壓力管道施工方案

1、廣西河池機(jī)場有限公司河池機(jī)場航油工程整改、改造工程施工方案 編 制：梁詩環(huán) 審 核：吳祥順 批 準(zhǔn)：覃幼轍 日 期：二0一四年六月一日 編制單位：廣西建工集團(tuán)第二安裝建設(shè)有限公司目 錄一、 工程概述1二、 編制依據(jù)1三、 施工準(zhǔn)備2四、 施工步驟2五、質(zhì)量保證措施10六、安全保證措施12七、主要機(jī)具進(jìn)場計劃13八、勞動力使用計劃14九、施工進(jìn)度計劃14十、文明施工計劃15一、 工程概述1概述 本工程為廣西河池機(jī)場有限公司河池機(jī)場航油工程整改、改造工程。2主要施工內(nèi)容2.1卸（加）油棚過濾工業(yè)管道整改、改造；2.2卸（加）油棚排污管道拆裝改造；2.3卸（加）油棚、航油罐區(qū)主管道工藝管道整改；2.

2、4航油罐區(qū)排污管道整改、改造。 管道及管件材質(zhì)為304，管道長度大約60米。二、編制依據(jù)1相關(guān)的圖紙2壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定 1996140號3工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn) GB50184-20114工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 GB50235-20105現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接施工及驗收規(guī)范 GB50236-20116工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范 HGJ229-19919有關(guān)的圖集、施工及驗收規(guī)范三、施工準(zhǔn)備1、施工人員應(yīng)先熟悉施工圖紙、具體施工位置及環(huán)境，了解這些管材的機(jī)械性能。2、施工前必須進(jìn)行技術(shù)、安全交底。3、管道的焊接必須由持相應(yīng)焊接項目的焊工施焊，且進(jìn)行焊前工藝評定

3、，選定焊接技術(shù)參數(shù)。4、人員、機(jī)具按要求進(jìn)行配備。5、管材和管件、附件齊全且驗收合格。四、主要施工步驟1、施工工藝流程施工準(zhǔn)備 支吊架制作安裝 管道預(yù)制、閥門試驗 除銹、刷防銹漆 鋼管就位、焊接 閥門安裝 壓力試驗 管道清洗、吹掃 竣工驗收2、主要工序施工方法2.1支吊架制作、安裝2.1.1支吊架制作采用符合圖紙及標(biāo)準(zhǔn)要求的槽鋼、角鋼進(jìn)行制作。2.1.2支吊架的制作按設(shè)計或建設(shè)單位提供的管道支吊架制作圖進(jìn)行制作安裝。2.1.3支吊架的焊接采用雙面焊，焊縫飽滿、無氣孔、夾渣等缺陷。2.1.4支吊架制作完成后進(jìn)行除銹處理，除銹要求至露出金屬光澤為止，并按兩道防銹漆進(jìn)行防腐處理。2.1.5支吊架的安

4、裝標(biāo)高符合設(shè)計要求，固定點(diǎn)通過焊接在鋼平臺、預(yù)埋鋼板或通過膨脹螺栓與墻面牢固連結(jié)。2.2管道預(yù)制2.2.1在利于吊裝的情況下，采取盡可能在地面上進(jìn)行預(yù)連接后在安裝位置上進(jìn)行組裝的方法進(jìn)行施工。2.2.2管道進(jìn)行焊接前應(yīng)進(jìn)行打坡口處理，坡口要求為3040，坡口處先用氧氣乙炔進(jìn)行倒角切割，再用角向磨光機(jī)進(jìn)行切削打磨平滑，并除去管口處的油漬、氧化層等雜質(zhì)。2.2.3鋼管切口及坡口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：a表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等；b切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1%，且不得超過2mm；。c坡口斜面及鈍邊兩端面的不平度應(yīng)不大于0.5mm，坡口尺寸和角度應(yīng)符合要求

5、。2.2.4管道預(yù)制中合理預(yù)制分節(jié)是提高工作效率、方便運(yùn)輸及安裝、減少現(xiàn)場工作量的關(guān)鍵。按工藝流程及管道編號劃分預(yù)制分節(jié)，合理選用自由管段和封閉管段，封閉管段只能根據(jù)現(xiàn)場確定的長度加工。預(yù)制分節(jié)應(yīng)遵守以下原則：a管道處在一個水平面，且焊口集中可單調(diào)劃分為一節(jié)，其外型尺寸應(yīng)控制在36m范圍，以方便運(yùn)輸；b管道彎曲組成若干個平面，一般宜采取兩個平面為一節(jié)，若大于兩個平面，應(yīng)考慮其剛度，要求方便運(yùn)輸及運(yùn)輸過程不易變形；c對于較長（大于兩根管材的長度）的直管段中出現(xiàn)有彎頭、三通、大小頭或法蘭連焊焊口，應(yīng)設(shè)置分節(jié)段，預(yù)制焊接上述焊口，現(xiàn)場一般只組焊直管口；d對于上述三種情況所劃分的分節(jié)管段應(yīng)滿足以下要求

6、：有足夠的鋼度（包括加固后的鋼度）、不易產(chǎn)生變形、方便運(yùn)輸及吊裝，同時還應(yīng)方便現(xiàn)場安裝（即現(xiàn)場焊口不宜設(shè)在無任何操作平臺的高空位置）。2.2.5管道預(yù)制加工應(yīng)按管道單線圖施工。單線圖中應(yīng)標(biāo)明以下內(nèi)容：a管線流程編號、坐標(biāo)、標(biāo)高及坡度；b預(yù)制分節(jié)節(jié)點(diǎn)（現(xiàn)場組對口）及分節(jié)編號；c各節(jié)點(diǎn)預(yù)制加工焊口位置；d直管段管子下料長度、預(yù)留余量；e各節(jié)管段所安裝的彎頭、三通、閥門、法蘭、大小頭的安裝長度。2.2.6管道預(yù)制場平面布置應(yīng)根據(jù)管道預(yù)制加工工藝流程，采用適合機(jī)械化或半機(jī)械化流水作業(yè)，合理布置，同時設(shè)置相應(yīng)的預(yù)制加工設(shè)備、設(shè)施。2.2.7管道預(yù)制加工的每道工序，均應(yīng)核對管道組成件包括彎頭、三通、大小頭

7、、法蘭等有關(guān)標(biāo)記及材質(zhì)，作好標(biāo)記移植。2.2.8預(yù)制管道加工尺寸偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。項目允許偏差自由管段封閉管段長度101.5法蘭面與管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度1.61.62.2.9管道組件應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配、并按單線圖要求進(jìn)行組裝，編號和標(biāo)記。管道組成件的焊接、加工、組裝和檢驗按管道焊接施工及熱處理工藝及管道安裝工藝的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。2.2.10管道預(yù)制加工合格后，作好檢驗印記。并將內(nèi)部清理干凈并及時封閉兩端管口，做好標(biāo)記并妥善存放，防止管道預(yù)制件損傷和污染。2.3閥門試驗 閥門在進(jìn)行安裝前，應(yīng)

8、對閥門進(jìn)行100%的殼體壓力試驗和密封試驗。2.3.1試驗壓力的規(guī)定a 殼體試驗的試驗壓力如下表公稱壓力（MPa）試驗介質(zhì)試驗壓力0.25液體0.1 MPa+20下最大允許工作壓力b 密封試驗的試驗壓力如表公稱直徑（mm）公稱壓力（MPa）試驗介質(zhì)試驗壓力80所有壓力液體20下最大允許工作壓力的1.1倍10020055液體20下最大允許工作壓力的1.1倍250所有壓力2.3.2 壓力試驗持續(xù)時間：試驗持續(xù)時間除應(yīng)符合規(guī)定外，還應(yīng)滿足具體的檢漏方法對試驗持續(xù)時間的要求。a 殼體試驗的試驗持續(xù)時間如表公稱直徑（mm）5065200250最短試驗持續(xù)時間（s）1560180b 密封試驗的試驗持續(xù)時間

9、如表2-4公稱直徑（mm）最短試驗持續(xù)時間（S）密封試驗金屬密封非金屬彈性密封5015156520030152504506030500120602.3.3 閥門試驗方法和步驟：應(yīng)先進(jìn)行上密封試驗和殼體試驗，然后進(jìn)行密封試驗。2.3.3.1 殼體試驗：封閉閥門進(jìn)口和出口，壓緊填料壓蓋以便保持試驗壓力，啟閉件處于開戶狀態(tài)。給體腔充滿試驗介質(zhì)，并逐漸加壓到規(guī)定的試驗壓力（止回閥應(yīng)從進(jìn)口端加壓），然后對殼體（包括填料函及閥體與閥蓋聯(lián)結(jié)處）進(jìn)行檢查。2.3.3.2 密封試驗：對規(guī)定了介質(zhì)流通方向的閥門，應(yīng)按規(guī)定的流通方向加壓。試驗時應(yīng)逐漸加壓到規(guī)定的試驗壓力，然后檢查密封件的密封性能。2.3.4閥門壓力

10、實(shí)驗的評定指標(biāo)2.3.4.1殼體試驗：試驗時，承壓壁及閥體與閥蓋聯(lián)結(jié)處不得有可見滲漏，殼體不應(yīng)有結(jié)構(gòu)損傷。如無特殊規(guī)定，在殼體試驗壓力下允許填料處泄漏，但當(dāng)試驗壓力降到密封試驗壓力時，應(yīng)無可見泄漏。2.3.4.2密封試驗：密封試驗的最大允許泄漏量下表的規(guī)定。本規(guī)定適用于向大氣排放的情況。A級適用于非金屬彈性密封閥門，B、C、D級適用于金屬密封閥門。 試驗介質(zhì)最大允許泄漏量（mm3/s）A級B級C級D級液體在試驗持續(xù)時間內(nèi)無可見泄漏0.01DN0.03DN0.1DN氣體0.3DN3DN30DN2.4管道吊裝2.4.1管道的吊裝分兩種情況，在車間外管道安裝位置上部開闊的部位采用汽車式起重機(jī)進(jìn)行吊裝

11、，在車間內(nèi)管道安裝位置上部狹窄且無法采用汽車式起重機(jī)進(jìn)行吊裝的部位采用手動葫蘆和卷揚(yáng)機(jī)進(jìn)行吊裝。2.4.2管道的吊裝過程中采用20的麻繩作為方向控制繩，要求在吊裝到位且固定牢固后方可松開吊裝機(jī)具。25管道安裝技術(shù)要求2.5.1管道組成件組對時，對坡口及其內(nèi)外表面進(jìn)行清理，清理長度不小于20mm，清理合格后應(yīng)及時組對、焊接。2.5.2管道對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚10%，且不大于2mm。2.5.3組對點(diǎn)固焊及固定卡具焊接選用的焊接材料及工藝措施與正式焊接要求相同。a采用卡具組對，拆除卡具時不應(yīng)損傷母材，拆除時應(yīng)對殘痕進(jìn)行打磨修整，并認(rèn)真檢查。b采用根部點(diǎn)固焊時，應(yīng)對焊縫

12、認(rèn)真檢查，如發(fā)現(xiàn)缺陷，應(yīng)及時處理。2.5.4地面組對焊接及實(shí)際安裝組對焊接，按設(shè)計圖紙及現(xiàn)場實(shí)際環(huán)境，選擇好封閉管段位置（封閉接口處應(yīng)選擇施焊及上緊法蘭螺栓有較大施工空間處），管道接長預(yù)制，應(yīng)在較平直的地板或平臺上進(jìn)行，接口應(yīng)先點(diǎn)焊垂直90兩點(diǎn)，找正、找直后再點(diǎn)焊其余兩個90垂直點(diǎn)，目測及實(shí)測，確認(rèn)合格后再施焊。256.5管道安裝允許偏差（L為管子有效長度，DN為管子公稱直徑）。管道安裝水平度偏差: 3L max=80mm；立管垂直度偏差: 5L max=30mm；標(biāo)高偏差：室外：20mm 室內(nèi)：15mm；坐標(biāo)偏差：室外：25mm 室內(nèi)：15mm；法蘭平行度：0.15mm。2.5.7法蘭連接：

13、法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入，法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝，法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5,且不得大于2mm,不允許用強(qiáng)緊螺栓的方法消除歪斜。2.5.8管道上儀表取源部件的開孔和焊接，應(yīng)在管段安裝并將位置定位及焊接好。2.6焊接技術(shù)要求2.6.1按施工設(shè)計圖紙的要求，母材材質(zhì)為Q235-A和20#鋼，焊接方式為手工電弧焊，焊條型號為E4303。2.6.2焊條在使用前應(yīng)對焊條進(jìn)行烘干，烘焙溫度為150200，烘焙時間為12小時，烘干后放置在保溫筒中備用。2.6.3管道及其附件由業(yè)主提供，使用前應(yīng)對其材質(zhì)及外觀進(jìn)行檢查。管道材料外觀檢驗：管道在使用前，應(yīng)檢查其外觀質(zhì)量，有無

14、裂紋、砂眼、銹蝕嚴(yán)重、外觀變形等情況。2.6.4按單線圖的規(guī)定尺寸要求下料，并對管口及管件接口進(jìn)行坡口處理。2.6.5除銹: 采用砂輪機(jī)及鋼絲刷相結(jié)合的方法進(jìn)行管道外壁除銹，直至呈露金屬光澤。2.6.6涂刷防腐紅丹底漆：防銹漆二道，管子兩端100mm范圍內(nèi)不涂，待焊接完成后補(bǔ)涂。2.6.7焊接的對口形式： 70 10.5 20.52.6.8管道焊接采用先打底后蓋面的分層焊接方法，焊縫高度要求不得小于管道壁厚，焊接電流的選擇按焊接工藝評定的要求進(jìn)行選擇。2.6.9進(jìn)行分層焊接時，應(yīng)注意做到，每層焊縫完成焊接后，應(yīng)先除去焊渣，再用角向磨光機(jī)將焊縫上的附著物和氧化層削除，保證焊縫清根干凈，完全露出金

15、屬光澤方可進(jìn)行下道焊縫的焊接。3.檢測按照GB50235-2010工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范及設(shè)計圖紙的要求，本蒸汽管道為設(shè)計壓力小于1MPa且設(shè)計溫度小于400的非可燃性液體和無毒流體管道，可不進(jìn)行射線照相檢驗，故本蒸汽管道不進(jìn)行無損檢測，僅進(jìn)行目視檢查，檢查要求焊縫表面無目視可見的漏焊、氣孔、夾渣或開裂等缺陷。4.試驗4.1焊接工藝評定 進(jìn)行管道焊接前，應(yīng)選擇與所需焊接的母材一致的管狀試件進(jìn)行試焊，對試焊后的試件進(jìn)行焊接工藝評定。焊接工藝評定采用坡口對接焊縫試件，試件由技能熟練的焊工施焊，焊接工藝評定過程中應(yīng)做好記錄，評定完成后提出焊接工藝評定報告。通過焊接工藝評定確定最佳的焊接方法和焊接

16、電流選擇。4.2閥門試驗需安裝的閥門在安裝前應(yīng)按100%的比例進(jìn)行殼體壓力試驗和密封試驗，閥門殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格。密封試驗宜以公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不漏為合格。合格后的閥門及時排盡內(nèi)部積水并吹干，密封面上應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉進(jìn)出口、做出明顯的標(biāo)記，不合格的閥門應(yīng)退回業(yè)主進(jìn)行處理或更換。4.3水壓試驗 管道安裝好后，經(jīng)檢驗合格，進(jìn)行系統(tǒng)管道壓力試驗。壓力試驗介質(zhì)為潔凈的自來水。水壓試驗過程：在待試驗的管道中灌滿水，灌水過程中將管道內(nèi)的空氣排凈，用電動試驗泵緩慢升壓至工作壓力，升壓過程中應(yīng)嚴(yán)密觀察焊接部位及管道處有無泄漏現(xiàn)象，在

17、工作壓力時停止升壓，對管道進(jìn)行全面的檢查，觀察無滲漏現(xiàn)象后方可繼續(xù)升壓。當(dāng)壓力升至試驗壓力后，停止升壓并保持壓力10min，再壓力降至設(shè)計壓力，穩(wěn)壓30min，在此過程中對管道及焊縫進(jìn)行觀察有無滲漏，無滲漏且壓力降不大于0.02Mpa為合格。試驗結(jié)束后應(yīng)卸去管道壓力并將管道內(nèi)的水排空，排水過程中應(yīng)將放空閥打開。5.管道吹掃管道安裝好后且經(jīng)試驗合格后，由業(yè)主組織進(jìn)行管道的吹掃。吹掃工作以系統(tǒng)為對象。管道的吹掃應(yīng)符合以下要求：5.1管道的吹掃應(yīng)在試壓合格后進(jìn)行，吹掃介質(zhì)為蒸汽。5.2管道吹掃前，應(yīng)具備下列條件：根據(jù)設(shè)計文件指定的吹掃方法和吹掃裝置已準(zhǔn)備完畢，編制了吹掃方案，并得到有關(guān)部門的批準(zhǔn)；把

18、不應(yīng)與管道同時吹掃的設(shè)備、容器及儀表等與需吹掃的管道隔開；排氣管的管徑應(yīng)按設(shè)計或根據(jù)計算確定并能將臟物排出，管口的朝向、高度、傾角等應(yīng)慎重研究和計算，排氣管應(yīng)簡短，端部應(yīng)有牢固的支撐；設(shè)計規(guī)定的吹掃裝置已安裝完畢并經(jīng)檢查合格。5.3管道的蒸汽吹洗應(yīng)符合下列要求：吹洗前，應(yīng)緩慢升溫暖管，恒溫1h后進(jìn)行吹洗，吹洗用蒸汽的壓力和流量應(yīng)按計算確定，一般情況下，吹洗應(yīng)不大于管道工作壓力的75%；吹洗次數(shù)一般為23次，每次的時間間隔為24h；吹洗的合格標(biāo)準(zhǔn)；將刨光的潔凈木板置于排氣口前方，板上無鐵銹、臟物即為合格。五、質(zhì)量保證措施1、材料1.1由業(yè)主提供的鋼管、閥門應(yīng)有生產(chǎn)許可證、合格證及材質(zhì)檢驗證明；1

19、.2鋼管在使用前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，閥門使用前進(jìn)行壓力試驗，不合格的材料及附件不得使用；1.3檢驗合格的材料及附件應(yīng)做好標(biāo)識，以防混用；1.4使用的焊條必須為烘焙后放置在保溫筒中備用的焊條。2、法蘭、焊縫及其他連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，不得緊貼墻壁，樓板或管架。3、管道穿越道路、墻或構(gòu)筑物時，應(yīng)加保護(hù)套管。4、與管道連接的罐體已安裝完畢。5、自由管段和封閉管段選擇應(yīng)合理，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實(shí)測后的安裝長度加工。預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，并應(yīng)及時封閉管口。所有的焊口在未試壓合格前不允許涂刷防腐漆。6、管道安裝時，應(yīng)及時固定和調(diào)整支、吊架，支吊架位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密，管卡安

20、裝牢固。7、焊縫位置：直管段上面焊口距離應(yīng)大于或等于150mm。8、焊縫距離彎管（不含壓制、熱推或中頻彎管）起彎點(diǎn)不得小于100mm，且不得小于管子外徑。9、環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于50mm。10、管子、管件的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定，對管材和管件的坡口應(yīng)保證無氧化層和附著物，分層焊接時，每層焊縫焊接前應(yīng)進(jìn)行檢查，保證清根完全。11、管道壓力試驗和管道吹掃時要按壓力試驗方案及吹掃方案進(jìn)行，不得違章操作及指揮。12、管道焊接后的焊接部位應(yīng)進(jìn)行防銹漆補(bǔ)刷，不得有未清除的焊渣及漏涂漆現(xiàn)象。13、管件、閥門等附件的安裝位置及方向正確，法蘭、墊片的安裝應(yīng)保證牢固，不得出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象。14、試驗

21、前需拆除的安全閥、添加的堵板等物品，在壓力試驗合格后應(yīng)進(jìn)行拆除，并保證管內(nèi)液體排完，排液過程中應(yīng)注意放空。六、安全保證措施1施工前必須進(jìn)行三級安全教育和安全技術(shù)交底，確定安裝方法及人員、機(jī)具。2使用的焊機(jī)、起重機(jī)、手拉葫蘆等機(jī)具應(yīng)在使用前進(jìn)行檢查，以保證機(jī)具的安全性，不得使用不合格的機(jī)具。3進(jìn)行高處作業(yè)必須正確佩戴安全帶，安全帶要掛牢并做到高掛低用。4焊機(jī)應(yīng)做好接地接零，焊機(jī)的地線應(yīng)與待焊的管道連接良好。5使用的角向磨光機(jī)應(yīng)為類工具，進(jìn)行切削作業(yè)時應(yīng)戴好口罩及防目鏡。6油漆及烯料按不同種類隔開適當(dāng)距離存放，并標(biāo)識好，設(shè)專人管理。7氧氣瓶與乙炔瓶間的距離不得小于5m，氣瓶與明火間的距離不得小于1

22、0m，且露天放置的氣瓶應(yīng)采取防曬措施。8進(jìn)行焊接時應(yīng)對管道下的地面、樓面進(jìn)行檢查，焊接下方不得有易燃易爆物品。9進(jìn)行高處作業(yè)時使用的梯子應(yīng)牢固可靠，與地面夾角為6070，腳手架搭設(shè)后驗收合格方可使用。10進(jìn)行鋼管吊裝時鋼絲繩應(yīng)綁扎牢固，吊點(diǎn)牢固可靠，起吊指揮信號清晰、動作準(zhǔn)確。11吊裝作業(yè)時應(yīng)設(shè)置警戒區(qū)域，嚴(yán)禁有人行走或停留，并設(shè)專人看管。12施工人員要配備必須的勞動保護(hù)用品，如手套、帽、防護(hù)眼鏡、防塵防毒口罩等。13高作作業(yè)使用的工具應(yīng)放置穩(wěn)妥，扳手等小件工具應(yīng)用繩子掛連在身上。14、進(jìn)行壓力試驗前，應(yīng)設(shè)置警戒區(qū)域，并要求做到：a 管道系統(tǒng)全部施工完，符合設(shè)計要求和有關(guān)施工驗收規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。b 管道支吊架安裝正確齊全，符合設(shè)計要求。c 焊接和熱處理工作已全部完成，并經(jīng)檢查檢驗合格。d 試驗系統(tǒng)的管道焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。e 試驗用臨時加固措施符合要求，安全可靠，臨時盲板加置正確，標(biāo)記明顯，記錄完善。f 試驗用儀表符合要求：壓力表已校驗合格，在周檢期內(nèi)，精度不低于1.5級，量程為最大試驗壓力的1.52倍，表數(shù)不少于2塊。g不參與試驗的儀表元件、安全閥等已拆下或加以隔離。拆下的儀表元件及管道組成件已標(biāo)識、記錄，妥善保管。h 待試管道系統(tǒng)與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔開。i 試驗方案已批準(zhǔn)和技術(shù)交底。15、進(jìn)行管道蒸汽吹掃時應(yīng)