商業(yè)、辦公樓1幢（迎瑞綜合樓）沖孔樁施工專項方案

1、商業(yè)、辦公樓1幢（迎瑞綜合樓）沖孔樁施工專項方案一、工程概況3二、施工依據(jù)3三、沖孔灌注樁施工參數(shù)3四、沖孔灌注樁施工工藝流程4五、施工準備41、場地平整42、施工測量放線43、電源和水源的準備44、混凝土的準備45、泥漿循環(huán)系統(tǒng)的布置46、護筒的準備57、導管水密承壓檢驗5六、操作工藝51、樁基定位52、護筒埋設53、鉆機就位64、泥漿制備65、沖孔76、掏渣97、基巖取樣108、清孔109、鋼筋籠制作安裝1010、灌注混凝土13七、鉆孔灌注樁樁頭鑿除18八、樁基檢測19九、避免工程質量通病191、預防坍孔192、預防鉆孔漏漿。193、預防樁孔偏斜204、預防梅花孔205、預防鋼筋籠放置與設

2、計要求不符、鋼筋籠變形、保護層不夠、深度位置不符合要求。206、預防斷樁21十、安全措施21十一、產品保護22一、工程概況商業(yè)、辦公樓1幢（迎瑞綜合樓）工程位于廣州市越秀區(qū)農林下路，由廣州市迎瑞房地產開發(fā)有限公司興建，廣東省重工建筑設計院有限公司進行地質勘察，該工程為1幢綜合樓，地上6層，地下3層，采用框架結構。本工程支承柱基礎為沖擊成孔灌注樁，樁為摩擦端承樁，樁端支承在微風化巖，其天然濕度的單軸抗壓強度31.40mpa。樁身成孔鉆(沖)進入基巖后,每鉆進100500,應清孔分段取樣一次:非樁端持力層段高為300500；樁端持力層段高為100300，分析取樣準備終孔驗收。樁孔成型后必須清除孔底

3、沉渣，清孔后沉渣厚度不得大于100，并應立即灌注水下混凝土。二、施工依據(jù) 商業(yè)、辦公樓1幢（迎瑞綜合樓）地質勘查報告及其設計圖紙建筑地基處理技術規(guī)范-jgj79_2002 建筑地基基礎工程施工質量驗收規(guī)范-（gb50202-2002）三、沖孔灌注樁施工參數(shù)1鉆孔灌注樁長約512m2鉆孔樁樁徑、間距1200/1400的單樁3鉆孔樁樁身混凝土強度c35水下混凝土4鋼筋籠主筋20/25/325鋼筋籠加強筋1420006鋼筋籠螺旋筋8250四、沖孔灌注樁施工工藝流程場地平整樁位放線開挖漿池、漿溝護筒埋設鉆機就位、孔位校正成孔、泥漿循環(huán)、清楚廢漿、泥渣第一次清孔質量驗收下鋼筋籠和鋼導管第二次清孔澆筑水下

4、混凝土成樁五、施工準備 1、場地平整 清除場地雜物，按地勢大體平整場地，以滿足鉆機施工輪廓地基平整密實、以及混凝土運輸和鋼筋籠運輸及吊裝、優(yōu)化布設泥漿池、并為測量放樣提供通視等便利條件。 2、施工測量放線 根據(jù)復核無誤的控制樁以及鉆孔樁樁位坐標，準確放出樁位，并做好護樁；經(jīng)監(jiān)理工程師復查后方可安裝鉆機，旋挖孔口并埋設護筒。 3、電源和水源的準備 該項用電通過從變壓器引出的低壓支線引到位，并設置配電箱供電。施工用水從市政供水，并通過泥漿池進行適量儲備，以保證鉆機正常施工需要。 4、混凝土的準備 采用商品混凝土，坍落度控制在1822cm。 5、泥漿循環(huán)系統(tǒng)的布置 施工場地設泥漿池，泥漿池中廢漿要勤

5、抽，沉淀物要及時清理。 6、護筒的準備 護筒的規(guī)格，護筒內徑大于樁徑20cm,護筒高度1.5m，采用48 厚鋼板制作。對于局部地表頂層是粉細砂地層時建議采用2m高的護筒，并保證護筒接縫嚴密不透水。 護筒上部宜開設12 個溢漿孔。7、導管水密承壓檢驗 進行水密試驗的水壓不應小于孔內水深1.3倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注砼時最大內壓力pmax的1.3倍，pmax=chc-whw。該計算檢驗壓力數(shù)值依據(jù)現(xiàn)場孔內實際泥漿深度進行計算得出，根據(jù)經(jīng)驗也可采用1mpa進行檢驗。在已硬化的場地進行管節(jié)拼裝，并對管底端用鋼板焊接封堵嚴密，管頂端預留壓水打壓孔，用壓力泵進行打壓，對導管漏水孔進行標

6、記，并補焊后再做密水試驗，直至導管無漏水方可使用于水下混凝土灌注。 六、操作工藝 1、樁基定位場地平整后放線定樁位，定位后要在每個樁位中心點打入一條1216800mm的鋼筋做樁位標記，并固定好。樁位放線后會同有關人員對軸線樁位進行復核，并辦好復核記錄簽證。軸線樁位經(jīng)復核無誤后方可進行施工。2、護筒埋設 根據(jù)放出的樁位中心點，過樁位中心點拉正交十字線在護筒外80-100cm處設置控制樁，然后在樁位處挖比護筒外徑大20cm的圓坑，深度0.51m，護筒口必須高出地面至少50cm以上。把護筒采用鋼絲繩吊放進坑內，在護筒上找出護筒的圓心（可采用拉正交十字線法），然后通過控制樁放樣，把樁位中心找出，移動護

7、筒使護筒的圓心與樁位中心重合，平面允許誤差為50，同時用水平尺（或吊線錘）校驗護筒豎直度，垂直線傾斜不大于1%，方可在護筒周圍回填最佳含水量的粘土，分層夯實，夯填時要防止護筒偏斜。護筒連接處要求筒內無突出物，應耐拉、壓、不漏水。 護筒的埋設深度：在粘性土中不宜小于1m；在砂土中不宜小于1.5m，并在保持孔內泥漿液面高于地下水位1m以上。3、鉆機就位 檢查底部和頂端的平衡，確保在鉆進過程中不產生位移和沉陷，鉆機頂部的起吊滑輪緣、轉盤中心和樁孔中心三者要在同一鉛垂線上，其偏差不得大于2厘米。4、泥漿制備作護壁和排碴用的泥漿，其制作及其性能要求應符合下列規(guī)定：在粘性土中成孔時應注入清水，以原土造漿護

8、壁。循環(huán)泥漿比重應控制在1.11.3。在砂土和較厚的夾砂層中成孔時，應制備泥漿（沖孔樁可在孔中投入泥團造漿），泥漿比重應控制在1.21.3。在砂卵石層或容易塌孔的土層中成孔時，泥漿比重應加大至1.31.5。泥漿的控制指標：粘度1822s；含砂率不大于6%；膠體率不大于95%.施工中應經(jīng)常測定泥漿比重。泥漿池沉淀池的池面標高應比護筒低0.51m，以利泥漿回流暢順。泥漿池和沉淀池的位置要合理布局，不得妨礙吊機和鉆機行走。泥漿池的容量為每孔的排渣量，沉淀池的容量應為每孔排渣量的1.52倍。應派專人清除泥漿溝槽的沉淀物，保證不淤塞。沉淀池及泥漿池的沉積物應經(jīng)常清除，多余的泥漿要及時排出基坑。5、沖孔

9、沖孔鉆前護筒內應加入足夠的泥漿。開孔：在開孔階段沖孔進度不宜太快，一般控制沖程在1米以內，泥漿比重1.21.5，提錘高度要小，沖擊次數(shù)要多，低錘密擊，這樣產生的沖擊力小，使孔壁逐漸受水平力的擠壓而密實，如表土為淤泥、松散細砂等軟弱土層，可加粘土塊夾小片石，反復沖擊造孔壁，保證護筒的穩(wěn)定。正常沖孔：經(jīng)過輕沖擊的開孔階段之后，即開始正常沖孔，以加快速度。提錘高度可增至1.52米以上，泥漿濃度相應降低，大致在1.5以下。必須保證泥漿的供給，使孔內漿液穩(wěn)定。在各種不同的土層和巖層中鉆進時，可按下表的施工要點進行。沖孔灌注樁施工要點適用土層施工要點效 果在護筒刃腳下2m以內小沖程1m左右，泥漿比重1.2

10、1.5，軟弱層投入粘土塊夾小片石造成堅實孔壁粘土或粉質粘土層中小沖程12m，泵入清水或稀泥漿，經(jīng)常清除鉆頭上的泥塊。提高鉆進效率粉砂或中粗砂層中沖程13m，泥漿比重1.21.5，投入粘土塊，勤沖勤掏渣。反復沖擊，造成堅實孔壁，防止坍孔。砂卵石層中、高沖程23m，泥漿比重1.31.5，投入粘土塊，勤掏渣。提高鉆進效率基巖高沖程34m，泥漿比重1.3左右，勤掏渣。加大沖擊能量，提高鉆進效率。軟弱土層或塌孔回填重鉆小沖程反復沖擊，加粘土塊夾小塊石，泥漿比重1.31.5。造成堅實孔壁軟弱土層或塌孔回填重鉆，小沖程反復沖擊，加粘土塊夾小塊石，泥漿比重1.31.5，造成堅實孔壁。必須準確控制松繩長度，避免

11、打空錘。一般不宜用高沖程，以免擾動孔壁，引起坍孔、擴孔或卡鉆事故。應經(jīng)常檢查鋼絲繩的磨損情況，卡扣松緊程度、轉向裝置是否靈活，以免掉鉆。應經(jīng)常檢查沖擊鉆頭的磨損情況，如磨損過大，切削角不符合要求時要及時更換修理，以提高鉆進效率和防止夾鉆、卡鉆等事故。沖打巖層：巖層表面大多是高低不平，或為傾斜面，因此在沖孔剛進到巖層時，最容易產生偏孔，所以在沖孔接觸巖層時，要特別謹慎。通常是向孔底拋擲直徑2030厘米的片石，將巖層斜面和高低不平之處嵌補填平。然后進行繃緊繩子低錘密擊或間斷沖擊，造成一個較緊密的平臺，承托沖錘，均勻受力，防止偏孔。如發(fā)現(xiàn)鉆孔偏斜，應立即回填片石至偏孔處上部0.30.5m，重新鉆進。

12、但要注意巖層傾斜突出部分沒有沖平以前，仍不能提高錘，待巖層基本上打平后，方可高錘猛打，加快沖孔進度。遇弧石時可適當拋填硬度相似的片石，用重錘沖擊，或重低沖程交替沖擊。將大弧石擊碎擠入孔壁。沖進巖層后，泥漿濃度降到1.2左右，以減少阻力和粘錘的毛病，但不能太小，否則石渣浮不上來，掏渣困難。6、掏渣 在沖孔過程中被沖碎的石渣，一部分和泥漿擠入孔壁空隙之中，大部分靠掏渣筒清除出外。在開孔階段，為了要使石渣泥漿夾石子盡量擠入孔壁周圍孔隙，以固孔壁，因此在沖擊過程中不掏石渣，待沖進達到45米之后，作一次掏渣，以降低泥漿濃度。在正常沖孔階段，掏渣要及時，不然阻力太大，不利于沖擊。一般每臺班掏渣一次，每次掏

13、出石渣泥漿45桶，但在掏渣的同時要注意兩點： （1）及時向孔內加水，保持孔內水位必須的高度，以免水壓降低而坍孔。（2）掏完石渣之后，應即向孔內加添護壁料，恢復泥漿正常濃度。如此循環(huán)更換，可以保證沖孔順利進展。至于沖進巖層以后，一般也是每臺班掏渣一次，每次掏出的渣漿56桶。7、基巖取樣樁身成孔鉆(沖)進入基巖后,每鉆進100500,應清孔分段取樣一次:非樁端持力層段高為300500；樁端持力層段高為100300，分析取樣準備終孔驗收。8、清孔 (1)鉆機達到要求設計深度后，按要求進行孔深（不小于設計深度）、孔徑（不小于設計樁徑）、傾斜度（小于1%）、孔的中心位置（群樁：小于100，單排樁：小于5

14、0）檢查，符合要求后，立即進行清孔。 (2)清孔采取掏渣清孔法和換漿清孔法。本沖孔樁主要采用換漿清孔法，即待鉆孔完成后，提升鉆錐至孔底10-20厘米，繼續(xù)循環(huán)，以相對密度較低的泥漿壓入，把鉆孔內的懸浮鉆渣和相對密度大的泥漿換出。 (3)不論采用何種清孔方法，在清孔排渣時，必須注意保持孔內水頭，防止坍孔。 （4）泥漿的密度控制在1.11.2,粘度控制在1822s，含砂率不大于6%，膠體含量大于95%，灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度不大于10cm。 （5）嚴禁使用加深孔底深度的方法代替清孔。 （6）在吊入鋼筋骨架后，灌注水下混凝土之前，應再次檢查孔內泥漿性能指標和孔底沉淀厚度，如超過規(guī)定，應進行第

15、二次請孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。 （7） 在清孔過程中，應不斷置換泥漿，直至澆注水下混凝土；9、鋼筋籠制作安裝鋼筋籠在地面分段制作好后，用吊機配合吊裝，采用電弧焊連接。 （1）樁基礎所用的鋼筋，須進行隨機抽樣做相應的力學試驗，并經(jīng)監(jiān)理認可后，才能使用。 （2）在制作鋼筋籠前認真閱讀施工圖紙和技術交底，核準鋼筋型號、規(guī)格、尺寸及數(shù)量。先對鋼筋骨架進行詳細放樣，用鐵絲定位，經(jīng)檢查合格后，再進行固定對接焊。 （3）制作時，按設計尺寸做好加強箍筋，標出主筋的位置。把主筋擺放在平整的工作平臺上，并標出加強筋的位置。扶正加強筋，并用木制直角板校正加強筋與主筋的垂直度，然后點焊。在一根主筋上焊好，然

16、后吊起骨架擱于支架上，套入盤筋，按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊牢固。制作過程中樁檢聲測管以鋼筋籠的中心為基點成120布置三根，牢固的綁扎在鋼筋籠的內壁上，聲測管內沖洗干凈，確保無雜物，底口應用鋼板焊接密封。 （4）鋼筋的表面應潔凈，使用前應將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈；鋼筋應平直，無局部彎折；采用冷拉法調直樁基外側用盤條鋼筋時，i級鋼筋的冷拉率不宜大于2%。鋼筋籠的主筋與加強箍筋逐點焊接牢固；螺旋箍筋與主筋適量點焊，其余各處采用綁扎。確保主筋保護層的支撐耳筋均勻分布于加強筋四周，并與主筋焊接牢固。鋼筋的縱向焊接，采用閃光對焊，鋼筋焊接前，必須根據(jù)施工條件進行試焊，合格后方可正式

17、施焊。（5)鋼筋接頭采用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接端部要預先折向一側，使兩接合鋼筋軸線一致；接頭雙面焊縫長度不小于5d，單面焊縫長度不小于10d（d為鋼筋直徑）。 （6）制作成的鋼筋籠，必須具有足夠的剛度和穩(wěn)定性，確保在運送、吊裝和澆筑混凝土時不松散、移位、變形，必要時可增設加強鋼筋。 （7）孔內泥漿清孔指標符合規(guī)范要求后立即分段吊裝鋼筋籠就位。 （8）骨架的起吊和就位：鋼筋籠制作完成后，骨架安裝采用汽車吊，為了保證骨架起吊時不變形，對于長骨架，用兩臺汽車吊同時協(xié)調起吊，起吊前應在加強骨架內焊接三角支撐，以加強其剛度。采用兩點吊裝時，第一吊點設在骨架的下部，第二點設在骨架長度的中點到上三分點之間

18、。對于長骨架，起吊前應在骨架內部臨時綁扎兩根杉木桿以加強其鋼度。起吊時，先提第一點，使骨架稍提起，再與第二吊同時起吊。待骨架離開地面后，第一吊點停吊，繼續(xù)提升第二吊點。隨著第二吊點不斷上升，慢慢放松第一吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊點，檢查骨架是否順直，如有彎曲應整直。當骨架進入孔口后，應將其扶正徐徐下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。當?shù)谝还?jié)骨架頂部降止護筒口為止，將骨架臨時支撐于護筒口，再吊起第二節(jié)骨架，使上下兩節(jié)骨架位于同直線上進行焊接，全部接頭焊好后，經(jīng)監(jiān)理檢查合格后下沉入孔。分段鋼筋籠上下節(jié)主筋焊接接頭要相互錯開，錯開間距不小于35d(d為主筋的直徑)，接頭的截面面積不超過鋼筋總

19、截面面積的50%。同時聲測管的連接焊接保證密實，管頂封住，以防灌注混凝土時雜物掉入。最后鋼筋籠并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土過程中發(fā)生浮籠現(xiàn)象。 （9）骨架最上端定位，必須由測定的孔口標高來計算吊筋的長度，然后在定位鋼筋骨架頂端的吊環(huán)下面插入兩根平行的工字鋼或槽鋼，在護筒兩側放兩根平行的枕木（高出護筒5厘米左右），并將整個定位骨架支托于枕木上。為防止鋼筋籠上浮，懸吊鋼筋骨架的吊環(huán)直接焊接在支撐橫擔型鋼上面。當混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。 （10）鋼筋骨架的制作和吊裝的允許偏差為：主筋間距10mm；箍筋間距20mm；骨架

20、外徑10mm；骨架傾斜度0.5%；骨架保護層厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架頂端高程20mm；骨架底面高程50mm。 序 號項目允許偏差（mm）1鋼筋骨架在承臺底以下長度1002鋼筋骨架直徑103主鋼筋間距104加強筋間距205箍筋間距或螺旋筋間距2010、灌注混凝土 沖孔樁采用導管法進行水下混凝土灌注 （1）導管的檢測、吊裝及其它準備工作 剛性導管用鋼管制成，導管內徑為25cm。內壁光滑圓順，底節(jié)長5米，中間節(jié)長2.5m，采用有螺紋絲扣快速接頭。使用密水承壓檢測合格的導管進行水下混凝土灌注。 導管上口設置儲料斗（漏斗）和工作平臺。儲料斗和漏斗高度除應滿足導管拆卸等操作需要外，并保

21、證灌注在最后階段時，避免影響導管內混凝土柱的灌注高度而導致混凝土不能順利流出底口。 導管吊裝：導管吊裝前應試拼，接口連接緊密、牢固。吊裝時，導管要位于井孔中央，并在灌注前進行提升實驗。 導管組裝后軸線偏差，不超過鉆孔深的0.5%并不大于10cm，試壓力為孔底靜水壓力的1.3倍。導管長度按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底距鉆孔上口，大于一節(jié)中間導管長度。導管安裝后，其底部距孔底有400mm的空間。 導管吊裝設備的吊裝能力，要考慮導管和充滿導管內的混凝土的總重力以及導管管壁與導管內混凝土間的摩擦力，并具有一定的安全儲備。 灌注混凝土期間，要配置水泵以及吸泥機、高壓射水管等設備，以保證井孔水頭和及時處

22、理灌注故障。 （2）水下混凝土的配置： 水下砼采用商品砼。 首批灌注的混凝土初凝時間不得早于灌注樁的全部混凝土灌注完成時間，當混凝土數(shù)量較大，灌注需要時間較長時，可通過實驗，在首批混凝土中摻入緩凝劑，以延遲其初凝時間。水泥的初凝時間不宜早于2.5h，水泥的強度等級不宜低于42.5。集料的最大粒徑不大于導管內經(jīng)的1/61/8和鋼筋最小凈距的1/4，同時不大于40。 混凝土拌合物應有良好的和易性，在運輸和灌注過程中應無顯著離析、泌水現(xiàn)象。灌注時應保持足夠的流動性，其坍落度宜為180220。 （3）二次清孔 澆筑水下混凝土前應檢查沉渣厚度，沉渣厚度不大于10cm。 （4）灌注混凝土： 混凝土拌合物運

23、至灌注地點時，檢查其和易性和坍落度，如不符合要求應進行二次拌合，經(jīng)二次拌合仍不合格的，不得使用。 首批封底混凝土：灌注首批混凝土時，導管下口至孔底的距離一般為40厘米。計算和控制首批封底混凝土數(shù)量，下落時有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，并能把導管下口埋入混凝土不小于1m深。所需混凝土數(shù)量可參考公式計算：v=（d2/4）（h1+h2）+(d2/4)h1。 式中：v灌注首批混凝土所需數(shù)量（m3）; d樁孔直徑； h1樁孔底至導管底端間距，按照0.4m計算； h2導管初次埋置深度（m）,按照1m計算； d導管內經(jīng)（m）； h1h1=hwrw/rc。 在灌注過程中，應防止混凝土拌和物從漏斗頂溢

24、出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，致使測探不準確；應注意導管內混凝土下降和孔內水位升降情況，及時測量孔內混凝土面高度，正確指揮導管的提升和拆除；導管的埋置深度應控制在26m。當拌合物內摻有緩凝劑、灌注速度較快、導管較堅固并有足夠的起重能力時，可適當加大埋深，但最好也不要大于8m。同時應經(jīng)常測探孔內混凝土面的位置，即時調整導管埋深。 導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管卡掛鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心。拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管節(jié)要立即清洗干凈，堆放整齊。 在

25、灌注過程中，當導管內混凝土不滿，含有空氣時，后續(xù)混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和導管，以免在導管內形成高壓氣囊，使混凝土無法順利灌注。 當混凝土面升到鋼筋骨架下端時，為防鋼筋骨架被混凝土頂托上升，可采取以下措施： a、盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時混凝土的流動性過小。當導管底口高出鋼筋骨架底端1m以上時，應徐徐灌注混凝土，以減小混凝土從導管底口出來后向上的沖擊力。 b、當孔內混凝土進入鋼筋骨架4m5m以后，適當提升導管，減小導管埋置長度，以增加骨架在導管口以下的埋置深度，增加混凝土對鋼筋骨架的握裹力。 混凝土灌注到接近設計標高時，要計算還需要的混凝土數(shù)量（計算時

26、將導管內及混凝土輸送泵內的混凝土數(shù)量估計在內），通知拌和站按需要數(shù)量拌制，以免造浪費。 在灌注將近結束時，由于導管內混凝土柱高度減小，超壓力降低，而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加，相對密度增大。如在這種情況下出現(xiàn)混凝土頂升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。在拔出最后一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下形成泥心。灌注的樁頂高度要予加一定的高度，要比設計高出0.51.0米，高出部分在基坑開挖時鑿除，鑿除時要防止損壞樁身。為減少以后鑿除樁頭的工作量，可在灌注結束后，混凝土初凝后終凝前，挖除多余的一段樁頭，但應保留1020，并保證不撓動下部樁體混

27、凝土，以待隨后修鑿，接澆承臺。 護筒的拔出和提升：整體式剛性護筒，在灌注結束、混凝土初凝前拔出。高于地面以上、能拆卸的護筒，須在混凝土抗壓強度達到5mpa后方可拆除。 在灌注混凝土時，每根樁至少留取1組試件。強度不合要求時，應及時提出報告，采取補救措施。有關混凝土灌注情況，各灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除以及發(fā)生的異?，F(xiàn)象等，應指定專人進行詳細記錄。 （5）灌注中故障處理的注意事項 灌注中途發(fā)生下列故障時，在可能的條件下應及時進行處理，但必須注意下列事項： a、首批混凝土灌注后導管進水時，應將已灌注的混凝土拌合物吸出，再改正操作方法，重新進行灌注； b、在混凝土面處于井孔水面以下

28、不很深的情況下，導管進水時，可采用底塞隔水的方法，并外加一定壓力重新插入導管，恢復灌注； c、灌注開始不久發(fā)生導管堵塞時，可用長桿沖搗或用振動器振動導管； d、灌注開始不久發(fā)生故障、用前述方法處理無效時，要及時地將導管拔出，將已灌注的混凝土吸出，將鋼筋骨架抽出，然后重新清孔、吊裝鋼筋骨架和灌注混凝土； e、按上述方法處理達不到要求時應重新鉆補樁或同有關單位研究補救措施。 （6）灌注砼測深方法 灌注水下砼時，應經(jīng)常探測孔內混凝土面至孔口的深度，以控制導管埋深。如控測不準確，將造成埋深過淺，導管提漏，埋管過深拔不出或斷樁事故。因此，灌注水下混凝土是一項非常重要的工作，一定要由具有高度責任心的人來操

29、作。 目前測深多用重錘法，重錘的形狀是錐形，底面直徑不小于10cm，重量不小于5kg。用繩系錘吊入孔內，使之通過泥漿沉淀層而停留在砼表面（或表面下1020厘米），根據(jù)測繩所示錘的沉入深度作為砼灌注深度。本方法完全憑探測者手中所提測錘在接觸頂面以前與接觸頂面以后不同重量的感覺而判別。測錘不能太輕，而測繩又不能太重，否則，探測者手感會不明顯，在測深時，測錘快接近樁頂面時，由于沉淀增加和泥漿變稠的原因，就容易發(fā)生誤測。探測時必須要仔細，并以灌注砼的數(shù)量校對以防誤測。拔導管前需仔細探測混凝土面深度，并沿井口四周多測幾個點位，防止混凝土上升不均勻。用測深錘測深時，需要2人相互校對，防止誤測。 （7）泥漿

30、清理：鉆孔樁施工中，產生大量廢棄的泥漿，為了保護當?shù)氐沫h(huán)境，這些廢棄的泥漿，經(jīng)泥漿分離器處理后，運往指定的廢棄泥漿的堆放場地，并做妥善處理。 七、鉆孔灌注樁樁頭鑿除 1、當樁身混凝土強度達到設計強度的70%后方可進行鑿除。 2、樁頭鑿除前，應根據(jù)設計樁頂標高沿樁身彈線標明鑿除位置，并用手動切割機沿彈線環(huán)向切割適當深度，以防止鋼筋混凝土保護層在鑿除過程中劈裂。 3、樁頭鑿除嚴禁用爆破和外力牽引的方式，以避免擾動樁身和影響樁頭混凝土強度，鑿好的樁頭混凝土面應平整、密實、無松散。 4、樁頭鑿除接近樁頂標高時，應預留10厘米采用人工鑿除，以此確保混凝土保護層不受損壞。 5、樁頭鑿除過程中，如果鋼筋的混

31、凝土保護層受到破損，應用高標號砂漿沿樁身進行封閉，避免樁頭結合部鋼筋外露產生銹蝕。 6、鑿除過程中嚴格隨意彎折樁頭鋼筋，如下道工序不能及時安排施工，應對樁頭外露鋼筋采取保護措施。 八、樁基檢測 當樁身混凝土強度達到設計要求強度時，請具有樁基檢測資質的單位，對樁進行檢測，檢測合格后進行承臺或系梁等基礎工程的施工。 九、避免工程質量通病1、預防坍孔1）在松散砂土或流砂中鉆進時應控制進尺選用較大比重、粘度、膠體率的優(yōu)質泥漿，或投入粘土摻片石低錘沖擊。使粘土塊、片石擠入孔壁。如地下水位變化過大，應采取加高護筒、增大水頭等措施。嚴格控制沖程高度。2、預防鉆孔漏漿。加稠泥漿或投入粘土，慢速轉動，或在回填土

32、內摻片石，反復沖擊，增強護壁。3、預防樁孔偏斜（1）安裝鉆機時要使轉盤、底座水平。起重滑輪緣、固定鉆桿的卡孔和護筒中心三者應在同一軸線上，并經(jīng)常檢查校正。（2）由于主動鉆桿較長，轉動時上部擺動過大，必須在鉆架上增添導向架，控制鉆桿上的提引水龍頭，使其沿導向架向下鉆進。（3）在有傾斜的軟硬地層鉆進時，應吊住鉆桿控制進尺，低速鉆進，或回填片石，沖平后再鉆進。4、預防梅花孔（1）經(jīng)常檢查轉向裝置是否靈活。（2）選用適當粘度和比重的泥漿，適時掏碴。（3）用低沖程時，隔一段時間要換高一些的沖程，使沖擊鉆頭有足夠的轉動時間。5、預防鋼筋籠放置與設計要求不符、鋼筋籠變形、保護層不夠、深度位置不符合要求。（1）如鋼筋籠過長應分段制作，吊放鋼筋籠入孔時再分段焊接。（2）鋼筋籠在運輸和吊放過程中，每隔2.5m設置加強箍一道，并在鋼筋籠內每隔34m裝一個可拆卸的十字形臨時加勁架，在鋼筋籠吊放孔時再拆除。（