潤滑油生產(chǎn)裝置說明與危險因素及防范措施

1、潤滑油生產(chǎn)裝置說明與危險因素及防范措施一、裝置簡介（一）裝置發(fā)展我國潤滑油生產(chǎn)在20世紀(jì)50年代中期即開始采用溶劑脫蠟工藝。60年代溶劑脫蠟單裝置規(guī)模達(dá)到300-400kt /a。70年 代由單一脫蠟工藝發(fā)展為脫蠟脫油聯(lián)合工藝，在一套裝置上，同時生產(chǎn)脫油蠟和石蠟。在脫蠟溶劑上，由丙酮一苯一甲苯混合溶劑逐 漸全部改為甲乙酮一甲苯混合溶劑。并陸續(xù)采用了結(jié)晶過程多點稀釋、濾液循環(huán)以及溶劑多效蒸發(fā)回收等工藝技術(shù)。進(jìn)入20世紀(jì)90年代，全球潤滑油生產(chǎn)能力不斷擴大，而需求量趨于穩(wěn)定，其消耗量一直維持在3600-3900X1041之間，這 就促使?jié)櫥彤a(chǎn)品不斷更新?lián)Q代和基礎(chǔ)油質(zhì)量的不斷提高。在潤滑油脫蠟生產(chǎn)

2、工藝上，隨著加氫異構(gòu)化技術(shù)的發(fā)展與運用，異構(gòu)化脫蠟 生產(chǎn)工藝在大慶煉化公司、蘭州煉油廠等石化廠逐步得到運用，用以生產(chǎn)類潤滑油基礎(chǔ)油。目前我國主要的潤滑油生產(chǎn)工藝還是老三 套”二、重點部位及設(shè)備（一）重點部位1. 溶劑回收系統(tǒng)溶劑回收系統(tǒng)的二次蒸發(fā)塔屬于高壓塔，其安全閥定壓在0. 5-0. 55Mh ,由于實際生產(chǎn)操作中存在滿塔、前塔換熱器換熱效果差等原因，造成髙壓塔安全閥跳，致使塔內(nèi)大量溶劑噴出，極易造成火災(zāi)、爆炸等事故的發(fā)生。2. 制冷系統(tǒng)冷凍系統(tǒng)的分離器、中膨器的液位因液氨夾帶等原因，容易致使冷凍機抽液氨，使冷凍機劇烈震動，損壞冷凍機葉片和軸瓦。循環(huán)化套管、用蒸汽處理套管等，若處理不當(dāng)，造

3、成套管憋壓，而崩裂套管前后大蓋。（二）重點設(shè)備1. 套管結(jié)晶器套管結(jié)晶器在工藝過程中分為換冷和氨冷兩種。前者為夾套內(nèi)以冷濾液作冷卻劑取熱，后者為夾套內(nèi)以氨液作冷卻劑取熱，其結(jié)構(gòu)形式基本相同。氨冷套管結(jié)晶器的上面設(shè)液氨罐，用罐內(nèi)液面調(diào)節(jié)器控制液體氨流人結(jié)晶器夾套內(nèi)的氨量，罐 內(nèi)的壓力和相應(yīng)的液氨蒸發(fā)溫度用氨氣排出口的控制閥門調(diào)節(jié)。套管結(jié)晶器內(nèi)蒸發(fā)后的氨氣進(jìn)入液氨罐的上部空間，分離夾帶的液體氨 后，經(jīng)控制閥去氨壓縮機。2. 真空過濾機真空過濾機為一連續(xù)工作設(shè)備，通過壓縮機以幡性氣為介質(zhì)提供動力，包括四個基本組成部分： 下部殼體，為冷卻了的原料溶液容器；頂蓋，用法蘭與下部殼體相連接，連接處要保證絕對

4、密封；濾鼓，位于殼體內(nèi)部；自動分配裝置。三、危險因素及防范措施對于“老三套”潤滑油溶劑脫蠟裝置的技術(shù)特點主要是物理分離過程，沒有化學(xué)反應(yīng)過程。在裝置生產(chǎn)過程 中，由于原料及輔助 材料都是可燃物料，因此裝置主要危險因素是物料易燃而產(chǎn)生火災(zāi)。另外，由于混合溶劑及氨都是易爆物品，因此防爆工作在本裝置也 非常重要。（一）開停工危險因素及其防范1.開工時的危險分析和措施(1)吹掃貫通試壓吹掃貫通試壓就是將裝置檢修后殘留在設(shè)備、管線內(nèi)的雜物去除，防止堵塞管道、閥門，損壞設(shè)備。具體 步驟如下： 按照抽堵盲板圖表，逐點抽出檢修時所加的盲板，堵好正常生產(chǎn)時需要加裝的盲板，同時要注意密封，防止泄露。 進(jìn)行聯(lián)合質(zhì)量檢查和設(shè)備試運，按規(guī)定用蒸汽吹掃、貫通工藝管線。 按工藝流程逐個檢查系統(tǒng)，做到確認(rèn)無誤。確保開工時不竄物料、不竄汽、不憋壓o 將冷凍與真空過濾系統(tǒng)內(nèi)空氣趕走，其中冷凍系統(tǒng)用氣