“CA6140尾座體”加工工藝 規(guī)程及專用夾具設(shè)計畢業(yè)設(shè)計

1、河北機電職業(yè)技術(shù)學院畢業(yè)設(shè)計（論文）“ca6140尾座體”加工工藝 規(guī)程及專用夾具設(shè)計 12 屆 機械工程 系專 業(yè) 機械設(shè)計與制造 學 號 學生姓名 指導(dǎo)教師 完成日期 2012 年 6 月20 日 摘要 本次設(shè)計是在我們學完了大學的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)以及大部分專業(yè)課之后進行的。這是我們離開學校之前對所學課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練。因此，它在我們的大學生活中占有重要地位。在各種主要的課程學習完成之后，這次設(shè)計不僅檢驗了我們的學習質(zhì)量，還更加鞏固了我們在大學三年所學的知識與技能。為了這次設(shè)計，我查閱了大量的資料同時也在生產(chǎn)實踐中積累了許多機械加工方面的知識。機

2、械自古以來就是解放生產(chǎn)力和發(fā)展生產(chǎn)力的基礎(chǔ)與重要手段，而好的工藝設(shè)計可以為生產(chǎn)提供明確的加工方案，它既可以提高生產(chǎn)的效率又可以保證工件良好的質(zhì)量，所以工藝設(shè)計在機械生產(chǎn)中占據(jù)著重要的地位。機械設(shè)計制造及其夾具設(shè)計是對我們完成大學三年的學習內(nèi)容后進行的總體的系統(tǒng)的復(fù)習，融會貫通三年所學的知識，將理論與實踐相結(jié)合。這次設(shè)計為我們即將走向自己的工作崗位打下良好的基礎(chǔ)。機械加工工業(yè)規(guī)程是指導(dǎo)生產(chǎn)的重要的技術(shù)性文件，它直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)率及其加工產(chǎn)品的經(jīng)濟效益，因此工藝規(guī)程的編制的好壞是生產(chǎn)該產(chǎn)品的質(zhì)量的重要保證的重要依據(jù)。在編制工藝時須保證其合理性、科學性、完善性。夾具設(shè)計是為了保證產(chǎn)品的質(zhì)量

3、的同時提高生產(chǎn)的效率、改善工人的勞動強度、降低生產(chǎn)成本，因此在大批量生產(chǎn)中，常采用專用夾具。這次畢業(yè)設(shè)計，難免會有許多的問題，懇請各位指導(dǎo)教師給予幫助，希望通過這次設(shè)計能鍛煉自己的分析問題、解決問題的能力，為以后參加工作打下良好的基礎(chǔ)。關(guān)鍵字：機床、夾具、機械設(shè)計、尾座體、加工工藝目錄一、摘要1二、零件的分析3 1尾座體的用途3 2零件的特點3 三、工藝規(guī)程的設(shè)計4 1確定毛坯的制造形式42基準的選擇43制定工藝路線44機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定65確定切削用量及基本工時（關(guān)鍵工序）8 6小結(jié)15 四、專用夾具設(shè)計161夾具的基本結(jié)構(gòu)及夾具的設(shè)計內(nèi)容162鏜直徑75專用夾具設(shè)計16

4、3鏜套、鏜模板及夾具體設(shè)計174夾具精度分析185夾具設(shè)計及操作簡要說明186小結(jié)19 結(jié)束語21 致謝22 參考文獻23二、零件的分析1.尾座體的用途 題目所給的零件是機床尾座體，尾座安裝在機床的右端導(dǎo)軌上，尾座上的套筒可以安裝頂尖，以支承較長的工件的右端（即頂持工件的中心孔）、安裝鉆頭、絞刀，進行孔加工。尾座可以沿尾座導(dǎo)軌作縱向調(diào)整移動，然后壓下尾座緊固手輪將尾座夾緊在所需位置，搖動尾座手輪可以實現(xiàn)對工件的頂緊、松開或?qū)ぜM行切削的縱向進給。2.零件的特點由圖可知，該零件為不太規(guī)則的部件，其主要技術(shù)特點如下：1.鑄件需要消除毛刺和砂粒、并作退火處理2. 75h6與底面的平行度為0.005

5、3. 75h6要求圓柱度0.0044. 75h6的孔軸心線與導(dǎo)軌面的位置度誤差為00.15. 75h6的孔與底面的位置度誤差不超過0.156.尾座兩端面與75h6的孔軸心線的垂直度為0.047.各面的粗糙度達到需要的要求8. 25h7與42h7的同軸度為0.029.75h625h7以及42h720h7的孔都需要精加工10. 尾座體底面的平面度為0.04需塞尺檢查 三、工藝規(guī)程的設(shè)計1.確定毛坯的制造形式零件材料為ht200，硬度為170-241hb?？紤]到零件的形狀，由于零件年產(chǎn)量為5000件，已達到大批大量生產(chǎn)水平，故可以采用金屬模鑄造。這對提高生產(chǎn)率，保證產(chǎn)品質(zhì)量有幫助,此外為消除殘余應(yīng)力

6、還應(yīng)安排人工時效。根據(jù)零件主要的加工表面的粗糙度確定各表面加工余量，查參考文獻查參考文獻2 機械加工工藝手冊。2.基準的選擇 (1)粗基準的選擇：對于一般零件而言，以加工面互為基準完全合理；但對于本零件來說，如果以75的孔為粗基準可能造成位置精度不達標，按照有關(guān)粗基準的選擇原則（即當零件有不加工表面時，應(yīng)以這些不加工面作為粗基準）現(xiàn)在選擇不加工的尾座上表面作為粗基準，對尾座底面進行銑削。 (2) 精基準的選擇：精度高的基準面a、基準面b和75h6孔兩個端面自然就成了精基準,。因為a、b面既是設(shè)計及準又是裝配基準這樣符合“基準重合”原則，其它各面、孔的加工可以以a、b面為基準這符合“基準統(tǒng)一”原

7、則。 考慮到要保證加工余量均勻以及要有較高的形狀、位置精度，故要求17h6孔和a、b面互為基準進行加工。3.制訂工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批大量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本下降：（1）工藝路線方案一： 工序10：粗銑尾座體右底端面 工序20：粗銑基準面a 工序30：銑60孔底面鉆20與22的孔 工序40：粗鏜42與25的孔 工序50：粗鏜75的孔 工序60：粗銑尾座兩端面 工序70：鉆25的孔 工序80：锪4

8、5的孔 工序90：鉆35的孔 工序100：精銑基準面a 工序110：鉸22與20的孔 工序120：精鏜42與25的孔 工序130：精鏜75的孔 工序140：精銑75孔的兩端面 工序150：鉸35的孔 工序160：檢驗 （2）工藝路線方案二： 工序10：粗銑尾座右底端面 工序20：粗銑基準面a 工序30：粗銑75孔的兩端面 工序40：粗鏜75的孔 工序50：精銑尾座右底端面 工序60：銑60的孔底鉆22與20的孔 工序70：粗鏜42與25的孔 工序80：鉆25與35的孔 工序90：锪45的沉孔 工序100：精銑基準面a 工序110：鉸22與20的孔 工序120：精鏜42與25的孔 工序130：精

9、鏜75的兩端面 工序140：精鏜75的孔 工序150：鉸35的孔 工序160：檢驗（3）工藝方案的比較與分析 上述兩個方案的特點在于：方案一沒有按照先面后孔的加工原則，在鏜75的孔時必須先銑75孔的兩端面，并且此零件的設(shè)計基準是基準面a與基準面b，基準面a上的孔的尺寸基準是尾座體右底端面，由于此零件的毛坯為鑄造所以要以尾座體的右底端面為尺寸基準就必須對此面進行精加工這樣才能保證基準面a上的孔的位置度。方案二倒是考慮到了機加工的基本原則加工原則“先面后孔、基準先行、先粗后精、先主后次”在此零件圖中最主要的兩個面是基準面a與基準面b，下來就是標有公差要求的尺寸，其中基準面b與75的通孔要求是最高既

10、有圓柱度要求又有與基準面a有平行度要求并且內(nèi)孔表面粗糙度達到了it7級。綜合看來加工路線方案二可以滿足此零件的加工要求但仍需對方案二做出改定以便于更適合此零件的加工，另外考慮到鏜75孔的定位方式還要對尾座體兩側(cè)面進行精銑。具體加工路線如下：工序10：粗精銑基準面a工序20：粗精銑75孔兩端面工序30：粗精銑尾座體右底端面工序40：粗精銑尾座體兩側(cè)面工序50：銑55的孔底工序60：粗精鏜75孔工序70：粗精鏜35的孔工序80：鉆22與20的孔工序90：鉸20的孔工序100：鉆25與42的孔工序110：鉸25與42的孔工序120：鉆25的孔锪45的沉孔工序130：去除銳邊毛刺工序140：檢驗4 .

11、機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定：銑削加工加工余量依據(jù)機械加工工藝手冊設(shè)計實用手冊表831以及表1550查得、公差依據(jù)互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ)表32查得表面粗糙度以及經(jīng)濟精度由機械制造工藝學表115查得鉆、擴、鉸孔加工加工余量依據(jù)機械加工工藝手冊設(shè)計實用手冊表818查得、公差依據(jù)互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ)表32查得表面粗糙度以及經(jīng)濟精度由機械制造工藝學表115查得 “尾座體”零件材料為ht200，生產(chǎn)類型為小批量生產(chǎn)，采用砂模鑄造。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： （1）尾座體基準面a。據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊（以下簡稱人員手冊）表5-6，鑄

12、件偏差1.0mm。表面粗糙度ra=1.6m,要求粗加工和精加工。參照實用金屬切削加工工藝手冊（以下簡稱切削手冊）第414頁可知，加工余量為：粗銑：z=2mm，精銑：z=1mm。粗銑削的加工精度it11級，因此偏差0.11。精銑削偏差即為零件偏差： 。 （2）ra=12.5m上表面。精度要求低可不加工或者粗加工。 （3）35h9的孔。ra=3.2m,要求粗加工和精加工。參照人員手冊表5-72，粗鏜2z=4mm,精鏜2z=1mm。粗鏜公差即為零件公差： 0.3mm。 （4）右底端面。ra=6.3m。要求粗加工和半精加工。參照切削手冊第414頁可知，粗銑z=1.3mm，半精銑z=0.7mm。 （5）

13、锪孔面。ra=12.5m。只要求粗加工。參照切削手冊第414頁可知，加工余量z=2mm。 （6）圓柱體形左右端面。ra=3.2m。要求粗加工和半精加工。參照切削手冊第414頁可知，粗銑z=1.mm，半精銑z=0.7mm。 （7）75h6孔。粗鏜和精鏜。粗鏜2z=4mm，精鏜2z=1mm。公差+0.019mm（見互換性與測量技術(shù)表1-8）。 由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上，加工余量有最大和最小之分。本設(shè)計規(guī)定的零件為大批大量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確定。 基準面a與7

14、5h6孔的中心線之間的尺寸加工余量和工序間余量及公差分布圖如下： 基準面a與75h6孔的中心線之間的尺寸公差分布圖(調(diào)整法) 毛坯名義尺寸：205+3=208（mm） 毛坯最大尺寸：208+1.8=209.8（mm） 毛坯最小尺寸：208-1.8=206.2（mm） 粗銑后最大尺寸：205+0.61=205.61(mm) 粗銑后最小尺寸：205.61-0.22=205.39(mm) 精銑后尺寸即達到205 (mm)。 整理成下表?！拔沧w”的毛坯圖見附圖2。5.確定切削用量及基本工時(關(guān)鍵工序)工序1 粗精銑基準面a （1）粗銑基準面a工件材料： ht200，鑄造。機床：x52k立式銑床。查參

15、考文獻7表3034刀具：硬質(zhì)合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。因其單邊余量：z=2mm所以銑削深度：每齒進給量：根據(jù)參考文獻3表2.4-75，取銑削速度：參照參考文獻7表3034，取。機床主軸轉(zhuǎn)速： 式（2.1）式中 v銑削速度； d刀具直徑。由式2.1機床主軸轉(zhuǎn)速：按照參考文獻3表3.1-74 實際銑削速度：進給量： 工作臺每分進給量： ：根據(jù)參考文獻7表2.4-81,（2）精銑基準面a工件材料： ht200，鑄造。機床： x52k立式銑床。參考文獻7表3031刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數(shù)12，此為細齒銑刀。精銑該平面的單邊余量：z=1mm銑削

16、深度：每齒進給量：根據(jù)參考文獻7表3031，取銑削速度：參照參考文獻7表3031，取機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（2.1）有：按照參考文獻7表3.1-31 實際銑削速度：進給量，由式（1.3）有：工作臺每分進給量： 粗銑的切削工時被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： 刀具切出長度：取走刀次數(shù)為3機動時間：根據(jù)參考文獻5表2.5-45可查得銑削的輔助時間精銑的切削工時被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：精銑時刀具切出長度：取走刀次數(shù)為3機動時間：根據(jù)參考文獻5表2.5-45可查得銑削的輔助時間銑下平面的總工時為：t=3（+）=3（1.11+3.05+1.04 +1.04）=18.72min

17、 工序2：粗精銑76孔兩端面工件材料：鑄造ht200機床：x63臥式銑床 刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數(shù)12，此為細齒銑刀。精銑該平面的單邊余量：z=1mm銑削深度：每齒進給量：根據(jù)參考文獻7表3031，取銑削速度：參照參考文獻7表3031，取機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（2.1）有：按照參考文獻3表3.1-31 實際銑削速度：進給量，由式（2.3）有：工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：粗銑時 精銑時刀具切出長度：取走刀次數(shù)為2根據(jù)參考文獻9：（110+7+2)/135=0.88min （110+100+2)/135=1.57min根據(jù)參考文獻5表2.5-

18、45可查得銑削的輔助時間 t=2（+）=2(0.88+1.57+1.04+1.04)=9.06min由于兩端面相同故銑削條件也一樣因此省略 工序3、4、5，為銑平面可參考上述計算，此處省略工序6：粗精鏜75h6的孔機床：臥式鏜床刀具：硬質(zhì)合金鏜刀，鏜刀材料：切削深度：，毛坯孔徑。進給量：根據(jù)參考文獻表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為=2.0mm。因此確定進給量。切削速度：參照參考文獻3表2.4-9取機床主軸轉(zhuǎn)速： 按照參考文獻3表3.1-41取n=800r/min實際切削速度：工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度：刀具切入長度： 刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間：查參考文獻1，表2.

19、5-37工步輔助時間為：1.86min精鏜孔75h6機床：臥式鏜床刀具：硬質(zhì)合金鏜刀，鏜刀材料：切削深度：進給量：根據(jù)參考文獻3表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為=。因此確定進給量切削速度：參照參考文獻3表2.4-9，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度，： 工作臺每分鐘進給量：被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間：所以該工序總機動工時查參考文獻1，表2.5-37工步輔助時間為：1.86min工序7：粗精鏜35h9的孔機床：臥式鏜床刀具：硬質(zhì)合金鏜刀，鏜刀材料：切削深度：，毛坯孔徑。進給量：根據(jù)參考文獻表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為=2.0mm。因此

20、確定進給量。切削速度：參照參考文獻3表2.4-9取機床主軸轉(zhuǎn)速：，按照參考文獻3表3.1-41取實際切削速度：工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度：刀具切入長度： 刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間：查參考文獻1，表2.5-37工步輔助時間為：2.61min精鏜35h9的孔機床：臥式鏜床刀具：硬質(zhì)合金鏜刀，鏜刀材料：切削深度：進給量：根據(jù)參考文獻3表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為=。因此確定進給量切削速度：參照參考文獻3表2.4-9，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度，： 工作臺每分鐘進給量：被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間：所以該工序總機動工時=2.6

21、1+1.02=3.63查參考文獻1，表2.5-37工步輔助時間為：1.56min工序8：鉆22與20的孔工件材料為ht200，孔的直徑分別為22mm與20mm，表面粗糙度為、。加工機床為z535立式鉆床，加工工序為锪鉆，加工刀具為：22麻花鉆與锪鉆孔20mm小直徑锪鉆。 1）確定切削用量確定進給量 根據(jù)參考文獻7表28-10可查出，由于孔深度比，故。查z535立式鉆床說明書，取。根據(jù)參考文獻7表28-8，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構(gòu)允許的軸向力（由機床說明書查出），根據(jù)參考文獻7表28-9，允許的進給量。由于所選進給量遠小于及，故所選可用。確定切削速度、軸向力f、轉(zhuǎn)矩t及切削功率

22、根據(jù)表28-15，由插入法得：，由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應(yīng)對所的結(jié)論進行修正。由參考文獻7表28-3，故查z535機床說明書，取。實際切削速度為由參考文獻7表28-5，故校驗機床功率 切削功率為 機床有效功率故選擇的鉆削用量可用。即，相應(yīng)地， 對與22的孔可參考20的孔選用麻花鉆進行加工 工序9：鉸20的孔工件材料為ht200，孔的直徑20mm，表面粗糙度為。加工機床為z535立式鉆床，加工工序鉸削，加工刀具為：20h7硬質(zhì)合金刀。 鉸削為精加工并且鉸刀為定尺寸道具，所以在進行鉸削加工前一定要保證合適的加工余量。 精鉸孔 加工余量：0.15mm； 表面粗糙度：ra=0.32

23、5 ； 經(jīng)濟精度：it7； 公差：0.011mm刀具選擇：直徑為20h7的直柄機用鉸刀；材料：yg8；基本參數(shù)：d=16.8mm，l=175mm，l=54mm， =14mm（見機械加工工藝設(shè)計實用手冊表1252）吃刀深度 進給量f=0.5mm/r 主軸轉(zhuǎn)速n=300r/min切削速度v=18m/min（見機械加工工藝設(shè)計實用手冊表1282）其他工序參考以上計算進行加工工序13：去除銳邊毛刺工序14：檢驗 工件是否存在缺陷以及各部分尺寸是否符合使用要求6.小結(jié)機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定產(chǎn)品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件。對加工工藝規(guī)程的設(shè)計，可以了解了加工工藝對生產(chǎn)、工藝水平有著極其

24、重要的影響。生產(chǎn)規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝來體現(xiàn)，制定機械加工工藝也需要工藝人員對機床以及金屬材料的性能有足夠的認識與了解這樣才能制定出更合理更經(jīng)濟的機械加工方案，由于本人知識以及工作經(jīng)驗的缺乏，工藝規(guī)程中尚存在的不合理之處請個位老師批評指正。 四、專用夾具的設(shè)計1. 夾具的基本結(jié)構(gòu)及夾具設(shè)計的內(nèi)容按在夾具中的作用,地位結(jié)構(gòu)特點,組成夾具的元件可以劃分為以下幾類:(1)定位元件及定位裝置；(2)夾緊元件及定位裝置(或者稱夾緊機構(gòu))； (3)夾具體；(4)對刀,引導(dǎo)元件及裝置(包括刀具導(dǎo)向元件,對刀裝置及靠模裝置等)；(5)動力裝置；(6)分度

25、,對定裝置；(7)其它的元件及裝置(包括夾具各部分相互連接用的以及夾具與機床相連接用的緊固螺釘,銷釘,鍵和各種手柄等)；每個夾具不一定所有的各類元件都具備,如手動夾具就沒有動力裝置,一般的車床夾具不一定有刀具導(dǎo)向元件及分度裝置。反之,按照加工等方面的要求,有些夾具上還需要設(shè)有其它裝置及機構(gòu),例如在有的自動化夾具中必須有上下料裝置。專用夾具的設(shè)計主要是對以下幾項內(nèi)容進行設(shè)計：（1）定位裝置的設(shè)計；（2）夾緊裝置的設(shè)計；（3）對刀-引導(dǎo)裝置的設(shè)計；（4）夾具體的設(shè)計；（5）其他元件及裝置的設(shè)計。2.鏜直徑75孔夾具設(shè)計本夾具主要用來鏜上平夾具，此孔也是后面作為工藝孔使用，這個工藝孔有尺寸精度要求為

26、+0.03，表面粗糙度要求，表面粗糙度為，與頂面垂直。并用于以后各面各孔加工中的定位。其加工質(zhì)量直接影響以后各工序的加工精度。本到工序為杠桿加工的第一道工序，加工到本道工序時只完成了尾座體上各表面的粗、精銑。因此再本道工序加工時主要應(yīng)考慮如何保證其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。1.定位基準的選擇由零件圖可知，有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并應(yīng)與頂面垂直。為了保證所鉆的孔與頂面垂直并保證工藝孔能在后續(xù)的孔系加工工序中使各重要支承孔的加工余量均勻。根據(jù)基準重合、基準統(tǒng)一原則。在選擇工藝孔的加工定位基準時，應(yīng)盡量選擇上一道工序即粗、精銑箱體的下表面工序的定位基準

27、，以及設(shè)計基準作為其定位基準。因此加工工藝孔的定位基準應(yīng)選擇選用下平作為定位基準，為了提高加工效率，根據(jù)工序要求先采用標準硬質(zhì)合金鏜刀刀具對工藝孔進行粗鏜削加工；然后采用硬質(zhì)合金鏜刀對其進行精加工，準備采用手動夾緊方式夾緊。2.切削力的計算與夾緊力分析由于本道工序主要完成工藝孔的鏜加工，參考文獻9得：鏜削力 鏜削力矩 式中： 本道工序加工工藝孔時，工件的下平面與臺價臺靠緊。采用帶光面壓塊的壓緊螺釘夾緊機構(gòu)夾緊，該機構(gòu)主要靠壓緊螺釘夾緊，屬于單個普通螺旋夾緊。根據(jù)參考文獻11可查得夾緊力計算公式： 式（3.1）式中： 單個螺旋夾緊產(chǎn)生的夾緊力（n）； 原始作用力（n）； 作用力臂（mm）； 螺紋

28、升角（）； 螺旋副的當量摩擦角（）。由式（3.1）根據(jù)參考文獻11表3-7可查得點接觸的單個普通螺旋夾緊力：m16螺紋加緊力為10600n3.夾緊元件及動力裝置確定由于尾座體為大批大量生產(chǎn)，采用手動夾緊的夾具結(jié)構(gòu)簡單，在生產(chǎn)中的應(yīng)用也比較廣泛。因此本道工序夾具的夾緊動力裝置采用手動夾緊。采用手動夾緊，夾緊可靠，機構(gòu)可以不必自鎖。本道工序夾具的夾緊元件選用帶光面壓塊的壓緊螺釘。旋緊螺釘使其產(chǎn)生的力通過光面壓塊將工件壓緊。3.鏜套、鏜模板及夾具體設(shè)計工藝孔的加工需粗、精鏜切削才能滿足加工要求。故選用鏜模板（其結(jié)構(gòu)如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。鉆模板選用固定式鉆模板，工件以底面及側(cè)面分別靠在

29、夾具支架的定位快，用帶光面壓塊的壓緊螺釘將工件夾緊。夾具體的設(shè)計主要考慮零件的形狀及將上述各主要元件聯(lián)成一個整體。這些主要元件設(shè)計好后即可畫出夾具的設(shè)計裝配草圖。整個夾具的結(jié)構(gòu)見夾具裝配圖如上圖所示.4.夾具精度分析利用夾具在機床上加工時，機床、夾具、工件、刀具等形成一個封閉的加工系統(tǒng)。它們之間相互聯(lián)系，最后形成工件和刀具之間的正確位置關(guān)系。因此在夾具設(shè)計中，當結(jié)構(gòu)方案確定后，應(yīng)對所設(shè)計的夾具進行精度分析和誤差計算。由工序簡圖可知，本道工序由于工序基準與加工基準重合，又采用底面為主要定位基面，故定位誤差很小可以忽略不計。本道工序加工中主要保證工藝孔尺寸75mm及表面粗糙度。本道工序最后采用精鏜

30、加工，選用標準硬質(zhì)合金鏜刀，直徑為75mm，并采用鏜模，鏜刀導(dǎo)套孔徑為該工藝孔的位置度應(yīng)用的是最大實體要求。工藝孔的表面粗糙度，由本工序所選用的加工工步粗鏜精滿足。影響兩工藝孔位置度的因素有：（1）鏜模板上裝軸承孔的尺寸公差：（2）兩鏜模的同軸度公差：（3）軸承與鏜模配合的最大間隙：（4）鏜模的同軸度公差：（5）鏜模與鏜刀配合的最大間隙： 所以能滿足加工要求。5.夾具設(shè)計及操作的簡要說明鏜75孔的夾具如夾具裝配圖所示。裝卸工件時，先將工件放在定位塊上；用壓塊的壓緊螺釘將工件夾緊；然后加工工件。當工件加工完后，將帶光面壓塊的壓緊螺釘松開，取出工件。6.小結(jié)對專用夾具的設(shè)計，可以了解機床夾具在切削

31、加工中的作用：可靠地保證工件的加工精度，提高加工效率，減輕勞動強度，充分發(fā)揮和擴大機床的給以性能。本夾具設(shè)計可以反應(yīng)夾具設(shè)計時應(yīng)注意的問題，如定位精度、夾緊方式、夾具結(jié)構(gòu)的剛度和強度、結(jié)構(gòu)工藝性等問題。結(jié)束語通過近兩個月的畢業(yè)設(shè)計，使我們充分的掌握了一般的設(shè)計方法和步驟，不僅是對所學知識的一個鞏固，也從中得到新的啟發(fā)和感受，同時也提高了自己運用理論知識解決實際問題的能力，而且比較系統(tǒng)的理解了液壓設(shè)計的整個過程。在整個設(shè)計過程中，我本著實事求是的原則，抱著科學、嚴謹?shù)膽B(tài)度，主要按照課本的步驟，到圖書館查閱資料，在網(wǎng)上搜索一些相關(guān)的資料和相關(guān)產(chǎn)品信息。這一次設(shè)計是大學三年來最系統(tǒng)、最完整的一次設(shè)計，也是最難的一次。在設(shè)計的時候不停的計算、比較、修改，再比較、再修改，我也付出了一定的心血和汗水，在期間也遇到不少的困難和挫折，幸好老師們的指導(dǎo)和幫助，才能夠在設(shè)計中少走了一些彎路，順利