(精選文檔)機械加工工藝規(guī)程及夾具課程設(shè)計任務(wù)書

1、課 程 設(shè) 計 任 務(wù) 書 一、題 目： 機械加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計 二、時 間 ： 自 年 月 日至 年 月 日止三、要 求： 1.編制零件的加工工藝過程卡、檢驗卡和各道的工序卡。 2.繪制零件圖一張。 3.繪制夾具裝配圖一套及夾具體零件圖一張。 4.編寫課程設(shè)計說明書一份。 指導(dǎo)教師 ： 下達 時間： 年 月 日前 言本課題主要研究主離合器分離叉的機械加工工藝并設(shè)計出一套主要工序的專用夾具。機械加工工藝過程，是指在生產(chǎn)過程中，利用機械加工方法直接改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置與性質(zhì)等，使其成為成品或半成品的過程。而規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造過程和操作方法的工藝文件稱為工藝規(guī)程。機械加工工藝規(guī)

2、程及夾具的設(shè)計對產(chǎn)品制造質(zhì)量具有十分重要的意義。生產(chǎn)出來的產(chǎn)品的質(zhì)量需要靠優(yōu)良的制造技術(shù)來保證。它不僅是組織車間生產(chǎn)的主要技術(shù)文件，也是生產(chǎn)準(zhǔn)備與計劃調(diào)度的主要依據(jù)，還是新建工廠、車間的基本技術(shù)文件。機床夾具的使用不僅可以確保工件、機床與刀具的相對位置，還可以降低對工人技術(shù)水平的要求，減少裝卸工件的時間等等。因此機床夾具使用相當(dāng)廣泛。 本課題中分離叉主要用于離合器和減速器中，起拔動作用。只有設(shè)計出正確、合理的工藝規(guī)程及相應(yīng)夾具，才能使分離叉的各技術(shù)參數(shù)達到設(shè)計要求，保證分離叉功能滿足要求。因此，設(shè)計出正確、合理的機械加工工藝規(guī)程及專用夾具對于制造出合格的分離叉來說具有重要意義。第一章 緒論1.

3、1 機械制造工藝的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢1.1.1 機械制造工藝發(fā)展現(xiàn)狀機械制造工藝不斷發(fā)展到今天，其概念和內(nèi)涵也在不斷拓展。相較于傳統(tǒng)“工藝”熱加工、冷加工、裝配三大部分外，現(xiàn)代“工藝”演變成了一個包含物質(zhì)流、信息流和能量流的完整制造技術(shù)體系，并以整個制造過程為服務(wù)對象。對于傳統(tǒng)的機械制造工藝，外圓表面的加工一般可以采取車削、成形車削、旋轉(zhuǎn)拉削、銑削外圓、橫磨、研磨、普通外圓磨、無心磨、車銑和滾壓等方式。內(nèi)圓表面加工方法有鉆孔、擴孔、鉸孔、拉孔、鏜孔、磨孔、擠孔等等。平面加工方法有刨銷、銑削、插削、車削、磨削、拉削等。目前，我國制造業(yè)正處于發(fā)展階段，一些高科技技術(shù)如自動化控制技術(shù)、電磁技術(shù)、納米技術(shù)

4、、激光技術(shù)等等已經(jīng)在制造領(lǐng)域得到應(yīng)用。目前我國工藝發(fā)展重點是創(chuàng)新設(shè)計、并行設(shè)計、改性技術(shù)與現(xiàn)代成形、材料成型過程仿真與優(yōu)化等。先進制造工藝的應(yīng)用，使工藝流程中輔助工序、輔助工裝以及材料的配套發(fā)展得到重視，并注重搬運、貯存、檢驗和包裝過程，積極采用先進的信息技術(shù)和管理辦法。計算機輔助工藝設(shè)計（CAPP）作為產(chǎn)品設(shè)計與制造的橋梁，已經(jīng)逐漸得到開發(fā)與運用。1.1.2 機械制造工藝發(fā)展趨勢現(xiàn)代機械制造技術(shù)將會向著滿足日益增長的加工質(zhì)量、經(jīng)濟、環(huán)保要求方向發(fā)展。先進制造技術(shù)相對于傳統(tǒng)制造不僅精度高，而且重視技術(shù)與管理的結(jié)合，機械制造工藝也將越來越多地采用先進制造技術(shù)來保證生產(chǎn)質(zhì)量與效率。工藝過程將做到“

5、綠色”、“快速”、“高效”、“節(jié)省”。機械制造方法將朝著自動化、精密化、信息化、智能化的方向發(fā)展。自動化技術(shù)已經(jīng)并將繼續(xù)融入到機械制造技術(shù)當(dāng)中。計算機輔助工裝設(shè)計（CATD）與計算機集成制造系統(tǒng)（CIMS）就是典型的例子。信息技術(shù)的應(yīng)用，如CAD、CAE、CAPP等技術(shù)，使研發(fā)、制造周期更短，效率更高。隨著數(shù)控技術(shù)的廣泛應(yīng)用，工藝過程將會更加精密，納米技術(shù)、激光加工技術(shù)等一些先進制造技術(shù)將會使加工過程實現(xiàn)精密化?！爸悄芑币髾C械制造過程具有強大的自我判斷和自我糾錯能力，是機械制造工藝應(yīng)該也必須努力發(fā)展的“前景”。1.2 機床夾具的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢1.2.1 機床夾具的發(fā)展現(xiàn)狀夾具作為機械加工中

6、不可缺少的部件應(yīng)用十分廣泛。夾具一般由定位元件、夾緊裝置、對刀、引導(dǎo)元件或裝置、連接元件、其它裝置或元件、夾具體幾個部分組成。常見的定位元件包括支承釘、支承板、定位銷、心軸、錐銷、錐套、V型塊、定位套、半圓孔、頂尖等。典型的夾緊機構(gòu)有斜楔夾緊機構(gòu)、螺旋夾緊機構(gòu)、圓偏心夾緊機構(gòu)、定心夾緊機構(gòu)、鉸鏈夾緊機構(gòu)、聯(lián)動夾緊機構(gòu)等等。夾緊動力裝置可以采用機械式、氣動、液動、真空夾緊、電磁夾緊等多種方式。定位元件、夾緊裝置、夾具體是夾具最重要也是最基本的組成部分。 隨著近年來數(shù)控機床、加工中心FMS等的廣泛應(yīng)用，夾具的制造水平要求也越來越高。最早的夾具是專用夾具模式，不過隨著制造技術(shù)的發(fā)展，組合夾具、通用夾

7、具越來越普遍。數(shù)控裝備的廣泛使用更是暴露了專用夾具生產(chǎn)周期長、保存占地面積大的缺點。隨著夾具從專用化向通用化、標(biāo)準(zhǔn)化方向的發(fā)展，組合夾具應(yīng)運而生。近年來出現(xiàn)的組合夾具是在槽系和孔系組合夾具上發(fā)展而來，往往集中了通用夾具與專用夾具的主要功能，多在數(shù)控機床和加工中心上使用。近年來，計算機輔助夾具設(shè)計（CAFD）發(fā)展成為CAD/CAM集成技術(shù)的一個重要組成部分。但目前CAFD技術(shù)從理論到實踐還有比較長的路要走，它現(xiàn)在還只處于元件圖形庫和交互式階段，仍未出現(xiàn)相應(yīng)的商品化軟件。1.2.2 機床夾具的發(fā)展趨勢當(dāng)前機床夾具呈現(xiàn)出精密化、高效化、標(biāo)準(zhǔn)化、柔性化、主動化的發(fā)展方向。加工質(zhì)量要求的提高促使機床夾具

8、精度不斷提高，以使工件裝夾、定位更加精準(zhǔn)，同時也提高夾具引導(dǎo)刀具的精度。減少工件加工周期與輔助時間是提高生產(chǎn)效率的重要途徑。因此，夾具的高效化也是一種必然趨勢。當(dāng)前最常見的高效化夾具有高速化夾具、自動化夾具和具有夾緊力裝置的夾具等。夾具的標(biāo)準(zhǔn)化有利于減少生產(chǎn)成本，縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備周期?，F(xiàn)代化夾具的一個主要發(fā)展方向就是夾具柔性化。機床夾具柔性化主要是通過組合、調(diào)整等方式來適應(yīng)工藝的可變因素。夾具的主動化表現(xiàn)為夾具主動夾緊工件，以防止夾具突然松開現(xiàn)象的出現(xiàn)，使工件夾持可靠。計算機輔助夾具設(shè)計作為應(yīng)用組合夾具的一項關(guān)鍵技術(shù)，需要突破自動化、智能化程度低這一難關(guān)，需提高其智能反饋應(yīng)用功能。1.3 本課題研

9、究的主要內(nèi)容 本課題研究的主要內(nèi)容分為離合器分離叉的機械加工工藝規(guī)程設(shè)計與重要工序機械加工專用夾具設(shè)計兩部分。1.3.1分離叉機械加工工藝規(guī)程設(shè)計（1）分離叉零件的工藝性分析。分析分離叉的技術(shù)要求，重點分析分離叉的結(jié)構(gòu)工藝性，掌握制定工藝規(guī)程時應(yīng)解決的主要問題。（2）毛壞的選擇。毛坯選擇是否合理，對零件質(zhì)量、金屬消耗、機械加工質(zhì)量、加工過程和生產(chǎn)效率等都有直接的影響。毛坯的選擇包括毛坯材料、毛坯制造形式的選擇與毛坯形狀的確定。（3）工藝路線的制定。在這一部分要選擇合理的定位基準(zhǔn)，劃分加工階段并擬定工藝路線，確定各工序的加工余量和總余量，還要確定主要工序的切削用量與基本工時。本課題分離叉的機械加

10、工擬采用傳統(tǒng)加工方法。如車削外圓面，鉆床鉆孔，鏜內(nèi)孔，銑、磨平面等等。安排分離叉的機械加工工序時，主要遵循基準(zhǔn)先行、先主后次、先粗后精、先面后孔的幾個原則。選擇加工方法時由后一道工序往前一道工序考慮。根據(jù)分離叉的生產(chǎn)批量大小來確定工序組合是采用工序集中原則還是工序分散原則。1.3.2分離叉專用夾具設(shè)計這一部分要確定工件的定位方式，選擇合理的定位元件，確定夾緊方式，選擇夾緊元件，確定導(dǎo)向裝置及其他裝置，并確定夾具的總體結(jié)構(gòu)及各部件的關(guān)系。設(shè)計好專用夾具后還要分析該夾具能否滿足加工要求。當(dāng)前經(jīng)濟和技術(shù)的發(fā)展很快，夾具是機械加工不可缺少的部件。在機床向高速、高效、高精密復(fù)合智能環(huán)保方向發(fā)展的帶動下，

11、夾具技術(shù)正朝著高精、高效、模塊化、靈活組合、通用、經(jīng)濟的方向發(fā)展， 同時也隨著機床加工精度的提高為了降低誤差，越來越多的廠家對夾具制造的精度要求更高，其中杰根斯公司展出的球鎖快速裝夾系統(tǒng)，一分鐘就能將夾具定位及鎖緊在機床工作臺上，球鎖裝夾系統(tǒng)用于柔性生產(chǎn)線上更換夾具起到縮短停機時間提高生產(chǎn)效率的作用。由此可見國內(nèi)外的發(fā)展差距。主離合器分離叉加工工藝規(guī)程設(shè)計2.1零件的分析2.1.1零件的作用題目所給的零件是主離合器的分離叉。它位于發(fā)動機與手動變速箱之間的離合器系統(tǒng)中，主要起鎖定并支撐分離軸承，并與離合器拉線或與隨動油缸推桿的一端連接，當(dāng)離合器踏板的移動通過拉線或推桿傳遞至分離叉時，分離叉旋轉(zhuǎn)，

12、推壓分離軸承因而壓下膜片彈簧，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。2.1.2零件的工藝分析零件的材料為HT200，灰鑄鐵屬于脆性材料，故不能鍛造和沖壓。但灰鑄鐵的鑄造性能和切削加工性能優(yōu)良。以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求：(1) 中心圓孔。以分離叉右端面和外圓柱面為基準(zhǔn)進行鉆、擴，保證尺寸。(2) M10的螺紋孔與11的孔垂直于中心孔，其中心與端面的距離為18。以分離叉左端面和25圓孔以及鍵槽為基準(zhǔn)進行先鉆削加工，再在加工的孔上用絲錐進行攻絲，保證尺寸精度。(3) 撥叉底部鍵槽：鍵槽寬度為6mm，其上偏差為0.120，下偏差為0.025，鍵槽與與

13、中心孔垂直，深為。以分離叉右端面以及25圓孔自定位，以鍵槽拉刀拉削的方式進行加工保證尺寸精度。(4) 半孔R7底端面與中心孔有的位置關(guān)系，其寬為與中心孔垂直。由上面分析可知，可以先加工分離叉中心孔，然后以此作為基準(zhǔn)采用專用夾具進行加工，并且保證位置精度要求。再根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及機床所能達到的位置精度，并且此分離叉零件沒有復(fù)雜的加工曲面，所以根據(jù)上述技術(shù)要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。2.2毛坯的選擇2.2.1 毛坯結(jié)構(gòu)選擇工藝要求（1） 零件為鑄造件，對毛坯的結(jié)構(gòu)工藝有一定要求：1）鑄件的壁厚應(yīng)合適、均勻，不得有突然變化。2）鑄造圓角要適當(dāng)，的得有尖棱、尖角。3）鑄件的結(jié)構(gòu)要盡量簡化。

14、4）加強肋的厚度和分布要合理，以免冷卻時鑄件變形或產(chǎn)生裂紋。5）鑄件的選材要合理，應(yīng)有較好的可鑄性。（2） 設(shè)計毛坯形狀、尺寸還應(yīng)考慮到：1）各加工面的幾何形狀應(yīng)盡量簡單。2）工藝基準(zhǔn)以設(shè)計基準(zhǔn)相一致。3）便于裝夾、加工和檢查。4）結(jié)構(gòu)要統(tǒng)一，盡量使用普通設(shè)備和標(biāo)準(zhǔn)刀具進行加工。在確定毛坯時，要考慮經(jīng)濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導(dǎo)致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設(shè)備，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能。在毛坯的種類形狀及尺寸確定后，必要時可據(jù)此繪出毛坯圖2.

15、2.2 毛坯的確定本次設(shè)計零件材料為HT200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)不是太復(fù)雜，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故選擇金屬型鑄造毛坯。2.3.選擇定位基準(zhǔn)2.3.1粗基準(zhǔn)的選擇選擇粗基準(zhǔn)時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位置符合圖紙要求。粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求：（1） 粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準(zhǔn)。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。（2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基

16、準(zhǔn)。例如：機床床身導(dǎo)軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導(dǎo)軌面作為粗基準(zhǔn)，加工床身的底面，再以底面作為精基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。（3） 應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。（4） 應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證定位準(zhǔn)確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準(zhǔn)，必要時需經(jīng)初加工。（5） 粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用，因為粗基準(zhǔn)的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證零件在整個加工

17、過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。從零件圖分析可知，選擇25D11的通孔左右兩端面為粗基準(zhǔn)。2.3.2 精基準(zhǔn)選擇的原則（1） 基準(zhǔn)重合原則。即盡可能選擇設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。這樣可以避免定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合而引起的基準(zhǔn)不重合誤差。（2） 基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)?；鶞?zhǔn)的統(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設(shè)計和制造工作。例如：軸類零件常用頂針孔作為定位基準(zhǔn)。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。（3） 互為基準(zhǔn)的原則。選擇精基

18、準(zhǔn)時，有時兩個被加工面，可以互為基準(zhǔn)反復(fù)加工。例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準(zhǔn)磨內(nèi)孔，再以孔為基準(zhǔn)磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。自為基準(zhǔn)原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準(zhǔn)。例如：磨削機床導(dǎo)軌面時，是以導(dǎo)軌面找正定位的。此外，像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準(zhǔn)的例子。此外，還應(yīng)選擇工件上精度高。尺寸較大的表面為精基準(zhǔn)，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設(shè)計簡單等。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證拔在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。從零件圖分析可知，分離叉上25D11的通孔，適于作精基準(zhǔn)使用。選

19、擇精基準(zhǔn)的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準(zhǔn)。2.4制定工藝路線確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設(shè)備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則：（1） 工序分散原則工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。（2） 工序集中原則工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精

20、度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當(dāng)集中。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%1.1%蘇打及0.25%0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部基本無雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留物。 2.4.1 工序的集中與分散制訂工藝路線時，應(yīng)考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。所謂工序集中，就是以較少

21、的工序完成零件的加工，反之為工序分散。 （1） 工序集中的特點工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。（2） 工序分散的特點工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。工序集中與工序分散各有特點

22、，必須根據(jù)生產(chǎn)類型。加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一種原則。一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當(dāng)集中。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產(chǎn)中仍可將工序集中而不致花費過多的生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量，從而可取的良好的經(jīng)濟效果。2.4.2 加工階段的劃分零件的加工質(zhì)量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段：（1） 粗加工階段粗加工的目的是切去絕大部分多余的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準(zhǔn)，粗加工時能及

23、早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為IT11IT12。粗糙度為Ra=80100m。（2） 半精加工階段半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為IT9IT10。表面粗糙度為Ra=101.25m。（3） 精加工階段精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達到圖紙要

24、求.另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。精加工應(yīng)采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般為IT6IT7，表面粗糙度為Ra101.25m。（4） 光整加工階段對某些要求特別高的需進行光整加工，主要用于改善表面質(zhì)量，對尺度精度改善很少。一般不能糾正各表面相互位置誤差，其精度等級一般為IT5IT6,表面粗糙度為Ra1.250.32m。此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件

25、，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階段，在滿足加工質(zhì)量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分。例如工序的定位精基準(zhǔn)面，在粗加工階段就要加工的很準(zhǔn)確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用各種機床配以專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：表2.1工藝路線方案一工序號工序內(nèi)

26、容工序一鉆、擴、鉸25D11的通孔工序二粗銑左右端面工序三粗銑、半精銑鍵槽工序四粗銑下端圓孔的兩側(cè)面，使兩面之間的距離為38工序五粗鏜、半精鏜分離叉叉腳R7工序六銑下端圓孔工序七鉆11的孔，垂直于25D11的通孔工序八攻M101.5的螺紋工序九鉗工打毛刺工序十檢驗表2.2工藝路線方案二工序號工序內(nèi)容工序一鑄造工序二熱處理工序三粗銑左右兩側(cè)面，使兩面間距為158 工序四粗銑平下端孔側(cè)面的工藝凸臺工序五鉆、擴25D11的通孔，倒角工序六粗車外圓面及叉腳表面工序七精銑25D11通孔孔的兩端面，使兩面的間距為158工序八粗鏜下端孔工序九半精鏜下端孔到11工序十攻M101.5的螺紋工序十一粗銑、半精銑鍵

27、槽工序十二粗鏜、半精鏜分離叉叉腳R7工序十三鉗工打毛刺工序十四檢驗工藝立方案的比較與分析：上述兩個工藝方案的特點在于：方案二是加工工序分散，適合流水線生產(chǎn)，縮短裝換刀具的時間。加工完前次的又可成為下次加工的基準(zhǔn)，這樣使工序非常清晰易提高加工精度，是對大批量生產(chǎn)是很合適的。方案一把工件加工工序分得很紊亂并且很集中，基準(zhǔn)得不到保證，加工出來的精度低，不符合現(xiàn)代化的生產(chǎn)要求。兩種方案的裝夾比較多，但是考慮到加工零件的方便性，及加工精度，且還是大批生產(chǎn)，所以采用方案二比較合適。2.5本章小結(jié)本章節(jié)主要從零件的結(jié)構(gòu)和外型入手分析，從而得出設(shè)計毛坯的依據(jù)。再查閱有關(guān)資料，設(shè)計出零件加工的毛坯。在工藝規(guī)程的

28、制定上，將兩種方案進行比較，選取一個最佳方案來。確定了零件的工藝路線，以及設(shè)計夾具前的定位基準(zhǔn)選擇，為后續(xù)的專用夾具設(shè)計做好準(zhǔn)備，根據(jù)毛坯尺寸及設(shè)計要求確定各個加工方案，再由各個加工方案選擇機床類型、刀具類型、切削用量以及機加工時間并編入工藝文件中。第三章 專用夾具設(shè)計3.1 夾具的組成雖然夾具的種類繁多，但它們的工作原理基本上是相同的。將各類夾具中，作用相同的結(jié)構(gòu)或元件加以概括，可得出夾具一般所共有的以下幾個組成部分，這些組成部分既相互獨立又相互聯(lián)系。1定位支承元件定位支承元件的作用是確定工件在夾具中的正確位置并支承工件，是夾具的主要功能元件之一。定位支承元件的定位精度直接影響工件加工的精度

29、。2夾緊裝置夾緊元件的作用是將工件壓緊夾牢，并保證在加工過程中工件的正確位置不變。3連接定向元件這種元件用于將夾具與機床連接并確定夾具對機床主軸、工作臺或?qū)к壍南嗷ノ恢谩?對刀元件或?qū)蛟?這些元件的作用是保證工件加工表面與刀具之間的正確位置。用于確定刀具在加工正確位置的元件稱為對刀元件，用于確定刀具位置并引導(dǎo)刀具進行加工的元件稱為導(dǎo)向元件。5其它裝置或元件 根據(jù)加工需要，有些夾具上還設(shè)有分度裝置、靠模裝置、上下料裝置、工件頂出機構(gòu)、電動扳手和平衡塊等，以及標(biāo)準(zhǔn)化了的其它聯(lián)接元件。6夾具體 夾具體是夾具的基體骨架，用來配置、安裝各夾具元件使之組成一整體。常用的夾具體為鑄件結(jié)構(gòu)、鍛造結(jié)構(gòu)、焊接

30、結(jié)構(gòu)和裝配結(jié)構(gòu)，形狀有回轉(zhuǎn)體形和底座形等形狀。上述各組成部分中，定位元件、夾緊裝置、夾具體是夾具的基本組成部分。3.2 基準(zhǔn) 基準(zhǔn)就是工件上用來確定其他表面（或點，線）的位置時所依據(jù)的表面。與設(shè)計直接有關(guān)的基準(zhǔn)：工序基準(zhǔn)，定位基準(zhǔn)。在工件工序圖中，用來確定本工序加工表面位置的基準(zhǔn)，加工表面與工序基準(zhǔn)之間，一般有兩次核對位置要求：一是加工表面對工序基準(zhǔn)的距離要求，即工序尺寸要求；另一次是加工表面對工序基準(zhǔn)的形狀位置要求，如平行度，垂直度等。工件定位時，用以確定工件在夾具中位置的表面（或點，線）稱為定位基準(zhǔn)。定位基準(zhǔn)的選擇，一般應(yīng)本著基準(zhǔn)重合原則，盡可能選用工序基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，工件在定位時，每個

31、工件的夾具中的位置是不確定的，一般是限制工件的六個自由度，分別是指：沿三坐標(biāo)軸的移動自由度，和繞三坐標(biāo)軸轉(zhuǎn)動的自由度，分別由xyzXYZ表示。3.3 專用夾具的方案設(shè)計本零件的六點定位方案可以初步確定為：工件以25d11的孔右端面及在定位定位螺栓上定位，限制x、y、z 方向移動的三個自由度及Y、Z方向上轉(zhuǎn)動的兩個自由度；以R7的分離叉叉腳在定位銷上定位，限制X方向轉(zhuǎn)動的一個自由度，實現(xiàn)完全定位。3.3.1主定位元件主定位面確定為工件25D11的孔內(nèi)表面和右端面，故選定位螺栓定位。材料選用20鋼，滲碳碳淬火硬度HRC55-60。3.3.2.第二定位元件第二定位面確定為R7的分離叉叉腳在定位銷上定位。材料選用T8A，淬火硬度HRC45。3.3.3