畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）柴油機(jī)墊片沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)

1、目目 錄錄 1 緒論 .1 1.1 沖壓的概念，特點(diǎn)與發(fā)展.1 1.2 沖壓的基本工序及模具.2 1.3 沖壓技術(shù)的現(xiàn)狀及發(fā)展方向.2 2 模具總體設(shè)計(jì) .6 2.1 沖裁工藝分析 .6 2.1.1 材料分析 .6 2.1.2 結(jié)構(gòu)分析 .6 2.1.3 精度分析 .6 2.2 沖壓工藝方案的確定 .6 2.3 沖壓工藝計(jì)算 .7 2.3.1 排樣 計(jì)算條料寬度及確定步距 .7 2.3.2 沖模刃口尺寸及公差的計(jì)算.10 2.3.3 計(jì)算總沖壓力.12 2.3.4 確定壓力中心.13 2.4 模具總體結(jié)構(gòu)圖 .13 3 模具零部件設(shè)計(jì) .15 3.1 工作零件設(shè)計(jì) .15 3.1.1 凸模 .

2、15 3.1.2 凹模 .16 3.1.3 凸凹模 .16 3.2 定位零件.17 3.2.1 側(cè)刃.17 3.2.2 檔料.18 3.3 卸料與出料裝置.18 3.4 標(biāo)準(zhǔn)模架.18 3.4.1 級(jí)進(jìn)模模架的選擇.19 3.4.2 復(fù)合模模架的選擇.19 3.4.3 導(dǎo)柱和導(dǎo)套.19 3.5 連接與緊固零件.21 3.5.1 模柄.21 3.5.2 固定板.21 3.5.3 墊板.23 3.5.4 螺釘與銷釘.23 4 壓力機(jī)的校核.24 5 模具主要零件加工工藝規(guī)程的編制 .25 5.1 總裝工藝.25 5.2 非標(biāo)準(zhǔn)零件的加工工藝 .25 6 結(jié)論 .28 參考文獻(xiàn) .29 致 謝 .3

3、0 附 錄 .31 1 緒論 1.1 沖壓的概念，特點(diǎn)與發(fā)展 沖壓是利用安裝在沖壓設(shè)備（主要是壓力機(jī)）上的模具對(duì)材料施加壓力，使其 產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方 法。沖壓通常是在常溫下對(duì)材料進(jìn)行冷變形加工，且主要采用板料來加工成所需零 件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一， 隸屬于材料成型工程術(shù)。 沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡(jiǎn)稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬） 批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關(guān)重要，沒有符合要求的沖模， 批量沖壓生產(chǎn)就難以進(jìn)行；沒有先進(jìn)的沖模，先進(jìn)的沖壓工藝就無法實(shí)現(xiàn)。沖壓工 藝

4、與模具、沖壓設(shè)備和沖壓材料構(gòu)成沖壓加工的三要素，只有它們相互結(jié)合才能得 出沖壓件。 與機(jī)械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術(shù)方面還是經(jīng)濟(jì)方 面都具有許多獨(dú)特的優(yōu)點(diǎn)。主要表現(xiàn)如下。 (1) 沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化與自動(dòng)化。這是因 為沖壓是依靠沖模和沖壓設(shè)備來完成加工，普通壓力機(jī)的行程次數(shù)為每分鐘可達(dá)幾 十次，高速壓力要每分鐘可達(dá)數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到 一個(gè)沖件。 （2）沖壓時(shí)由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件 的表面質(zhì)量,而模具的壽命一般較長(zhǎng),所以沖壓的質(zhì)量穩(wěn)定,互換性好,具有“一模一 樣”的特征。 （3）沖壓

5、可加工出尺寸范圍較大、形狀較復(fù)雜的零件，如小到鐘表的秒表， 大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時(shí)材料的冷變形硬化效應(yīng)，沖壓的強(qiáng)度和剛度 均較高。 （4）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設(shè)備， 因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。 但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時(shí)一個(gè)復(fù)雜零件需要數(shù)套模 具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技術(shù)要求高，是技術(shù)密集形產(chǎn)品。所以， 只有在沖壓件生產(chǎn)批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點(diǎn)才能充分體現(xiàn)，從而獲得較 好的經(jīng)濟(jì)效益。 沖壓地、在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，尤其是大批量生產(chǎn)中應(yīng)用十分廣泛。相當(dāng)多的工 業(yè)部門越來越多地采用沖壓法加

6、工產(chǎn)品零部件，如汽車、農(nóng)機(jī)、儀器、儀表、電子、 航空、航天、家電及輕工等行業(yè)。在這些工業(yè)部門中，沖壓件所占的比重都相當(dāng)?shù)?大，少則 60%以上，多則 90%以上。不少過去用鍛造=鑄造和切削加工方法制造的零 件，現(xiàn)在大多數(shù)也被質(zhì)量輕、剛度好的沖壓件所代替。因此可以說，如果生產(chǎn)中不 諒采用沖壓工藝，許多工業(yè)部門要提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、快速 進(jìn)行產(chǎn)品更新?lián)Q代等都是難以實(shí)現(xiàn)的。 1.2 沖壓的基本工序及模具 由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同， 因而生產(chǎn)中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成 形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿

7、一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和 斷面質(zhì)量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產(chǎn) 生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。 上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基 本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序。 在實(shí)際生產(chǎn)中，當(dāng)沖壓件的生產(chǎn)批量較大、尺寸較少而公差要求較小時(shí)，若用 分散的單一工序來沖壓是不經(jīng)濟(jì)甚至難于達(dá)到要求。這時(shí)在工藝上多采用集中的方 案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內(nèi)完成，稱為組合的方法不同， 又可將其分為復(fù)合-級(jí)進(jìn)和復(fù)合-級(jí)進(jìn)三種組合方式。 復(fù)合沖壓在壓力機(jī)的一次工作行程中，在模具的同一工位上同

8、時(shí)完成兩種 或兩種以上不同單一工序的一種組合方法式。 級(jí)進(jìn)沖壓在壓力機(jī)上的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具的 不同工位上完面兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。 復(fù)合-級(jí)進(jìn)在一副沖模上包含復(fù)合和級(jí)進(jìn)兩種方式的組合工序。 沖模的結(jié)構(gòu)類型也很多。通常按工序性質(zhì)可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成 形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復(fù)合模和級(jí)進(jìn)模等。但不論何種類型 的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分 組成，上模被固定在壓力機(jī)工作臺(tái)或墊板上，是沖模的固定部分。工作時(shí)，坯 料在下模面上通過定位零件定位，壓力機(jī)滑塊帶動(dòng)上模下壓，在模具工作零件（即 凸模、凹模）的作用下坯料便產(chǎn)生分離或塑性

9、變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖 件。上?；厣龝r(shí)，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂 出來，以便進(jìn)行下一次沖壓循環(huán)。 1.3 沖壓技術(shù)的現(xiàn)狀及發(fā)展方向 隨著科學(xué)技術(shù)的不斷進(jìn)步和工業(yè)生產(chǎn)的迅速發(fā)展，許多新技術(shù)、新工藝、新設(shè) 備、新材料不斷涌現(xiàn)，因而促進(jìn)了沖壓技術(shù)的不斷革新和發(fā)展。其主要表現(xiàn)和發(fā)展 方向如下。 (1) 沖壓成形理論及沖壓工藝方面沖壓成形理論及沖壓工藝方面 沖壓成形理論的研究是提高沖壓技術(shù)的基礎(chǔ)。目前，國(guó)內(nèi)外對(duì)沖壓成形理論 的研究非常重視，在材料沖壓性能研究、沖壓成形過程應(yīng)力應(yīng)變分析、板料變形規(guī) 律研究及坯料與模具之間的相互作用研究等方面均取得了較大的進(jìn)展。特別

10、是隨著 計(jì)算機(jī)技術(shù)的飛躍發(fā)展和塑性變形理論的進(jìn)一步完善，近年來國(guó)內(nèi)外已開始應(yīng)用塑 性成形過程的計(jì)算機(jī)模擬技術(shù)，即利用有限元（fem）等有值分析方法模擬金屬的 塑性成形過程，根據(jù)分析結(jié)果，設(shè)計(jì)人員可預(yù)測(cè)某一工藝方案成形的可行性及可能 出現(xiàn)的質(zhì)量問題，并通過在計(jì)算機(jī)上選擇修改相關(guān)參數(shù)，可實(shí)現(xiàn)工藝及模具的優(yōu)化 設(shè)計(jì)。這樣既節(jié)省了昂貴的試模費(fèi)用，也縮短了制模具周期。 研究推廣能提高生產(chǎn)率及產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本和擴(kuò)大沖壓工藝應(yīng)用范圍的各種 壓新工藝，也是沖壓技術(shù)的發(fā)展方向之一。目前，國(guó)內(nèi)外相繼涌現(xiàn)出精密沖壓工藝、 軟模成形工藝、高能高速成形工藝及無模多點(diǎn)成形工藝等精密、高效、經(jīng)濟(jì)的沖壓 新工藝。其中，精密

11、沖裁是提高沖裁件質(zhì)量的有效方法，它擴(kuò)大了沖壓加工范圍， 目前精密沖裁加工零件的厚度可達(dá) 25mm，精度可達(dá) it1617 級(jí)；用液體、橡膠、 聚氨酯等作柔性凸模或凹模的軟模成形工藝，能加工出用普通加工方法難以加工的 材料和復(fù)雜形狀的零件，在特定生產(chǎn)條件下具有明顯的經(jīng)濟(jì)效果；采用爆炸等高能 效成形方法對(duì)于加工各種尺寸在、形狀復(fù)雜、批量小、強(qiáng)度高和精度要求較高的板 料零件，具有很重要的實(shí)用意義；利用金屬材料的超塑性進(jìn)行超塑成形，可以用一 次成形代替多道普通的沖壓成形工序，這對(duì)于加工形狀復(fù)雜和大型板料零件具有突 出的優(yōu)越性；無模多點(diǎn)成形工序是用高度可調(diào)的凸模群體代替?zhèn)鹘y(tǒng)模具進(jìn)行板料曲 面成形的一種先

12、進(jìn)技術(shù)，我國(guó)已自主設(shè)計(jì)制造了具有國(guó)際領(lǐng)先水平的無模多點(diǎn)成形 設(shè)備，解決了多點(diǎn)壓機(jī)成形法，從而可隨意改變變形路徑與受力狀態(tài)，提高了材料 的成形極限，同時(shí)利用反復(fù)成形技術(shù)可消除材料內(nèi)殘余應(yīng)力，實(shí)現(xiàn)無回彈成形。無 模多點(diǎn)成形系統(tǒng)以 cad/cam/cae 技術(shù)為主要手段，能快速經(jīng)濟(jì)地實(shí)現(xiàn)三維曲面 的自動(dòng)化成形。 (2) 沖模是實(shí)現(xiàn)沖壓生產(chǎn)的基本條件沖模是實(shí)現(xiàn)沖壓生產(chǎn)的基本條件. 在沖模的設(shè)計(jì)制造上,目前正朝著以下兩方面發(fā)展:一方面,為了適應(yīng)高速、自動(dòng)、 精密、安全等大批量現(xiàn)代生產(chǎn)的需要，沖模正向高效率、高精度、高壽命及多工位、 多功能方向發(fā)展，與此相比適應(yīng)的新型模具材料及其熱處理技術(shù)，各種高效、精密

13、、 數(shù)控自動(dòng)化的模具加工機(jī)床和檢測(cè)設(shè)備以及模具 cad/cam 技術(shù)也在迅速發(fā)展；另 一方面，為了適應(yīng)產(chǎn)品更新?lián)Q代和試制或小批量生產(chǎn)的需要，鋅基合金沖模、聚氨 酯橡膠沖模、薄板沖模、鋼帶沖模、組合沖模等各種簡(jiǎn)易沖模及其制造技術(shù)也得到 了迅速發(fā)展。 精密、高效的多工位及多功能級(jí)進(jìn)模和大型復(fù)雜的汽車覆蓋件沖模代表了現(xiàn)代 沖模的技術(shù)水平。目前，50 個(gè)工位以上的級(jí)進(jìn)模進(jìn)距精度可達(dá)到 2 微米，多功能級(jí) 進(jìn)模不僅可以完成沖壓全過程，還可完成焊接、裝配等工序。我國(guó)已能自行設(shè)計(jì)制 造出達(dá)到國(guó)際水平的精度達(dá) 2 5 微米，進(jìn)距精度 23 微米，總壽命達(dá) 1 億次。 我國(guó)主要汽車模具企業(yè)，已能生產(chǎn)成套轎車覆蓋

14、件模具，在設(shè)計(jì)制造方法、手段方 面已基本達(dá)到了國(guó)際水平，但在制造方法手段方面已基本達(dá)到了國(guó)際水平，模具結(jié) 構(gòu)、功能方面也接近國(guó)際水平，但在制造質(zhì)量、精度、制造周期和成本方面與國(guó)外 相比還存在一定差距。 模具制造技術(shù)現(xiàn)代化是模具工業(yè)發(fā)展的基礎(chǔ)。計(jì)算機(jī)技術(shù)、信息技術(shù)、自動(dòng)化 技術(shù)等先進(jìn)技術(shù)正在不斷向傳統(tǒng)制造技術(shù)滲透、交叉、融合形成了現(xiàn)代模具制造技 術(shù)。其中高速銑削加工、電火花銑削加工、慢走絲切割加工、精密磨削及拋光技術(shù)、 數(shù)控測(cè)量等代表了現(xiàn)代沖模制造的技術(shù)水平。高速銑削加工不但具有加工速度高以 及良好的加工精度和表面質(zhì)量（主軸轉(zhuǎn)速一般為 1500040000r/min）,加工精度一般 可達(dá) 10

15、微米，最好的表面粗糙度 ra1 微米） ，而且與傳統(tǒng)切削加工相比具有溫升 低（工件只升高 3 攝氏度） 、切削力小，因而可加工熱敏材料和剛性差的零件，合 理選擇刀具和切削用量還可實(shí)現(xiàn)硬材料（60hrc）加工；電火花銑削加工（又稱電 火花創(chuàng)成加工）是以高速旋轉(zhuǎn)的簡(jiǎn)單管狀電極作三維或二維輪廓加工（像數(shù)控銑一 樣） ，因此不再需要制造昂貴的成形電極，如日本三菱公司生產(chǎn)的 edscan8e 電火 花銑削加工機(jī)床，配置有電極損耗自動(dòng)補(bǔ)償系統(tǒng)、cad/cam 集成系統(tǒng)、在線自動(dòng) 測(cè)量系統(tǒng)和動(dòng)態(tài)仿真系統(tǒng)，體現(xiàn)了當(dāng)今電火花加工機(jī)床的技術(shù)水平；慢走絲線切割 技術(shù)的發(fā)展水平已相當(dāng)高，功能也相當(dāng)完善，自動(dòng)化程度已達(dá)

16、到無人看管運(yùn)行的程 度，目前切割速度已達(dá)到 300mm /min,加工精度可達(dá)1.5 微米，表面粗糙度達(dá) 2 ra=010.2 微米;精度磨削及拋光已開始使用數(shù)控成形磨床、數(shù)控光學(xué)曲線磨床、數(shù) 控連續(xù)軌跡坐標(biāo)磨床及自動(dòng)拋光等先進(jìn)設(shè)備和技術(shù);模具加工過程中的檢測(cè)技術(shù)也取 得了很大的發(fā)展,現(xiàn)在三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)除了能高精度地測(cè)量復(fù)雜曲面的數(shù)據(jù)外,其良好 的溫度補(bǔ)償裝置、可靠的抗振保護(hù)能力、嚴(yán)密的除塵措施及簡(jiǎn)單操作步驟，使得現(xiàn) 場(chǎng)自動(dòng)化檢測(cè)成為可能。此外，激光快速成形技術(shù)（rpm）與樹脂澆注技術(shù)在快速 經(jīng)濟(jì)制模技術(shù)中得到了成功的應(yīng)用。利用 rpm 技術(shù)快速成形三維原型后，通過陶 瓷精鑄、電弧涂噴、消失模、

17、熔模等技術(shù)可快速制造各種成形模。如清華大學(xué)開發(fā) 研制的“m-rpms-型多功能快速原型制造系統(tǒng)”是我國(guó)自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的世界惟一 擁有兩種快速成形工藝（分層實(shí)體制造 ssm 和熔融擠壓成形 mem）的系統(tǒng)，它基 于“模塊化技術(shù)集成”之概念而設(shè)計(jì)和制造，具有較好的價(jià)格性能比。一汽模具制 造公司在以 cad/cam 加工的主模型為基礎(chǔ)，采用瑞士汽巴精化的高強(qiáng)度樹脂澆注 成形的樹脂沖模應(yīng)用在國(guó)產(chǎn)轎車試制和小批量生產(chǎn)開辟了新的途徑。 (3) 沖壓設(shè)備和沖壓生產(chǎn)自動(dòng)化方面沖壓設(shè)備和沖壓生產(chǎn)自動(dòng)化方面 性能良好的沖壓設(shè)備是提高沖壓生產(chǎn)技術(shù)水平的基本條件，高精度、高壽命、 高效率的沖模需要高精度、高自動(dòng)化的沖壓

18、設(shè)備相匹配。為了滿足大批量高速生產(chǎn) 的需要，目前沖壓設(shè)備也由單工位、單功能、低速壓力機(jī)朝著多工位、多功能、高 速和數(shù)控方向發(fā)展，加之機(jī)械乃至機(jī)器人的大量使用，使沖壓生產(chǎn)效率得到大幅度 提高，各式各樣的沖壓自動(dòng)線和高速自動(dòng)壓力機(jī)紛紛投入使用。如在數(shù)控四邊折彎 機(jī)中送入板料毛坯后，在計(jì)算機(jī)程序控制下便可依次完成四邊彎曲，從而大幅度提 高精度和生產(chǎn)率；在高速自動(dòng)壓力機(jī)上沖壓電機(jī)定轉(zhuǎn)子沖片時(shí)，一分鐘可沖幾百片， 并能自動(dòng)疊成定、轉(zhuǎn)子鐵芯，生產(chǎn)效率比普通壓力機(jī)提高幾十倍，材料利用率高達(dá) 97%；公稱壓力為 250kn 的高速壓力機(jī)的滑塊行程次數(shù)已達(dá) 2000 次/min 以上。在 多功能壓力機(jī)方面，日本

19、田公司生產(chǎn)的 2000kn“沖壓中心”采用 cnc 控制，只需 5min 時(shí)間就可完成自動(dòng)換模、換料和調(diào)整工藝參數(shù)等工作；美國(guó)惠特尼公司生產(chǎn)的 cnc 金屬板材加工中心，在相同的時(shí)間內(nèi)，加工沖壓件的數(shù)量為普通壓力機(jī)的 410 倍，并能進(jìn)行沖孔、分段沖裁、彎曲和拉深等多種作業(yè)。 近年來，為了適應(yīng)市場(chǎng)的激烈競(jìng)爭(zhēng)，對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的要求越來越高，且其更新?lián)Q 代的周期大為縮短。沖壓生產(chǎn)為適應(yīng)這一新的要求，開發(fā)了多種適合不同批量生產(chǎn) 的工藝、設(shè)備和模具。其中，無需設(shè)計(jì)專用模具、性能先進(jìn)的轉(zhuǎn)塔數(shù)控多工位壓力 機(jī)、激光切割和成形機(jī)、cnc 萬(wàn)能折彎?rùn)C(jī)等新設(shè)備已投入使用。特別是近幾年來在 國(guó)外已經(jīng)發(fā)展起來、國(guó)內(nèi)亦開

20、始使用的沖壓柔性制造單元（fmc）和沖壓柔性制造 系統(tǒng)（fms）代表了沖壓生產(chǎn)新的發(fā)展趨勢(shì)。fms 系統(tǒng)以數(shù)控沖壓設(shè)備為主體，包 括板料、模具、沖壓件分類存放系統(tǒng)、自動(dòng)上料與下料系統(tǒng)，生產(chǎn)過程完全由計(jì)算 機(jī)控制，車間實(shí)現(xiàn) 24 小時(shí)無人控制生產(chǎn)。同時(shí)，根據(jù)不同使用要求，可以完成各 種沖壓工序，甚至焊接、裝配等工序，更換新產(chǎn)品方便迅速，沖壓件精度也高。 (4)沖壓標(biāo)準(zhǔn)化及專業(yè)化生產(chǎn)方面沖壓標(biāo)準(zhǔn)化及專業(yè)化生產(chǎn)方面 模具的標(biāo)準(zhǔn)化及專業(yè)化生產(chǎn)，已得到模具行業(yè)和廣泛重視。因?yàn)闆_模屬單件小 批量生產(chǎn)，沖模零件既具的一定的復(fù)雜性和精密性，又具有一定的結(jié)構(gòu)典型性。因 此，只有實(shí)現(xiàn)了沖模的標(biāo)準(zhǔn)化，才能使沖模和沖

21、模零件的生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)專業(yè)化、商品化， 從而降低模具的成本，提高模具的質(zhì)量和縮短制造周期。目前，國(guó)外先進(jìn)工業(yè)國(guó)家 模具標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)程度已達(dá) 70%80%，模具廠只需設(shè)計(jì)制造工作零件，大部分模具 零件均從標(biāo)準(zhǔn)件廠購(gòu)買，使生產(chǎn)率大幅度提高。模具制造廠專業(yè)化程度越不定期越 高，分工越來越細(xì)，如目前有模架廠、頂桿廠、熱處理廠等，甚至某些模具廠僅專 業(yè)化制造某類產(chǎn)品的沖裁模或彎曲模，這樣更有利于制造水平的提高和制造周期的 縮短。我國(guó)沖模標(biāo)準(zhǔn)化與專業(yè)化生產(chǎn)近年來也有較大發(fā)展，除反映在標(biāo)準(zhǔn)件專業(yè)化 生產(chǎn)廠家有較多增加外，標(biāo)準(zhǔn)件品種也有擴(kuò)展，精度亦有提高。但總體情況還滿足 不了模具工業(yè)發(fā)展的要求，主要體現(xiàn)在標(biāo)準(zhǔn)化程度

22、還不高（一般在 40%以下） ，標(biāo) 準(zhǔn)件的品種和規(guī)格較少，大多數(shù)標(biāo)準(zhǔn)件廠家未形成規(guī)模化生產(chǎn)，標(biāo)準(zhǔn)件質(zhì)量也還存 在較多問題。另外，標(biāo)準(zhǔn)件生產(chǎn)的銷售、供貨、服務(wù)等都還有待于進(jìn)一步提高。 2 模具總體設(shè)計(jì) 如圖 2-1 所示零件：柴油機(jī)墊片 生產(chǎn)綱領(lǐng)：50000 件/年 材料：08 t=2mm 精度要求：it13 或 it10 設(shè)計(jì)該零件的沖壓工藝與模具 圖 2-1 墊片零件圖 2.1 沖裁件工藝分析 2.1.1 材料分析：材料分析：08 鋼板是優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼，具有良好的可沖壓性能。 2.1.2 結(jié)構(gòu)分析：結(jié)構(gòu)分析： 零件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單對(duì)稱，外形均有圓弧連接過度，對(duì)沖裁加工較為有利。零件上有 三個(gè)孔，其中

23、最小孔徑為 10mm，大于沖裁最小孔徑的要求。另 min dmm20 . 1t 外，經(jīng)計(jì)算直徑為 10mm 的孔距零件外形之間的孔邊距為 5mm，大于沖裁件最小 孔邊距的要求。所以，該零件的結(jié)構(gòu)滿足沖裁的要求。 min lmm35 . 1t 2.1.3 精度分析：精度分析： 零件上未標(biāo)注尺寸標(biāo)注了公差，根據(jù)零件精度要求的不同，可以加工精度為 it13 或 it10，由以上分析可知，該零件可以用普通沖裁的加工方法制得。 2.2 沖裁工藝方案的確定 零件為一落料沖孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后沖孔。采用兩套單工序模生產(chǎn)。 方案二：落料沖孔復(fù)合沖壓，采用復(fù)合模生產(chǎn)。 方案三：沖孔落

24、料連續(xù)沖壓，采用級(jí)進(jìn)模生產(chǎn)。 方案一的模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，但需兩道工序、兩副模具，生產(chǎn)效率低，零件精度較 差，難以滿足零件年產(chǎn)量的要求。 方案二只需一副模具，沖壓件的形狀位置精度和尺寸精度易于保證，且生產(chǎn)效 率高。盡管模具結(jié)構(gòu)較方案一復(fù)雜，但由于零件的幾何形狀簡(jiǎn)單對(duì)稱，模具制造并 不困難。 方案三也只需一副模具，生產(chǎn)效率也很高，但與方案二相比生產(chǎn)的零件精度稍 差。欲保證沖壓件的形狀位置精度，需在模具上設(shè)置導(dǎo)正銷導(dǎo)正，模具制造、裝配 較復(fù)合模略復(fù)雜。 所以，比較三個(gè)方案，對(duì)于精度 要求為 it13 級(jí)時(shí)，采用級(jí)進(jìn)模較合 理，對(duì)于精度要求為 it10 時(shí)采用方 案二生產(chǎn)更為合理?，F(xiàn)對(duì)復(fù)合模中凸 凹模壁厚

25、進(jìn)行校核（結(jié)構(gòu)見右圖 2-2） ， 現(xiàn)查得，當(dāng)材料厚度為 2mm 時(shí)凸凹模 最小壁厚為 4.9mm，而該零件上的孔 邊距只有 5mm，滿足復(fù)合模凸凹模最 小壁厚的要求，因此，該零件既可以 采用級(jí)進(jìn)模又可以采用復(fù)合模。 2.3 沖裁工藝計(jì)算 2.3.1 排樣計(jì)算排樣計(jì)算 (1)計(jì)算條料寬度及確定步距 首先查冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)與制造 表 2-6 差得 a=1.2mm,a1=1.5mm,又 由側(cè)刃且料寬度為 12.5mm,取 b=2mm。 由表 2-7 查得=0.6。 （2）利用率計(jì)算； 模具導(dǎo)料零件采用無側(cè)壓的導(dǎo)料板裝置，所以條料寬度應(yīng)在零件尺寸增加搭邊 值的基礎(chǔ)上再增加一間隙值，可查得該間隙值

26、為 0.5mm。分析零件形狀，應(yīng)采用單 直排或斜排的排樣方式，零件可能的排樣方式有圖所示三種。 圖 2-2 沖孔落料復(fù)合?；窘Y(jié)構(gòu) 1.推件塊 2.凸模 3.凹模 4.凸凹模 5.卸料板 圖 2-3 方案（a） 圖 2-4 方案（b） 圖 2-5 方案（c） 比較方案b和方案c，顯然方案c的材料利用率要高，所以首先排除方案b。 現(xiàn)選用 1500mm1000mm 的鋼板，則需計(jì)算采用不同的裁剪方式時(shí)，每張板料能出 的零件總個(gè)數(shù)。 裁成寬 83mm、長(zhǎng) 1500mm 的條料，則一張板材能出的零件總個(gè)數(shù)為 1 4683912 38 1500 83 1000 裁成寬 83mm、長(zhǎng) 1000mm 的條料

27、，則一張板材能出的零件總個(gè)數(shù)為 2 4682618 38 1000 83 1500 裁成寬 53mm、長(zhǎng) 1500mm 的條料，則一張板材能出的零件總個(gè)數(shù)為 3 5042818 53 1500 5 . 53 1000 裁成寬 53mm、長(zhǎng) 1000mm 的條料，則一張板材能出的零件總個(gè)數(shù)為 4 5041828 53 1000 5 . 53 1500 比較以上四種裁剪方法，后兩種裁剪方法的材料利用率最高（在斜排中，為了 保證沖孔凹模與落料凹模之間的刃口強(qiáng)度，將零件間的搭邊值由 1.2mm 人為增大到 3mm） ，所以最終裁剪方式為寬 53.5mm、長(zhǎng) 1500mm 的條料。 a.當(dāng)為帶側(cè)刃的級(jí)進(jìn)

28、模時(shí)：條料寬度按相應(yīng)的公式計(jì)算：查冷沖壓工藝及模 具設(shè)計(jì)與制造 公式 2-2 b=(l+2a1+ab)- b=(50+21.5+1.22)-0.6 =57-0.6 查冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)與制造 ；公式 2-1 步距 a=50+3=53； 材料利用率=73.5；100 10001500 504)157490(504 5 . 5353 其具體排樣圖如下圖 2-6 所示： 圖 2-6 級(jí)進(jìn)模排樣圖 b.當(dāng)為復(fù)合模時(shí)；其具體排樣圖如圖 2-7 所示 圖 2-7 復(fù)合模排樣圖 2.3.2 凸、凹模刃口尺寸及公差的計(jì)算凸、凹模刃口尺寸及公差的計(jì)算 根據(jù)零件形狀特點(diǎn)，刃口尺寸計(jì)算采用分開制造法。 a.精度為

29、 it13,使用級(jí)進(jìn)模時(shí)： 圖 2-8 級(jí)進(jìn)模零件圖 (1)落料件尺寸的計(jì)算落料件尺寸的計(jì)算 落料基本計(jì)算公式為: a 0maxa )( xdd 0 minmax 0 minat tt )()( zxdzdd 尺寸，經(jīng)查得該零件凸、凹模最小間隙 zmin=0.246mm，最大間隙 1 mm80 46 . 0 0 zmax=0.360mm；凸模制造公差，凹模制造公差。將以上mm02 . 0 t mm03 . 0 a 各值代入校驗(yàn)是否成立。經(jīng)校驗(yàn)，不等式成立，所以，可代入 at minmax zz 上式計(jì)算工作零件刃口尺寸。 mm655.79mm46 . 0 75 . 0 80 030 . 0 0

30、 03 . 0 0a1 ）（d mm409.79mm246 . 0 655.79 0 020 . 0 0 02 . 0 t1 ）（d 尺寸，查得其、數(shù)值同上一尺寸，所以同樣滿 2 mm35 33 . 0 0 min z max z t a 足的要求，則 at minmax zz mm7525.34mm33 . 0 75 . 0 35 03 . 0 0 03 . 0 0a2 ）（d mm5065.34mm246 . 0 7525.34 0 020 . 0 0 02 . 0 t2 ）（d 尺寸，查得凸模制造公差，凹模制造公差 3 mm10 33 . 0 0 rmm02 . 0 t 。所以同樣可以滿

31、足不等式，且該尺寸為單邊磨mm025 . 0 a at minmax zz 損尺寸，所以計(jì)算時(shí)取單面間隙。則 mm7525 . 9 mm33 . 0 75 . 0 10 025 . 0 0 02 . 0 0a3 ）（d mm6295 . 9 mm2/246 . 0 7525 . 9 0 02 . 0 0 02 . 0 t3 ）（d (2)沖孔尺寸計(jì)算：沖孔尺寸計(jì)算：沖孔基本公式為 0 mint t )( xdd a 0minmina )( zxdd 尺寸 ，查得凸模制造公差，凹模制造公差 1 mm 33 . 0 0 25mm02 . 0 t 。經(jīng)驗(yàn)算滿足，所以mm025 . 0 a at mi

32、nmax zz mm2475.25mm)33 . 0 75 . 0 25( 0 020 . 0 0 02 . 0 t1 d mm4935.25mm)246 . 0 33 . 0 75 . 0 25( 025 . 0 0 025 . 0 0a1 d 尺寸 ，查得凸模制造公差，凹模制造公差 2 mm10 22 . 0 0 mm02 . 0 t 。經(jīng)驗(yàn)算滿足不等式，所以mm02 . 0 a at minmax zz mm165.10mm)22 . 0 75 . 0 10( 0 020 . 0 0 02 . 0 t2 d mm411.10mm)246 . 0 165.10( 020 . 0 0 02

33、. 0 0a2 d (3)中心距尺寸計(jì)算中心距尺寸計(jì)算：零件上兩孔中心距為mm，代入中心距計(jì)算公式得2 . 060 。mm05 . 0 46mm4/2 . 060l b.精度為 it10 級(jí)，使用復(fù)合模時(shí)； 圖 2-9 復(fù)合模零件圖 (1) 落料件尺寸的計(jì)算落料件尺寸的計(jì)算，落料基本計(jì)算公式為 a 0maxa )( xdd 0 minmax 0 minat tt )()( zxdzdd 尺寸，經(jīng)查得該零件凸、凹模最小間隙 zmin=0.246mm，最大間隙 1 mm80 12 . 0 0 zmax=0.360mm；凸模制造公差，凹模制造公差。將以上mm02 . 0 t mm03 . 0 a 各

34、值代入校驗(yàn)是否成立。經(jīng)校驗(yàn)，不等式成立，所以，可代入 at minmax zz 上式計(jì)算工作零件刃口尺寸。 mm88.79mm12 . 0 180 030 . 0 0 03 . 0 0a1 ）（d mm634.79mm246 . 0 88.79 0 020 . 0 0 02 . 0 t1 ）（d 尺寸，查得其、數(shù)值同上一尺寸，所以同樣滿 2 mm35 1 . 0 0 min z max z t a 足的要求，則 at minmax zz mm 9 . 34mm1 . 0135 03 . 0 0 03 . 0 0a2 ）（d mm654.34mm246 . 0 9 . 34 0 020 . 0

35、0 02 . 0 t2 ）（d 尺寸，查得凸模制造公差，凹模制造公差 3 mm10 084 . 0 0 rmm02 . 0 t 。所以同樣可以滿足不等式，且該尺寸為單邊磨mm025 . 0 a at minmax zz 損尺寸，所以計(jì)算時(shí)取單面間隙。則 mm916 . 9 mm084 . 0 110 025 . 0 0 02 . 0 0a3 ）（d mm793 . 9 mm2/246 . 0 916 . 9 0 02 . 0 0 02 . 0 t3 ）（d (2) 沖孔尺寸計(jì)算沖孔尺寸計(jì)算，沖孔基本公式為 0 mint t )( xdd a 0minmina )( zxdd 尺寸 ，查得凸模制

36、造公差，凹模制造公差 1 mm 33 . 0 0 25mm02 . 0 t 。經(jīng)驗(yàn)算滿足，所以mm025 . 0 a at minmax zz mm084.25mm)084 . 0 125( 0 020 . 0 0 02 . 0 t1 d mm33.25mm)246 . 0 084 . 0 125( 025 . 0 0 025 . 0 0a1 d 尺寸 ，查得凸模制造公差，凹模制造公差 2 mm10 058 . 0 0 mm02 . 0 t 。經(jīng)驗(yàn)算滿足不等式，所以mm02 . 0 a at minmax zz mm058.10mm)058 . 0 110( 0 020 . 0 0 02 .

37、0 t2 d mm304.10mm)246 . 0 058.10( 020 . 0 0 02 . 0 0a2 d (3) 中心距尺寸計(jì)算中心距尺寸計(jì)算：零件上兩孔中心距為mm，代入中心距計(jì)算公式得2 . 060 。mm05 . 0 46mm4/2 . 060l 2.3.3 計(jì)算總沖壓力計(jì)算總沖壓力 沖裁力基本計(jì)算公式為：kltf 此例中零件的周長(zhǎng)為 576 mm（落料周長(zhǎng)為 293mm，沖孔周長(zhǎng)為 282.6mm） ，材料 厚度 2mm，08 鋼的抗剪強(qiáng)度取 280mpa，則沖裁該零件所需沖裁力為： kn214213304n28022933 . 1nf落 kn206 8 . 205732n28

38、02 6 . 2823 . 1nf沖 kn420 落沖 fff （1）級(jí)進(jìn)模具采用剛性卸料和推件的結(jié)構(gòu)，所以所需推件力為 。kn105n42005 . 0 5 tt fnkf 則零件所需得沖壓力為，初選設(shè)備為開式kn525kn)105420( t fff總 壓力機(jī) j2363。 （2）復(fù)合模具采用卸料裝置和下出料方式：所以所需推件力為 。卸料力為kn105n42005 . 0 5 tt fnkfkn17n4204.00 xkfkf卸 則零件所需得沖壓力為，初選設(shè)kn590kn)27113450(f t xfff總 備為開式壓力機(jī) j2363。 2.3.4 確定壓力中心 零件為一對(duì)稱件，所以復(fù)合

39、模零件的壓力中心就是零件的對(duì)稱中心。但由于級(jí) 進(jìn)模受力不同設(shè)計(jì)因此需計(jì)算模具的壓力中心。設(shè)模具壓力中心的坐標(biāo)點(diǎn)為（,0）x （見圖 2-10） ，則有 05.26 )53 x xfxf 落沖 （ 圖 2-10 級(jí)進(jìn)模壓力中心圖 2.4 模具總體結(jié)構(gòu)圖 a. 由以前分析可知該零件的生產(chǎn)需采用級(jí)進(jìn)模，材料料厚 2mm，可以采用剛 性卸料，級(jí)進(jìn)模的定位采用導(dǎo)料板、固定擋料銷和導(dǎo)正銷共同作用。其總體結(jié)構(gòu)如 下： 圖 2-11 級(jí)進(jìn)模裝配圖 b. 落料凹模裝在上模，稱為倒裝復(fù)合模。如圖 6 是倒裝式落料沖孔復(fù)合模， 凸凹模 18 裝在下模，落料凹模 17 和沖孔凸模 14 和 16 裝在上模。倒裝復(fù)合模

40、一般 采用剛性推件裝置把卡在凹模中的沖件推出。剛性推件裝置由推桿 12、推板 11、 推銷 10、推動(dòng)推件塊 9,推出沖件。廢料直接由凸模從凸、凹模內(nèi)孔推出。凸、凹 ?？卓谌舨捎弥比锌冢瑒t模內(nèi)有積存廢料，脹力較大，當(dāng)凸、凹模壁厚較薄時(shí)，可 能導(dǎo)致脹裂。 圖 2-12 復(fù)合模裝配圖 3 模具零部件設(shè)計(jì) 3.1 工作零件設(shè)計(jì) 3.1.1 凸模凸模 采用級(jí)進(jìn)模生產(chǎn)，第一工位沖孔凸模結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，采用常見圓凸模的結(jié)構(gòu)形式， 與凸模固定板采用過渡配合，并在頭部加工臺(tái)肩防止工作過程中拔出。第二工位的 落料凸模形狀略復(fù)雜，為便于線切割制造，采用了直通式的結(jié)構(gòu)，并在頭部加工兩 個(gè)螺紋孔與墊板緊固。凸模下部應(yīng)加工導(dǎo)

41、正銷的安裝孔。 圖 3-1 沖小孔凸模 圖 3-2 沖大孔凸模 圖 3-3 落料凸模 3.1.2 凹模凹模 凹模采用整體式，由凹模高度和壁厚的計(jì)算公式得，凹模高度 .mm23mm4 .22mm8028. 0 kbh 凹凹模厚度高度 c=42,所以，凹模的總長(zhǎng)，凹mm280mm422mm116l 模的寬度。mm150mm422mm66b a a d d d-d 圖 3-4 凹模 3.1.3 凸凹模凸凹模 采用復(fù)合模生產(chǎn)：凸凹模各部分尺寸的確定 長(zhǎng)度 h=ho-f0+hx-2-10=84-6.05+20-2-10=86mm; 最小壁厚 n=79.634-60-10.304=9.938mmnmin=

42、3.8mm; 圖 3-5 凸凹模 3.2 定位零件的確定 導(dǎo)料零件用于確定條料的送進(jìn)方向； 擋料零件用于確定步距。 3.2.1 側(cè)刃側(cè)刃 由以上分析已知，當(dāng)零件的生產(chǎn)采用級(jí)進(jìn)模，模具有兩個(gè)工位，在第一工位沖 孔，第二工位落料。由于零件的料厚為 2mm，所以可以采用剛性卸料，模具的定位 零件采用導(dǎo)料板與側(cè)刃配合使用，并在第一工位安裝始用擋料銷，在第二工位的落 料凸模上安裝導(dǎo)正銷。 圖 3-6 側(cè)刃 3.2.2 活動(dòng)擋料銷活動(dòng)擋料銷 復(fù)合模只有一個(gè)工位，同時(shí)完成沖孔和落料，采用擋料銷和導(dǎo)正銷定位。 圖 3-7 活動(dòng)擋料銷 3.3 卸料與出料裝置的確定與計(jì)算 a零件的材料厚度較厚，級(jí)進(jìn)?？梢圆捎脛傂?/p>

43、卸料，卸料板直接安裝于導(dǎo)料板 之上，也可與導(dǎo)料板做成整體結(jié)構(gòu)，并在上面開設(shè)與零件形狀一致的凸模避讓孔。 卸料板的外形尺寸與凹模周界相同（ 280mm150mm），厚度取10mm。 b. 復(fù)合模 (1)卸料彈簧的設(shè)計(jì) ; 單個(gè)彈簧所承受的負(fù)荷p0= =2834n; 1 n f 6 17000 選彈簧的規(guī)格；彈簧中徑d=30mm.彈簧鋼絲直徑d=7mm;節(jié)距=7.8mm;最大許用 2 負(fù)荷p=2850n;最大負(fù)荷下的許用壓縮量 f=19.7mm;彈簧的自由長(zhǎng)度 0=84mm;彈簧的 有效圈數(shù)n=10;最大負(fù)荷下的單圈變形量f=1.6mm; 彈簧壓縮量f 0=p0=2834=12.6mm; 3 p

44、f 2850 7 . 12 校核彈簧的最大壓縮量f0+f+f=12.6+3+4=19.6mm590,所 以壓力得以校核; (2)(2) 滑塊行程滑塊行程 滑塊行程應(yīng)保證坯料能順利地放入模具和沖壓能順利地從模具中取 出.這里只是材料的厚度 t=2,導(dǎo)料板的厚度 h=12 及凸模沖入凹模的最大深度 14,即 s1=2+12+14=28s=130,所以得以校核. (3 行和次數(shù)行和次數(shù) 行程次數(shù)為 45/min.因?yàn)樯a(chǎn)批量為中批量,又是手工送料,不能太快, 因此是得以校核. (4) 工作臺(tái)面的尺寸工作臺(tái)面的尺寸 根據(jù)下模座 lxb=390310,且每邊留出 60100,即 l1xb1=490410

45、,而壓力機(jī)的工作臺(tái)面 l2b2=800540,沖壓件和廢料從下模漏出, 漏料尺寸9550,而壓力機(jī)的孔尺寸為 36023,故符合要求,得以校核; (5) 滑塊模柄孔尺寸滑塊模柄孔尺寸 滑塊上模柄孔的直徑為 50,模柄孔深度為 80,而所選的模柄夾 持部分直徑為 60,長(zhǎng)度為 70 故符合要求,得以校核; (6) 閉合高度閉合高度 由壓力機(jī)型號(hào)知 hmax=380 m=90 h1=100 hmin=hmaxm=380-90=290 (m 為閉合高度調(diào)節(jié)量/mm,h1 為墊板厚度/mm) 由式(1-24):( hmaxh1)-5h( hminh1)+10,得 (380100)-5262(29010

46、0)+10 即 275262200 ,所以所選壓力機(jī)合適,即壓力機(jī)得以校核. 5 模具主要零件加工工藝規(guī)程的編制 5.1 復(fù)合?？傃b工藝 1.備料 2.將將模柄 12 裝入固定板待用。 3.將凸凹模 21 裝入凸凹模固定板 3 待用。 4.將凸模 18,19 裝入凸模固定板 17，并將裝入固定板的凸模插入凸凹模的凹模 孔，檢查裝配是否正確。 5 將彈壓卸料板 6 的擋料銷 23，導(dǎo)料銷 24 裝入卸料板備用。 6 將下模座 1 向上平放在工作臺(tái)上。 7.將導(dǎo)柱 2 裝入下模座。 8.將凸凹模 21 及其固定板平放在下模座上，并用螺釘固定，但不能太緊。 9.由下固定板向下模座方向敲入圓柱銷，并擰

47、緊緊固螺釘。 10.將上模座 9 按工作位置平放在工作臺(tái)上。 11.在上模座上裝入導(dǎo)套 8。 12.在固定板上放上兩塊低于凸凹模 2mm 左右的平行墊塊。 13.依次放上凹模 7，推件塊 20，凸模 18,19 及凸模固定板 17，墊板 16，推桿 15（擰緊吊桿螺釘） 。放入推板 14，打桿 13。 14.合攏上模。 15.擰緊上模螺釘 10。 16.打開上模，由凹模向上模座方向敲如銷釘，并再次擰緊緊固螺釘。 17.下模裝上彈簧和卸料板，擰緊卸料螺釘。 18.試模 19.調(diào)整到合格 20.入庫(kù) 5.2 沖壓模具零件加工工藝的編制 級(jí)進(jìn)模凹模加工工藝過程級(jí)進(jìn)模凹模加工工藝過程 工序號(hào)工序名稱工

48、序內(nèi)容設(shè)備 00備料將毛坯鍛成 300mm160mm40mm 010熱處理退火 020銑粗銑六面,保證 ra=3.2銑床 030平磨磨上下表面,磨側(cè)基面保證互相垂直平面磨床 040鉗工劃各型孔,螺孔,銷孔位置劃漏孔輪廓線 050鉗工加工好凸模,配作沖孔凹模達(dá)要求 060銑銑漏料孔達(dá)要求銑床 070鉗工鉆鉸 410,鉆攻 6m10 015 . 0 0 鉆床 080熱處理淬火,回火,保證 hrc6064 090平磨磨厚度及基面見光平面磨床 100線切割按圖切割各型孔,留 0.0050.01 單邊研量線切割機(jī)床 110檢驗(yàn) 沖小孔凸模加工工藝過程沖小孔凸模加工工藝過程 工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備 0

49、0備料備料 20mm110mm 010熱處理退火 020車外圓車外圓達(dá)配合尺寸車床 030車工作尺寸車工作尺寸達(dá)要求車床 040倒角倒角達(dá)要求車床 050鉗工拋光達(dá)表面要求 060熱處理淬火,回火,保證 hrc5862 070鉗工磨平上下表面達(dá)要求 080檢驗(yàn) 沖大孔凸模加工工藝過程沖大孔凸模加工工藝過程 工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備 00備料備料 35mm110mm 010熱處理退火 020線切割按圖切割外形,留 0.0050.01 單邊研量線切割機(jī)床 030銑銑工作尺寸留 0.01銑床 040鉗工倒角達(dá)要求 050鉗工拋光達(dá)表面要求 060熱處理淬火,回火,保證 hrc5862 070鉗工磨

50、平上下表面達(dá)要求 080檢驗(yàn) 墊板加工工藝過程墊板加工工藝過程 工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備 00備料將毛坯鍛成 300mm165mm15mm 010熱處理退火 020粗銑粗銑六個(gè)面，保證上下表面 ra=3.2銑床 030平磨磨上下表面,磨側(cè)基面保證互相垂直平面磨床 040鉗工劃各型孔,螺孔,銷孔位置劃漏孔輪廓線 050鉆鉆鉸 10m10 的螺孔，410 的銷孔臥式銑鏜床 060精銑 加工上下表面，保證 ra=0.8,上下表面尺寸 100.02 平面銑床 070精鉸加工各孔，保證 ra=0.8臥式銑鏜床 080檢驗(yàn) 090檢驗(yàn) 凸凹模加工工藝過程凸凹模加工工藝過程 工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備 0

51、0備料將毛坯鍛成 110mm43mm94mm 010熱處理退火 020平磨平磨毛坯的六個(gè)表面平面磨床 030鉗工劃各型孔,螺孔,銷孔位置劃漏孔輪廓線 040線切割按圖切割各型孔,保證配合尺寸線切割機(jī)床 050粗銑鉗工以上表面為基準(zhǔn)，銑出 10mm 高的臺(tái)階銑床 060鉆鉆 2 個(gè) 12 和 1 個(gè) 27 的孔，80 的深度 070鉆鉆 2 個(gè) 10 和 1 個(gè) 25 的孔，深度為 150.1臥式銑鏜床 080半精銑加工上表面，使表面粗糙度為 090鉸鉸10，25 的孔 100精銑 精銑上表面，保證上表面的粗糙度 平面銑床 110精鉸鉸10，25 的孔銑床 120熱處理淬火 130檢驗(yàn) 6 結(jié)論 本設(shè)計(jì)是為柴油機(jī)墊片而專門設(shè)計(jì)的。為了能達(dá)到質(zhì)量好、效率高，本設(shè)計(jì)分 別采用級(jí)進(jìn)模和復(fù)合模的方式進(jìn)行設(shè)計(jì)。并且大多數(shù)零件都采用通用零件。 這次為期三個(gè)多月的畢業(yè)設(shè)計(jì)已接近尾聲，在這段時(shí)間里我結(jié)合設(shè)計(jì)課題和設(shè) 計(jì)任務(wù)書的要求，首先進(jìn)行畢業(yè)實(shí)習(xí)，在工廠中對(duì)模具結(jié)構(gòu)有了理性的認(rèn)識(shí)，對(duì)模 具設(shè)計(jì)奠定了基礎(chǔ)，同時(shí)對(duì)沖壓模具設(shè)計(jì)和制造進(jìn)行文獻(xiàn)檢索，了解模具的現(xiàn)狀和 發(fā)展趨勢(shì)，并制定了設(shè)計(jì)方案和計(jì)劃。 按照畢業(yè)進(jìn)度安排，我先對(duì)零件進(jìn)行測(cè)繪，確定尺寸精度和加工要求，并對(duì)其 進(jìn)行加工工藝分析，確定了各個(gè)零件之間的關(guān)系，對(duì)模具整體按照設(shè)計(jì)手冊(cè)進(jìn)行設(shè) 計(jì)計(jì)算，取得各個(gè)零件的設(shè)計(jì)參數(shù)