有支柱套管與隔板或桁架連接，連接板尺寸根據(jù)現(xiàn)場實測下料，安裝就位后所有部位滿焊。d 通過套管找出底板上墊板位置，然后將墊板在底板上安裝并滿焊。e 將支柱立管插入套管內(nèi)，位置不合適之處用千斤頂頂起并穿入銷軸。5.2.3.6.6其它附件安裝a 人孔安裝。先將補強板就位，再插入人孔，調(diào)整垂直度后滿焊。b 集水坑安

49、裝。安裝集水坑時，注意與罐內(nèi)油品接觸的焊縫必須嚴密,焊完后進行煤油試漏。必須采取防變形措施，在其下方加支撐。c 靜電導出裝置安裝。在浮頂防腐前焊接各支耳，防腐完后再按要求安裝靜電導出裝置。d 刮蠟、密封裝置安裝。在浮頂防腐前將所有與刮蠟、密封裝置有關(guān)的構(gòu)件焊接完畢，等防腐完畢后再安裝刮蠟、密封裝置。e 最外圓浮艙嚴密性試驗 采用壓縮空氣進行，艙外所有焊縫涂刷肥皂水，試驗壓力不得于785pa（從人孔臨時蓋板上引u型管作為壓力指示），無滲漏為合格。f 排水軟管安裝完畢后和儲罐充水試驗后，應分別進行水壓試驗，試驗壓力為0.4mpa，持壓時間為60分鐘，以不降壓不滲漏為合格。5.2.4加強圈及抗風圈 加強圈及抗風圈的設計采用腹板上焊制型鋼的型式。抗風圈的預制方法和程序為，先放線進行腹板的各邊切割，切割后用鉆床將雨水孔鉆完，最后，在鋼制平臺上安裝好各種工卡具，將